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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Kontakteinheit und eine Kontakteinheit, welche vorzugsweise nach dem Verfahren hergestellt ist.
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Wenn bei der Herstellung von elektrischen Kontakteinheiten elektrisch leitende, metallische Kontaktelemente mit Kunststoffmaterialien umspritzt werden sollen, müssen häufig zusätzliche Maßnahmen ergriffen werden, um vor allem nach dem Spritzvorgang eine feste Verankerung, das heißt Befestigung der Kontaktelemente gegenüber dem umspritzten Kunststoffkörper zu gewährleisten. Eine konstruktive Maßnahme ist beispielsweise die Ausbildung von Anprägungen, Vorsprüngen, Aussparungen, Flanschen oder von so genannten „Hintergriff“-Geometrien. Nach dem Umspritzvorgang muss in jedem Fall gewährleistet werden, dass kein Verschieben der Kontaktelemente gegenüber dem umspritzten Kunststoffkörper als Trägerkörper mehr möglich ist.
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Eine Herausforderung bei einem Umspritzvorgang ist die Erzielung einer genauen oder definierten Position des Kontaktelements relativ zum umspritzten Kunststoffkörper, was neben dem Herstellvorgang auch durch relativ große Eigentoleranzen der einzelnen Komponenten begründet ist.
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Um beispielsweise enge Toleranzvorgaben bezüglich der Koplanarität bei so genannten SMD-Produkten „Surface-Mounted Device“ („oberflächenmontiertes Bauelement“) zu erreichen, werden die Kontaktelemente häufig nicht umspritzt, sondern positionsgenau in das bereits vorhandene Trägermaterial eingepresst, oder nachträglich dauerhaft verformt, wenn ein Umspritzvorgang dennoch durchgeführt wird. Die Erzielung enger und notwendiger Toleranzvorgaben ist allerdings nur mit einem erhöhten Aufwand bei der Herstellung erreichbar. Entsprechend erforderliche Messinstrumente und spezielle Abläufe bei der Montage führen zu erhöhten Herstellungskosten.
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Aus der veröffentlichten europäischen Patentanmeldung Nr.
EP 1 357 774 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer mit Kunststoff umspritzten Leiterstruktur mit einem elektronischen Bauteil bekannt. Die Leiterstruktur wird mit dem an ihr fixierten elektronischen Bauteil in eine Spritzgussform eingelegt und anschließend in einem Spritzvorgang mit thermoplastischem Kunststoff umspritzt. Um das elektronische Bauteil zu schützen, wird das elektronische Bauteil vor dem Spritzvorgang mit einer zweiteiligen Umhüllung mit einem Verschluss versehen.
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Ferner ist in der veröffentlichten europäischen Patentanmeldung Nr.
EP 0 383 025 A1 ein Verfahren zum Verkapseln elektrischer oder elektronischer Bauteile und Baugruppen beschrieben, welche in einem zweiteiligen Gehäuse untergebracht sind, wobei aus dem Gehäuse Anschlusskontakte nach außen geführt sind. Zur Steigerung der Dichtwirkung und zum Schutz gegen innere Korrosion wird im Bereich der Fügestellen des Gehäuses und im Austrittsbereich der Anschlusskontakte eine Außenkapsel aus einem thermoplastischen Kunststoff durch Spritzgießen an das Gehäuse angeformt.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Kontakteinheit bereitzustellen, welches vor allem ohne aufwändigen Einsatz von Messinstrumenten zumindest während der Herstellung der Kontakteinheit gekennzeichnet ist. Es ist ferner eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Kontakteinheit bereitzustellen, bei welcher vor allem eine Koplanarität zumindest von Flächen der Kontaktelemente unabhängig ihrer einzelnen Toleranzen und/oder der Fertigungstoleranzen nach einer Herstellung gewährleistet ist und vor allem Toleranzen minimiert sind.
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Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 und 9 gelöst. Weitere Ausführungsbeispiele und Anwendungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und werden in der folgenden Beschreibung unter teilweiser Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.
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Die Erfindung betrifft nach einem ersten allgemeinen Gesichtspunkt ein Verfahren zur Herstellung einer Kontakteinheit, vorzugsweise einer SMD-Kontakteinheit, mit zumindest zwei Kontaktelementen, umfassend: Bereitstellen eines ersten Kontaktelementträgers, welcher aus einem ersten Trägermaterial ausgebildet ist, wobei in dem ersten Trägermaterial zumindest ein Kontaktelement an einem Aufnahmeabschnitt des zumindest einen Kontaktelements aufgenommen ist und das erste Trägermaterial an dem Aufnahmeabschnitt zumindest teilweise aufgeschrumpft ist; Bereitstellen eines zweiten Kontaktelementträgers, welcher aus einem zweiten Trägermaterial ausgebildet ist, wobei der zweite Kontaktelementträger zur Aufnahme, vorzugsweise zumindest zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Aufnahme, des ersten Kontaktelementträgers im Wesentlichen in einer Längsrichtung ausgebildet ist; zumindest abschnittsweise Einführen des ersten Kontaktelementträgers in den zweiten Kontaktelementträger, vorzugsweise im Wesentlichen in der Längsrichtung, bis zu einer Montageposition des ersten Kontaktelementträgers, vorzugsweise bis zu einem Anschlag des zweiten Kontaktelementträgers, wobei der Anschlag vorzugsweise im zweiten Kontaktelementträger angeordnet und/oder ausgebildet ist; Anbringen zumindest eines Bezugskontaktelements an den zweiten Kontaktelementträger; Bewegen des zumindest einen Kontaktelements, vorzugsweise im Wesentlichen in der Längsrichtung, in dem ersten Kontaktelementträger zu einer Endposition, wobei in der Endposition zumindest ein Flächenabschnitt des zumindest einen Kontaktelements und zumindest ein Flächenabschnitt des zumindest einen Bezugskontaktelements im Wesentlichen koplanar angeordnet sind.
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Durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung können vor allem Toleranzen und Abweichungen von einzelnen Elementen selbst und von Teilkomponenten nach deren Herstellung kompensiert werden. Ferner kann beispielsweise auch auf den Einsatz aufwendiger Messinstrumente bei der Herstellung der Kontakteinheit verzichtet werden.
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Das erste Trägermaterial kann vorzugsweise ein elektrisch nichtleitendes, spritzbares und/oder gießbares Trägermaterial sein, wie beispielsweise Kunststoffmaterial. Das zweite Trägermaterial kann vorzugsweise ein elektrisch nichtleitendes, spritzbares und/oder gießbares Trägermaterial sein, wie beispielsweise Kunststoffmaterial. Vorzugsweise können das erste Trägermaterial und das zweite Trägermaterial identisch sein.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass Bewegen des zumindest einen Kontaktelements ein Pressen des zumindest einen Kontaktelements zumindest abschnittsweise in und/oder zumindest abschnittsweise durch den ersten Kontaktelementträger mittels eines Presswerkzeugs umfasst. Dadurch kann beispielswiese das zumindest eine Kontaktelement mit hinreichender Genauigkeit und unter Einhaltung erforderlicher oder vorgegebener Toleranzen positioniert und/oder ausgerichtet werden, vorzugsweise zu dem zumindest einen Bezugskontaktelement, um im Wesentlichen eine entsprechende Koplanarität zu erreichen.
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Es ist alternativ möglich, dass Bewegen des zumindest einen Kontaktelements ein Ziehen des zumindest einen Kontaktelements, vorzugsweise im Wesentlichen in der Längsrichtung und mit einem Klemmwerkzeug, umfasst.
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Es ist möglich, dass Bewegen des zumindest einen Kontaktelements, vorzugsweise Pressen des zumindest einen Kontaktelements, mittels eines Presswerkzeugs und bis zum Kontaktieren des Presswerkzeugs mit zumindest einem Anschlag, vorzugsweise mit einem Flächenabschnitt des zumindest einen Anschlags, erfolgt, wobei der zumindest eine Anschlag am zweiten Kontaktelementträger ausgebildet und/oder angeordnet ist, vorzugsweise ein Kontaktelementanschlag des zumindest einen Bezugskontaktelements ist. Das Presswerkzeug kann vorzugsweise entsprechende Betätigungsflächen aufweisen, welche im Wesentlichen koplanar angeordnet sind. Das Presswerkzeug kann vorzugsweise aus einem metallischen Material mit entsprechend hoher Festigkeit und/oder Steifigkeit ausgebildet sein.
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Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass Anbringen des zumindest einen Bezugskontaktelements ein Pressen des zumindest einen Bezugskontaktelements, vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht oder im Wesentlichen quer zu der Längsrichtung, zumindest abschnittsweise auf oder zumindest abschnittsweise in einen Befestigungsabschnitt des zweiten Kontaktelementträgers umfasst, vorzugsweise um das zumindest eine Bezugskontaktelement aufzupressen oder einzupressen. Damit kann beispielsweise eine formschlüssige und vor allem kraftschlüssige Verbindung zwischen dem zweiten Kontaktelementträger und dem zumindest einen Bezugskontaktelement ausgebildet werden.
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Es ist möglich, dass zumindest abschnittsweise Einführen des ersten Kontaktelementträgers in den zweiten Kontaktelementträger ein Stecken und/oder ein Gleiten des ersten Kontaktelementträgers entlang zumindest eines Führungskanals des zweiten Kontaktelementträgers, vorzugsweise im Wesentlichen in der Längsrichtung, umfasst, vorzugsweise bis zu einem Kontaktelementträgeranschlag des zweiten Kontaktelementträgers. Das Erreichen oder Kontaktieren des Kontaktelementträgeranschlags durch den ersten Kontaktelementträger kann eine Montageposition darstellen.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Verfahren umfasst: zumindest abschnittsweise Ausbilden zumindest einer kraftschlüssigen Verbindung, vorzugsweise zumindest einer Pressverbindung, zwischen dem ersten Kontaktelementträger und dem zweiten Kontaktelementträger, vorzugsweise zumindest in der Montageposition.
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Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Verfahren umfasst:
- zumindest abschnittsweise Ausbilden zumindest einer formschlüssigen Verbindung, vorzugsweise zumindest einer Rastverbindung, zwischen dem ersten Kontaktelementträger und dem zweiten Kontaktelementträger, vorzugsweise in der Montageposition.
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Es ist möglich, dass zumindest abschnittsweise Einführen des ersten Kontaktelementträgers in den zweiten Kontaktelementträger bis zu der Montageposition umfasst: Ausrichten eines Führungsabschnitts des zumindest einen Kontaktelements durch Durchführen des zumindest einen Kontaktelements, vorzugsweise im Wesentlichen in der Längsrichtung, durch zumindest einen Führungsstutzen des zweiten Kontaktelementträgers. Ausrichten kann ein plastisches (dauerhaftes) oder ein elastisches Verformen des zumindest einen Kontaktelements umfassen. Der Führungsstutzen kann im Wesentlichen in der Längsrichtung ausgebildet sein. Es ist alternativ möglich, dass der Führungsstutzen zur Längsrichtung schrägliegend ausgebildet ist, um den Führungsabschnitt des zumindest einen Kontaktelements in eine zur Längsrichtung schrägliegende Position und/oder Ausrichtung zu führen.
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Die Erfindung betrifft nach einem zweiten allgemeinen Gesichtspunkt eine Kontakteinheit mit einem ersten Kontaktelementträger und vorzugsweise mit einem zweiten Kontaktelementträger, wobei die Kontakteinheit vorzugsweise nach einem Verfahren wie hierin offenbart hergestellt ist, wobei der erste Kontaktelementträger aus einem ersten Trägermaterial ausgebildet ist, wobei in dem ersten Trägermaterial zumindest ein Kontaktelement an einem Aufnahmeabschnitt des zumindest einen Kontaktelements aufgenommen ist, wobei das erste Trägermaterial an dem Aufnahmeabschnitt zumindest teilweise aufgeschrumpft ist, um das zumindest eine Kontaktelement in dem ersten Trägermaterial formstabil zu tragen, wobei zumindest der Aufnahmeabschnitt im Wesentlichen in einer Längsrichtung stiftförmig und/oder hinterschneidungsfrei ausgebildet ist.
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Mit anderen Worten ist der Aufnahmeabschnitt vorzugsweise frei von Ausprägungen, Vorsprüngen, Aussparungen, Flanschen, etc., sodass in einer Richtung, vorzugsweise im Wesentlichen in der Längsrichtung, eine Bewegbarkeit des zumindest einen Kontaktelements gegenüber dem oder relativ zum ersten Trägermaterial gewährleistet oder gegeben ist.
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Es ist möglich, dass das zumindest eine Kontaktelement im Wesentlichen in der Längsrichtung stiftförmig und/oder hinterschneidungsfrei ausgebildet ist.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zumindest der Aufnahmeabschnitt, vorzugsweise das zumindest eine Kontaktelement, in der Längsrichtung einen im Wesentlichen rechteckförmigen, einen im Wesentlichen quadratischen, einen im Wesentlichen runden, einen im Wesentlichen trapezförmigen, einen im Wesentlichen dreieckigen, einen ovalen oder einen mehreckigen Querschnitt aufweist.
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Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der erste Kontaktelementträger im Wesentlichen in der Längsrichtung in einem zweiten Kontaktelementträger aufgenommen ist, wobei der zweite Kontaktelementträger aus einem zweiten Trägermaterial ausgebildet ist, an welchem zumindest ein Bezugskontaktelement angebracht ist, wobei zumindest ein Flächenabschnitt des zumindest einen Kontaktelements und zumindest ein Flächenabschnitt des zumindest einen Bezugskontaktelements im Wesentlichen koplanar angeordnet sind.
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Es ist möglich, dass das zumindest eine Kontaktelement einen Betätigungsabschnitt aufweist, welcher sich im Wesentlichen quer zu der Längsrichtung erstreckt und den zumindest einen Flächenabschnitt aufweist, wobei vorzugsweise der zumindest eine Flächenabschnitt im Wesentlichen planar oder im Wesentlichen eben ausgebildet ist.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der erste Kontaktelementträger ein erstes Kontaktelement und ein zweites Kontaktelement aufweist, wobei das erste Kontaktelement zu dem zweiten Kontaktelement beabstandet und/oder gegenüberliegend angeordnet ist, vorzugsweise im Wesentlichen spiegelbildlich zu einer Ebene ausgebildet und/oder angeordnet sind; und/oder wobei der zweite Kontaktelementträger ein erstes Bezugskontaktelement und ein zweites Bezugskontaktelement aufweist, wobei das erste Bezugskontaktelement zu dem zweiten Bezugskontaktelement beabstandet und/oder gegenüberliegend angeordnet ist, vorzugsweise im Wesentlichen spiegelbildlich zu einer Ebene ausgebildet und/oder angeordnet sind.
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Vorzugsweise kann das erste Kontaktelement zu dem zweiten Kontaktelement im Wesentlichen identisch oder zumindest ähnlich ausgebildet sein.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass sich der Aufnahmeabschnitt im Wesentlichen in der Längsrichtung mehr als 70% der Gesamtlänge des zumindest einen Kontaktelements in der Längsrichtung erstreckt. Damit wird beispielsweise ein ausreichendes Halten oder Tragen des zumindest einen Kontaktelements in dem durch das erste Trägermaterial gewährleistet.
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Mit der Erfindung kann beispielsweise eine Kontakteinheit bereitgestellt werden, bei welcher zwei Kontaktelemente in dem ersten Trägerkörper derart zueinander angeordnet und ausgerichtet sind, sodass zusammen mit weiteren Bezugskontaktelementen die Einhaltung entsprechender Toleranzen gewährleistet wird. Dies ist beispielsweise bei SMD-Anwendungen erforderlich.
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Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen rein auf die Vorrichtung der erfindungsgemäßen Kontakteinheit gerichtete und/oder damit in Zusammenhang offenbarte Merkmale auch als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein und umgekehrt.
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Die zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele und Merkmale der vorliegenden Erfindung sind beliebig miteinander kombinierbar. Weitere oder andere Einzelheiten und vorteilhafte Wirkungen der Erfindung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1A eine perspektivische Ansicht eines ersten Kontaktelementträgers eines ersten Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 1B eine Frontansicht des in 1A dargestellten ersten Kontaktelementträgers;
- 1C eine Seitenansicht (Seitenansicht von links) des in 1B dargestellten ersten Kontaktelementträgers;
- 1D eine Draufsicht des in 1B dargestellten ersten Kontaktelementträgers;
- 1E eine Schnittansicht (Schnitt A-A in 1D) des in 1B dargestellten ersten Kontaktelementträgers;
- 2 eine Explosionsansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 3 eine weitere Explosionsansicht der in 2 dargestellten Kontakteinheit;
- 4A eine Seitenansicht der in den 2 und 3 dargestellten Kontakteinheit, wobei sich die Kontakteinheit in einem Montagezustand befindet;
- 4B eine Schnittansicht (Schnitt B-B in 4A) der in 4A dargestellten Kontakteinheit mit einem schematisch dargestellten Presswerkzeug;
- 4C eine Frontansicht der in 4A dargestellten Kontakteinheit mit einem schematisch dargestellten Presswerkzeug;
- 5A eine Seitenansicht der in den 2 und 3 dargestellten Kontakteinheit, wobei sich die Kontakteinheit in einem hergestellten Zustand befindet;
- 5B eine Schnittansicht (Schnitt C-C in 5A) der in 5A dargestellten Kontakteinheit mit einem schematisch dargestellten Presswerkzeug;
- 5C eine Frontansicht der in 5A dargestellten Kontakteinheit mit einem schematisch dargestellten Presswerkzeug;
- 6 einen Ablauf eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 7A eine Frontansicht und eine Seitenansicht (Seitenansicht von links) eines ersten Kontaktelementträgers eines zweiten Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 7B eine Frontansicht und eine Seitenansicht (Seitenansicht von links) eines ersten Kontaktelementträgers eines dritten Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 7C eine Frontansicht und eine Seitenansicht (Seitenansicht von links) eines ersten Kontaktelementträgers eines vierten Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 7D eine Frontansicht und eine Seitenansicht (Seitenansicht von links) eines ersten Kontaktelementträgers eines fünften Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit gemäß der vorliegenden Erfindung.
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Gleiche oder funktional äquivalente Komponenten oder Elemente sind in den Figuren mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet. Zu deren Erläuterung wird teilweise auch auf die Beschreibung anderer Ausführungsbeispiele und/oder Figuren verwiesen, um Wiederholungen zu vermeiden.
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Die folgende detaillierte Beschreibung der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele dient zur näheren Veranschaulichung oder Verdeutlichung und soll den Umfang der vorliegenden Erfindung in keiner Weise beschränken.
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Bevor ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben wird, wird zunächst ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung, das heißt der Kontakteinheit sowie einzelne Komponenten und Elemente der Kontakteinheit anhand der 1A bis 5C näher beschrieben.
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1A zeigt eine perspektivische Ansicht eines ersten Kontaktelementträgers 10 eines ersten Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit 100 gemäß der vorliegenden Erfindung (siehe hierzu die weiteren 2 bis 5C).
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Der erste Kontaktelementträger 10 umfasst im Wesentlichen einen Trägerkörper für elektrisch leitende Kontaktelemente 11, 12, wobei der Trägerkörper aus einem ersten Trägermaterial M1 hergestellt ist. Das erste Trägermaterial M1 ist vorzugsweise zumindest ein spritzbares und/oder zumindest ein gießbares Material, beispielsweise ein Kunststoffmaterial mit elektrisch isolierender Wirkung. Mit anderen Worten ist das erste Trägermaterial M1 vorzugsweise zumindest ein spritzbarer und/oder zumindest ein gießbarer Isolierstoff, welcher nicht elektrisch leitend ist. Um das erste Trägermaterial M1 in zumindest einen spritzbaren und/oder zumindest einen gießbaren Zustand zu versetzen, kann es beispielsweise einem Schmelzvorgang unterzogen werden.
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Das erste Trägermaterial M1, welches den Trägerkörper ausbildet, beherbergt zwei Kontaktelemente 11, 12, welche elektrisch leitend sind. Die Kontaktelemente 11, 12 dienen zur Übertragung elektrischer Signale und/oder elektrischer Energie. Sowohl das erste Kontaktelement 11 als auch das zweite Kontaktelement 12 sind aus einem elektrisch leitenden Material, vorzugsweise metallischen Material, hergestellt. Das metallische Material der Kontaktelemente 11, 12 kann beispielsweise Kupfer und/oder eine Kupferlegierung sein. Ferner kann das metallische Material zumindest abschnittsweise plastisch (dauerhaft) verformbar oder zumindest abschnittsweise elastisch verformbar sein.
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Sowohl das erste Kontaktelement 11 als auch das zweite Kontaktelement 12 erstreckt sich entlang einer Längsrichtung X durch das erste Trägermaterial M1. Mit anderen Worten erstrecken sich das erste Kontaktelement 11 und das zweite Kontaktelement 12 an gegenüberliegenden Stirnseiten von Stirnflächen des ersten Trägermaterials M1 entsprechend in der Längsrichtung X weg vom ersten Trägermaterial M1.
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Das erste Kontaktelement 11 umfasst an einer ersten Stirnseite einen Führungsabschnitt 11F und das zweite Kontaktelement 12 umfasst an dieser ersten Stirnseite einen Führungsabschnitt 12F, welche nachfolgend in Bezug auf ihre Funktion noch näher beschrieben werden. Zudem umfasst das erste Kontaktelement 11 an einer zweiten Stirnseite des ersten Trägermaterials M1, welche der ersten Stirnseite in der Längsrichtung X gegenüberliegend ausgebildet ist, einen Betätigungsabschnitt 11B. Analog zum ersten Kontaktelement 11 umfasst auch das zweite Kontaktelement 12 an dieser zweiten Stirnseite einen Betätigungsabschnitt 12B.
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Der Betätigungsabschnitt 11B umfasst an einem freien Ende des Kontaktelements 11 eine Spitze und der Betätigungsabschnitt 12B umfasst an einem freien Ende des Kontaktelements 12 eine Spitze. Die Kontaktelemente 11, 12 sind in dem ersten Kontaktelementträger 10 derart angeordnet und zueinander beabstandet positioniert, dass die freien Enden, das heißt die Spitzen der Kontaktelemente 11, 12 in entgegengesetzte Richtungen zeigen, vorzugsweise jeweils im Wesentlichen quer zu der Längsrichtung X. Es ist möglich, dass die Betätigungselemente 11B, 12B andersartig angeordnet und/oder ausgebildet sind, was nachfolgend anhand weiterer Figuren noch näher beschrieben wird.
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Ferner umfasst der Betätigungsabschnitt 11B einen Flächenabschnitt 11FA und der Betätigungsabschnitt 12B einen Flächenabschnitt 12FA. Der Flächenabschnitt 11FA als auch der Flächenabschnitt 12FA ist zwar jeweils im Wesentlichen planar oder im Wesentlichen eben ausgebildet, jedoch können aufgrund der Herstellung des ersten Kontaktelementträgers 10 im Vorfeld der Herstellung der Kontakteinheit 100, vor allem bei Herstellung mittels Umspritzen der Kontaktelemente 11, 12 des ersten Kontaktelementträgers 10, erforderliche oder vorgegebene Toleranzen, vorzugsweise hinsichtlich Koplanarität der Flächenabschnitte 11FA und 12FA zueinander, nicht eingehalten werden oder zumindest nicht für eine Vielzahl an ersten Kontaktelementträgern 10. Dies ist beispielsweise bei der Herstellung von Leiterplatten mittels der so genannten SMD-Technologie („Surface-Mounted Device“) erforderlich, da ansonsten keine zufriedenstellenden elektrischen Verbindungen zwischen der Kontakteinheit 100, heißt zwischen Kontaktelementen einer Kontakteinheit 100 und einer Leiterplatte (in den Figuren aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt) ausgebildet werden können. Beispielsweise können infolge zu großer Toleranzen bei einem Lötvorgang unerwünschte Hohlräume zwischen der Leiterplatte und der Kontakteinheit 100 entstehen, was zu vermeiden ist
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Der Flächenabschnitt 11FA als auch der Flächenabschnitt 12FA dient jeweils als Anschlag für ein Presswerkzeug P (siehe hierzu vor allem die 4B und 4C sowie 5B und 5C), um das erste Kontaktelement 11 und/oder das zweite Kontaktelement 12 zu bewegen, vorzugsweise in der Längsrichtung X in das und/oder durch das erste Trägermaterial M1 zu pressen, das heißt einzupressen, was nachfolgend anhand weiterer Figuren noch näher beschrieben wird.
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1B zeigt eine Frontansicht des in 1A dargestellten ersten Kontaktelementträgers 10. Das erste Trägermaterial M1 ist in der Längsrichtung X zumindest abschnittsweise quaderförmig und/oder zumindest abschnittsweise mit sich stetig verjüngendem Querschnitt ausgebildet, vorzugsweise von der zweiten Stirnseite des ersten Trägermaterials M1 in Richtung der ersten Stirnseite des ersten Trägermaterials M1 im Wesentlichen verjüngend ausgebildet.
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1C zeigt eine Seitenansicht (Seitenansicht von links) des in 1B dargestellten ersten Kontaktelementträgers 10. Der erste Kontaktelementträger 10 und vorzugsweise das erste Trägermaterial M1 weist in dieser Ansicht eine im Wesentlichen rechteckförmige Kontur K auf.
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1D zeigt eine Draufsicht des in 1B dargestellten ersten Kontaktelementträgers 10. Der erste Kontaktelementträger 10 ist, verglichen mit seinem Querschnitt, im Wesentlichen in Längsrichtung X erstreckend.
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1E zeigt eine Schnittansicht (Schnitt A-A in 1D) des in 1B dargestellten ersten Kontaktelementträgers 10. Aus der Schnittansicht hervor, dass sowohl das erste Kontaktelement 11 als auch das zweite Kontaktelement 12 sich in der Längsrichtung X durchgehend durch das erste Trägermaterial M1 erstrecken. Das erste Kontaktelement 11 und das zweite Kontaktelement 12 sind im Wesentlichen stiftförmig ausgebildet. Vorzugsweise ist zumindest der Aufnahmeabschnitt 11A des ersten Kontaktelements 11 und der Aufnahmeabschnitt 12A des zweiten Kontaktelements 12, welcher jeweils mit dem ersten Trägermaterial M1 kontaktiert und/oder in dem ersten Trägermaterial M1 aufgenommen ist, im Wesentlichen stiftförmig ausgebildet. Das erste Kontaktelement 11 wird über den Aufnahmeabschnitt 11A von ersten Trägermaterial M1 gehalten und/oder getragen und das zweite Kontaktelement 12 wird ebenso über seinen Aufnahmeabschnitt 12A vom ersten Trägermaterial M1 gehalten und/oder getragen. Der Aufnahmeabschnitt 11A und der Aufnahmeabschnitt 12A sind von dem ersten Trägermaterial M1 zumindest umspritzt, um das erste Kontaktelement 11 und das zweite Kontaktelement 12 formstabil zu tragen und/oder zu halten. Vorzugsweise wird zwischen dem Aufnahmeabschnitt 11A und/oder zwischen dem Aufnahmeabschnitt 12A und dem ersten Trägermaterial M1 zumindest teilweise eine stoffschlüssige Verbindung in Form einer Haftverbindung ausgebildet.
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Sowohl zumindest der Aufnahmeabschnitt 11A als auch der Aufnahmeabschnitt 12A sind, vorzugsweise in der Längsrichtung X, hinterschneidungsfrei ausgebildet. Mit anderen Worten ist zumindest der Aufnahmeabschnitt 11A und zumindest der Aufnahmeabschnitt 12A frei von Ausprägungen, Vorsprüngen, Aussparungen, Flanschen oder ähnlichen „Hintergriff“-Geometrien, welche in der Längsrichtung X eine Bewegbarkeit der Kontaktelemente 11, 12 gegenüber oder relativ zum ersten Trägermaterial M1 verhindern würden.
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Aufgrund der stiftförmigen Ausbildung der Kontaktelemente 11, 12 mit vorzugsweise im Wesentlichen quadratischen Querschnitt ist es möglich, die Kontaktelemente 11, 12 relativ zum ersten Trägermaterial M1, welches vorzugsweise Kunststoffmaterial wie hierin offenbart ist, zerstörungsfrei, zu bewegen, beispielsweise durch einen Pressvorgang (Drückvorgang) oder alterativ durch einen Zugvorgang an den Kontaktelementen 11, 12. Es ist ferner auch möglich, die im ersten Trägermaterial M1 aufgenommenen Kontaktelemente 11, 12 durch einen Stoßvorgang gegenüber dem ersten Trägermaterial M1 zu bewegen, das heißt zu verschieben. Alternativ zu einem im Wesentlichen quadratischen Querschnitt können die Kontaktelemente 11, 12 einen im Wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt oder einen im Wesentlichen runden Querschnitt aufweisen, vorzugsweise im Bereich der Aufnahmeabschnitte 11A, 12A.
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Aus den Darstellungen der 1A bis 1E geht in der Zusammenschau hervor, dass das erste Kontaktelement 11 zum zweiten Kontaktelement 12, vorzugsweise im ersten Trägermaterial M1 des ersten Kontaktelementträgers 10, beabstandet und gegenüberliegend angeordnet ist, und diese vorzugsweise symmetrisch zu einer Ebene angeordnet und/oder ausgebildet sind. Der Betätigungsabschnitt 11B erstreckt sich abschnittsweise im Wesentlichen quer zum Aufnahmeabschnitt 11A und der Betätigungsabschnitt 12B erstreckt sich abschnittsweise im Wesentlichen quer zum Aufnahmeabschnitt 12A. Die Betätigungsabschnitte 11B, 12B an den Kontaktelementen 11, 12 werden vorzugsweise durch Verformen, beispielsweise durch Biegen, ausgebildet, vorzugsweise vor einem Positionieren und/oder Ausrichten in einer Montagevorrichtung, das heißt Montagespritzgussform zur Herstellung des ersten Kontaktelementträgers 10. Insgesamt können die Kontaktelemente 11, 12 vor zumindest einem Spritzvorgang und/oder vor zumindest einem Gießvorgang mit erstem Trägermaterial M1 unabhängig und eigenständig hergestellt werden. Das erste Trägermaterial M1 ist vorzugsweise als massiver und/oder einstückig integraler Körper ausgebildet.
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2 zeigt eine Explosionsansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit 100. Die Kontakteinheit 100 umfasst einen ersten Kontaktelementträger 10 und einen zweiten Kontaktelementträger 20. Der zweite Kontaktelementträger 20 ist aus einem zweiten Trägermaterial M2 ausgebildet. Das zweite Trägermaterial M2 kann zum ersten Trägermaterial M1 identisch sein, vorzugsweise wie hierin offenbart. Es ist alternativ möglich, dass das zweite Trägermaterial M2 ein anderes Material ist, als das erste Trägermaterial M1.
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Der zweite Kontaktelementträger 20 ist im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet und/oder konfiguriert und umfasst einen als Führungskanal 20K ausgebildeten Hohlraum (siehe hierzu 4B und 5B) zur Aufnahme des ersten Kontaktelementträgers 10 in der Längsrichtung X.
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Zur Herstellung der Kontakteinheit 100 werden zusammen mit dem zweiten Kontaktelementträger 20 bevorzugt ein erstes Bezugskontaktelement 21 und ein zweites Bezugskontaktelement 22 verwendet. Sowohl das erste Bezugskontaktelement 21 als auch das zweite Bezugskontaktelement 22 kann vorzugsweise als Schirmkontaktelement ausgebildet sein. Sowohl das erste Bezugskontaktelement 21 als auch das zweite Bezugskontaktelement 22 können als Biege- und/oder Stanzteil ausgebildet sein. Es ist auch möglich, dass das erste Bezugskontaktelement 21 und/oder das zweite Bezugskontaktelement 22 auch als Frästeil ausgebildet ist, zumindest abschnittsweise.
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Sowohl das erste Bezugskontaktelement 21 als auch das zweite Bezugskontaktelement 22 weist jeweils zumindest einen Kontaktelementanschlag 21S, 22S mit jeweiligen Flächenabschnitten 21FA, 22FA zur Kontaktierung und Betätigung mittels eines Presswerkzeugs P auf. Das Presswerkzeug P wird bei der Herstellung der Kontakteinheit 100 zur Positionierung und/oder Ausrichtung des ersten Kontaktelements 11 und/oder des zweiten Kontaktelements 12 im ersten Trägermaterial M1 zum ersten Bezugskontaktelement 21 und/oder zum zweiten Bezugskontaktelement 22 verwendet, um eine Koplanarität der Flächenabschnitte 11FA, 12FA, 21FA und 22FA zueinander und vorzugsweise unter Einhaltung erforderlicher oder vorgegebener Toleranzen zu gewährleisten, was nachfolgend noch näher beschrieben wird. Das Presswerkzeug P umfasst hierzu entsprechende Betätigungsflächen, welche im Wesentlichen koplanar angeordnet sind, wobei Toleranzen und/oder geometrische Abmessungen wesentlich kleiner sind, als bei der (herzustellenden) Kontakteinheit 100.
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Das erste Bezugskontaktelement 21 und das zweite Bezugskontaktelement 22 ist jeweils zur Anordnung und/oder lösbaren Befestigung an dem zweiten Kontaktelementträger 20 ausgebildet und/oder konfiguriert.
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3 zeigt eine weitere Explosionsansicht der in 2 dargestellten Kontakteinheit 100. Aus den 2 und 3 ergibt sich in der Zusammenschau, dass der zweite Kontaktelementträger 20 zu einer Ebene im Wesentlichen symmetrisch ausgebildet ist.
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4A zeigt eine Seitenansicht der in den 2 und 3 dargestellten Kontakteinheit 100, wobei sich die Kontakteinheit 100 in einem Montagezustand, das heißt in einem noch nicht fertig ausgebildeten und somit hergestellten Zustand befindet. Es wird somit ein Zustand während der Herstellung der Kontakteinheit 100 dargestellt.
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4B zeigt eine Schnittansicht (Schnitt B-B in 4A) der in 4A dargestellten Kontakteinheit 100 mit einem schematisch dargestellten Presswerkzeug P. Der erste Kontaktelementträger 10 ist im Wesentlichen formschlüssig in einem Führungskanal 20K des zweiten Kontaktelementträgers 20 der Kontakteinheit 100 angeordnet, das heißt in der Längsrichtung X aufgenommen, und bildet mit dem zweiten Kontaktelementträger 20 vorzugsweise zumindest abschnittsweise zumindest eine Rastverbindung und/oder zumindest eine Pressverbindung aus. Es ist möglich, dass der erste Kontaktelementträger 10 mit dem zweiten Kontaktelementträger 20 zumindest eine stoffschlüssige Verbindung ausbildet, vorzugsweise eine Klebeverbindung. Mit anderen Worten kann der erste Kontaktelementträger 10 in den zweiten Kontaktelementträger 20 unter anderem eingeklebt sein.
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Die Kontaktelemente 11, 12 sind an ihren Führungsabschnitten 11F, 12F in Führungsstutzen 20ST des zweiten Kontaktelementträgers 20 aufgenommenen. Mit anderen Worten ist jeweils ein Führungsabschnitt 11F, 12F der Kontaktelemente 11, 12 des ersten Kontaktelementträgers 10 abschnittsweise in jeweils einem Führungsstutzen 20ST des zweiten Kontaktelementträgers 20 aufgenommen und durchdringt ihn, vorzugsweise formschlüssig und/oder im Wesentlichen spielfrei und/oder klemmend. Die Führungsstutzen 20ST sind unter anderem auch dazu vorgesehen, die Kontaktelemente 11, 12 und vorzugsweise die Führungsabschnitte 11F, 12F in einer Position und/oder Ausrichtung zu halten.
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Der erste Kontaktelementträger 10 kontaktiert in der Längsrichtung X mit einem Kontaktelementträgeranschlag 20S und befindet sich somit in einer Montageposition MP. Die Kontaktelemente 11, 12 sind in den 4A bis 4C demnach in einer Montageposition MP befindlich dargestellt. Durch die stiftförmige Ausbildung und/oder Konfiguration der Aufnahmeabschnitte 11A, 12A ist es möglich, mithilfe eines Pressvorgangs durch ein Presswerkzeug P die Kontaktelemente 11, 12 in und/oder durch das umspritzte und/oder gegossene erste Trägermaterial M1 zu pressen, zumindest teilweise mittels Pressen zu bewegen. Das Presswerkzeug P ist in den 4B und 4C schematisch dargestellt. Vorzugsweise ist das erste Trägermaterial M1 an den Aufnahmeabschnitten 11A, 12A zumindest teilweise aufgeschrumpft.
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Durch einen Pressvorgang in eine Endposition EP mittels des Presswerkzeugs P an den Flächenabschnitten 11FA, 12FA wird einerseits ermöglicht, dass die Kontaktelemente 11, 12 zueinander in einer exakten und/oder definierten Position und/oder Ausrichtung am Ende der Herstellung der Kontakteinheit 100 angeordnet sind. Das Presswerkzeug P bewegt sich linear oder translatorisch im Wesentlichen in der Längsrichtung X und befindet sich während des Einpressens über die Betätigungsabschnitte 11B, 12B mit den Kontaktelementen 11, 12 in einer Wirkverbindung. Der Flächenabschnitt 12FA als auch der Flächenabschnitt 22FA ist im Wesentlichen planar oder im Wesentlichen eben ausgebildet. Das Presswerkzeug P bewegt sich nach dem Kontaktieren der Kontaktelemente 11, 12 über die Betätigungsabschnitte 11B, 12B und hier vor allem über die Flächenabschnitte 11FA und 12FA zusammen mit den Kontaktelementen 11, 12 im Wesentlichen in der Längsrichtung X bis zum Kontaktieren von Kontaktelementanschlägen 21S, 22S, das heißt von Flächenabschnitten 21FA und 22A des ersten und des zweiten Bezugskontaktelements 21, 22.
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Sobald eine Kontaktierung erreicht ist, befinden sich die Flächenabschnitte 11FA ,12FA sowie 21FA und 22FA in einer Endposition EP und sind im Wesentlichen koplanar angeordnet. Dadurch können nun erforderliche oder vorgegebene Toleranzen eingehalten werden, wodurch die Kontakteinheit 100 der vorliegenden Erfindung gekennzeichnet ist.
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Der Vorgang des zumindest abschnittsweisen Einpressens der Kontaktelemente 11, 12 in und/oder durch das erste Trägermaterial M1, das heißt das umspritzte und/oder gegossene erste Trägermaterial M1, erfolgt vorzugsweise in einem aufgeschrumpften Zustand des ersten Trägermaterials M1 auf die oder/oder an die Aufnahmeabschnitte 11A, 12A der Kontaktelemente 11, 12.
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4C zeigt zur weiteren Veranschaulichung eine Frontansicht der in 4A dargestellten Kontakteinheit 100 mit schematischer Darstellung des Presswerkzeugs P.
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5A zeigt eine Seitenansicht der in den 2 und 3 dargestellten Kontakteinheit 100, wobei sich die Kontakteinheit 100 in einem hergestellten Zustand befindet.
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5B zeigt eine Schnittansicht (Schnitt C-C in 5A) der in 5A dargestellten Kontakteinheit 100 mit dem schematisch dargestellten Presswerkzeug P. Die Kontaktelemente 11, 12 wurden einem Pressvorgang durch das Presswerkzeug P, genauer gesagt einem Einpressvorgang in und/oder durch das erste Trägermaterial M1, unterzogen und befinden sich nun in einer Endposition EP gegenüber dem ersten Trägermaterial M1 des ersten Kontaktelementträgers 10 und vorzugsweise gegenüber dem jeweils anderen Kontaktelement 11, 12. Mit anderen Worten sind die Kontaktelemente 11, 12 zueinander ausgerichtet und herstellungsbedingte Toleranzen, vor allem durch einen Spritzvorgang und/oder einen Gießvorgang vermieden oder zumindest reduziert. Ferner sind die Kontaktelemente 11, 12 zu den Bezugskontaktelementen 21, 22 positioniert, sodass eine erforderliche, so genannte Koplanaritätstoleranz eingehalten werden kann.
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5C zeigt zur weiteren Veranschaulichung eine Frontansicht der in den 5A und 5B dargestellten Kontakteinheit 100.
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6 zeigt einen Ablauf eines ersten Ausführungsbeispiels des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung mit wesentlichen Vorgängen oder Abschnitten. Es ist möglich, dass einzelne und/oder mehrere Vorgänge oder Abschnitte des Verfahrens wie hierin offenbart gleichzeitig und/oder zeitlich nacheinander stattfinden können. Es ist ferner möglich, dass ein zu einem ersten Vorgang oder Abschnitt nachgelagerter zweiter Vorgang oder Abschnitt im Rahmen eines weiteren Ausführungsbeispiels des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung vor dem ersten Vorgang oder Abschnitt stattfinden kann.
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Das in 6 dargestellte Verfahren wird in Bezug auf die anhand der vorhergehenden Figuren beschriebene Kontakteinheit 100 mit zwei Kontaktelementen 11, 12 und zwei Bezugskontaktelementen 21, 22 beispielhaft erläutert. Auf einen Verweis zu entsprechenden Figuren wird daher teilweise verzichtet.
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Das Verfahren beginnt in Abschnitt S10 mit dem Bereitstellen eines ersten und eines zweiten Kontaktelementträgers 10, 20. Der erste und der zweite Kontaktelementträger 10, 20 sind vorzugsweise wie hierin offenbart ausgebildet.
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In Abschnitt S20 erfolgt ein zumindest abschnittsweises Einführen, vorzugsweise Einpressen, des ersten Kontaktelementträgers 10 in den zweiten Kontaktelementträger 20, vorzugsweise im Wesentlichen in der Längsrichtung X, bis zu einer Montageposition MP des ersten Kontaktelementträgers 10. Vorzugsweise werden hier Führungsabschnitte 11F, 12F der Kontaktelemente 11, 12 in Führungsstutzen 20ST des zweiten Kontaktelementträgers 20 eingeführt und/oder durchgeführt. Der erste Kontaktelementträger 10 bildet mit dem zweiten Kontaktelementträger 20 zumindest abschnittsweise zumindest eine Rastverbindung und/oder zumindest eine Pressverbindung aus.
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In Abschnitt S30 erfolgt ein Anbringen des ersten und des zweiten Bezugskontaktelements 21, 22 an den zweiten Kontaktelementträger 20 durch Aufpressen des ersten und des zweiten Bezugskontaktelements 21, 22 auf jeweils einen entsprechend konfigurierten und/oder ausgebildeten Befestigungsabschnitt 20A des zweiten Kontaktelements 20. Das erste und das zweite Bezugskontaktelement 21, 22 sind derart konfiguriert und/oder am zweiten Kontaktelementträger 20 angeordnet, dass sie in der Längsrichtung X in Bezug auf das erste und das zweite Trägermaterial M1, M2 überstehen.
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In Abschnitt S40 findet ein Bewegen, vorzugsweise ein Pressen, des ersten Kontaktelements 11 und des zweiten Kontaktelements 12 des ersten Kontaktelementträgers 10 im Wesentlichen in der Längsrichtung X statt. Hierbei kommt ein Presswerkzeug P zum Einsatz, welches an die herzustellende Kontakteinheit 100 und vor allem an die Kontaktelemente 11, 12, angesetzt wird. Der zweite Kontaktelementträger 20 wird hierbei festgehalten, sodass über das Presswerkzeug P eine resultierende Druckkraft auf die Kontaktelemente 11, 12, das heißt die Betätigungsabschnitte 11B, 12B mit den Flächenabschnitten 11FA, 12FA im Wesentlichen in der Längsrichtung X aufgebracht werden kann.
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In Abschnitt S50 bewegt sich das Presswerkzeug P entlang der Längsrichtung X bis zum Erreichen einer Endposition EP, in welcher das Presswerkzeug P den ersten und den zweiten Kontaktelementanschlag 21S, 22S, das heißt die Flächenabschnitte 21FA, 22FA, des ersten und zweiten Bezugskontaktelements 21, 22 kontaktiert. Durch die entsprechende Ausgestaltung des Presswerkzeugs P wie hierin offenbart kann nun erreicht werden, dass die Flächenabschnitte 11FA, 12FA der Kontaktelemente 11, 12 und die Flächenabschnitte 21FA, 22FA der Bezugskontaktelemente 21, 22 im Wesentlichen koplanar und vor allem unter Einhaltung erforderlicher oder vorgegebener Toleranzen angeordnet sind. Mit anderen Worten kann durch das Presswerkzeug P die Koplanarität der Flächenabschnitte 11FA, 12FA. 21FA und 22FA nachjustiert werden, sodass Toleranzen ausgeglichen oder zumindest wesentlich minimiert sind.
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In Abschnitt S60 ist die Kontakteinheit 100 ausgebildet, das heißt hergestellt und kann beispielsweise zur weiteren Montage auf eine Leiterplatte verwendet werden.
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Die weiteren 7A bis 7D zeigen jeweils eine Frontansicht und jeweils eine Seitenansicht (Seitenansicht von links) eines ersten Kontaktelementträgers 10 eines zweiten, dritten, vierten und fünften Ausführungsbeispiels der Kontakteinheit 100 gemäß der vorliegenden Erfindung. Hierbei sind die jeweiligen Kontaktelemente 11, 12 mit ihren Betätigungsabschnitten 11B, 12B entsprechend zueinander angeordnet und/oder ausgerichtet.
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Es ist möglich, dass die Betätigungsabschnitte 11B, 12B im Wesentlichen identisch oder zumindest ähnlich zueinander ausgebildet sind. Es ist möglich, dass die Betätigungsabschnitte 11B, 12B im Wesentlichen parallel und im ersten Trägermaterial M1 zueinander beabstandet angeordnet sind. Weitere oder andere Konfigurationen und Ausrichtungen der Betätigungsabschnitte 11B, 12B und vor allem der Betätigungsflächen 11FA, 12FA sind denkbar, wobei jedoch vorzugsweise gewährleistet ist, dass zumindest eine koplanare Anordnung der Betätigungsflächen 11FA, 12FA zueinander geschaffen werden kann.
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Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen möglich, die ebenfalls von dem Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen. Vorzugsweise beansprucht die vorliegende Erfindung auch Schutz für den Gegenstand und die Merkmale der Unteransprüche unabhängig von den in Bezug genommenen Ansprüchen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- erster Kontaktelementträger
- 11
- erstes Kontaktelement
- 11A
- Aufnahmeabschnitt (des ersten Kontaktelements)
- 11B
- Betätigungsabschnitt (des ersten Kontaktelements)
- 11F
- Führungsabschnitt (des ersten Kontaktelements)
- 12
- zweites Kontaktelement
- 12A
- Aufnahmeabschnitt (des zweiten Kontaktelements)
- 12B
- Betätigungsabschnitt (des zweiten Kontaktelements)
- 12F
- Führungsabschnitt (des zweiten Kontaktelements)
- 20
- zweiter Kontaktelementträger
- 20A
- Befestigungsabschnitt
- 20K
- Führungskanal
- 20S
- Kontaktelementträgeranschlag
- 20ST
- Führungsstutzen
- 21
- erstes Bezugskontaktelement
- 21FA
- Flächenabschnitt (des ersten Bezugskontaktelements)
- 21S
- Kontaktelementanschlag (des ersten Bezugskontaktelements)
- 22
- zweites Bezugskontaktelement
- 22FA
- Flächenabschnitt (des zweiten Bezugskontaktelements)
- 22S
- Kontaktelementanschlag (des zweiten Bezugskontaktelements)
- 100
- Kontakteinheit
- EP
- Endposition
- K
- Kontur
- M1
- erstes Trägermaterial
- M2
- zweites Trägermaterial
- MP
- Montageposition
- P
- Presswerkzeug
- X
- Längsrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1357774 A1 [0005]
- EP 0383025 A1 [0006]
