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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft ein Statorgehäuse und eine elektrische Antriebseinheit, insbesondere zum Verstellen beweglicher Teile im Kraftfahrzeug, beinhaltend ein solches Statorgehäuse, nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche.
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Aus der
DE 10 2014 223 804 A1 ist eine elektrische Maschine bekannt geworden, die ein zylindrisches Statorgehäuse aus Metall aufweist. Um die elektrische Maschine an einem Bauteil im Kraftfahrzeug zu befestigen, wird ein separat gefertigter Befestigungsflansch am Statorgehäuse festgeschweißt. Der Befestigungsflansch umschließt das Statorgehäuse über dessen ganzen Umfang und liegt nur an wenigen radialen Erhebungen radial an der Gehäusewand des Stators an. Um das Statorgehäuse axial bündig und flächig an ein weiteres Gehäuseteil anzuflanschen, soll eine mechanisch stabile und zugleich preisgünstige Schnittstelle mittels eines separat gefertigten Flansch-Bauteils zur Verfügung gestellt werden. Eine solche Schnittstelle wird durch die nachstehend beschriebene Erfindung beschrieben.
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Offenbarung der Erfindung
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Das erfindungsgemäße Statorgehäuse, sowie die elektrische Antriebseinheit aufweisend ein solches Statorgehäuse, mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche hat demgegenüber den Vorteil, dass durch das Ausbilden einer über den gesamten Umfang umlaufenden axialen Anlagefläche am Ende des Statorgehäuses, im Bereich der Bodenfläche des Statorgehäuses, eine flächig bündige Schnittstelle für das Befestigen der Antriebseinheit an einem axial benachbarten Gehäuseteil zur Verfügung gestellt wird. Dabei bildet das Flansch-Bauteil zusammen mit der Bodenfläche des Statorgehäuses eine mechanisch stabile umlaufende Flanschfläche, mit der sich die Antriebseinheit flächig zuverlässig axial am benachbarten Gehäuseteil abstützen kann.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen ergeben sich vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in den unabhängigen Ansprüchen angegebenen Merkmalen. Vorteilhaft ist an die umlaufende axiale Anschlagsfläche einstückig eine umlaufende Wand angeformt, die sich näherungsweise senkrecht zur axialen Anschlagsfläche in Axialrichtung erstreckt. Diese umlaufende Wand liegt mit Zentrierbereichen unmittelbar radial am Mantel des Statorgehäuses an, so dass einerseits die umlaufende Anschlagsfläche exakt radial positioniert wird, und andererseits ein Verkippen der axialen Anschlagsfläche gegenüber dem Gehäusetopf zuverlässig verhindert wird.
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Um ein Verwinden oder Verkippen der axialen Anschlagsfläche noch besser zu verhindern, ist eine zweite umlaufende Wand in Axialrichtung angeformt, die sich näherungsweise parallel zur ersten umlaufenden Wand erstreckt. Zwischen den beiden umlaufenden Wänden ist durch das Umformen ein Falzbereich ausgebildet, an dem bevorzugt die über den Umfang umlaufende axiale Anlagefläche ausgebildet ist, die zumindest näherungswiese senkrecht zur Axialrichtung ausgerichtet ist. In einer weiteren Ausführung können die beiden in etwa parallel zueinander verlaufenden umlaufenden Wände den radial äußeren Randbereich des Flansch-Bauteils mechanisch stabilisieren, um dadurch ein Verwinden der axialen Anlagefläche zu verhindern.
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Bevorzugt sind an der axialen Anlagefläche der Schnittstelle radial nach außen Aufnahme-Laschen einstückig angeformt, in denen axiale Löcher als Aufnahmeösen ausgebildet sind. In einer ersten Ausführung liegen die Aufnahmelaschen mit den darin ausgeformten Aufnahmeösen radial innerhalb der ersten umlaufenden Wand, oder innerhalb einer als Doppelwand ausgebildeten Kombination der beiden umlaufenden Wände. In einer alternativen Ausführung sind die Aufnahme-Laschen mit den daran ausgeformten Aufnahme-Ösen radial zwischen der inneren umlaufenden Wand und der zweiten radial äußeren umlaufenden Wand angeordnet. Bei dieser Ausführung werden die Aufnahmelaschen mechanisch besonders stark stabilisiert. Da die Aufnahme-Laschen ebenfalls einen Teil der axialen Anlagefläche bilden, kann verhindert werden, dass die axiale Anlagefläche beim Anschrauben der Aufnahme-Laschen deformiert wird.
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Zur Ausbildung einer mechanischen starren axialen Anlagefläche zum weiteren Gehäuseteil hin, ist der Falzbereich mittels dem die beiden umlaufenden Wände miteinander verbunden sind, unmittelbar als umlaufende axiale Anlagefläche ausgebildet. Dabei ist die radiale Ausdehnung der Falzfläche weit entfernt von den Aufnahme-Laschen sehr gering ausgebildet, so dass hier die beiden axialen Wände radial aneinander anliegen können. Im Bereich der Aufnahme-Laschen ist der radiale Abstand der beiden umlaufenden Wände, und somit die radiale Erstreckung des Falzbereichs deutlich größer. Damit kann einerseits Bauraum für die Verbindungsschrauben radial zwischen den beiden umlaufenden Wänden zur Verfügung gestellt werden. Andererseits kann das Tiefzieh-Werkzeug somit in diesen Bereichen besser axial zwischen die beiden umlaufenden Wände eingreifen, damit ein solches Flansch-Bauteil besser herstellbar ist.
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In einer alternativen Ausführung ist der Falzbereich zwischen den beiden umlaufenden Wänden axial nicht dem benachbarten Gehäuse zugewendet, sondern von diesem weg. Damit bildet der Falzbereich zwischen den beiden parallel verlaufenden benachbarten Wänden einen starren umlaufenden Kragen, der sich zuverlässig radial am Gehäusetopf abstützt. Der durch die Doppelwand gebildete umlaufende Kragen umschließt auch radial außen die Aufnahmelaschen, damit auch diese mechanisch stabilisiert werden und sich nicht gegenüber der Ebene der axialen Anschlagsfläche verbiegen.
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Besonders günstig ist, wenn sich von einer umlaufenden Wand radial nach innen zur Rotorwelle hin ein Basis-Ring erstreckt, der den äußeren Teil der Bodenfläche des Gehäusetopfs überdeckt. Dadurch kann das Flansch-Bauteil an dem Basis-Ring axial an die Bodenfläche des Gehäusetopfes angeschweißt werden. Bei dieser Ausführung bildet direkt die axiale Außenseite dieses Basis-Rings die über den Umfang geschlossene axiale Anlagefläche, die sich unmittelbar am weiteren Gehäuseteil abstützt. Dabei können auf die Antriebseinheit einwirkende Kräfte unmittelbar von der Bodenfläche des Gehäusetopfes an den Basis-Ring übertragen werden, der sich unmittelbar am benachbarten Gehäuseteil abstützt.
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Dadurch kann das Kippmoment zwischen der Antriebseinheit und dem benachbarten Gehäuseteil weiter reduziert werden.
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Durch das axiale Anliegen des Basis-Rings an der Bodenfläche des Gehäusetopfes können diese beiden Bauteile in Axialrichtung miteinander verschweißt werden. Hierzu kann das besonders kostengünstige Widerstandsschweißen verwendet werden, da die Bodenfläche auch gut vom Inneren des Gehäusetopfes für das Schweißwerkzeug zugänglich ist.
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Dadurch, dass die erste Gehäusewand radial unmittelbar gegenüber der Mantelfläche des Gehäusetopfes angeordnet ist, kann die erste umlaufende Wand besonders vorteilhaft in Radialrichtung mit der Mantelfläche verschweißt werden. Hierzu kann das Laserschweißen angewendet werden, bei dem das Schweißwerkzeug nur radial außerhalb des Gehäusetopfes positioniert werden muss. Beim Ausbilden einer Laser-Schweißnaht ist es von Vorteil, wenn die umlaufende Wand mit einem geringen Abstand zur Oberfläche des Mantelbereichs angeordnet ist, was beispielsweise in den Umfangsbereichen zwischen den Zentrierbereichen realisiert werden kann.
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Zum zuverlässigen Verschweißen des Basis-Rings axial an der Bodenfläche, sind am Basis-Ring sogenannte Schweiß-Sicken ausgebildet, die sich in Axialrichtung zur Bodenfläche hin erstrecken. Dadurch liegt der Basis-Ring an definierten Punkten unmittelbar axial an der Bodenfläche an, so dass an diesen Schweiß-Sicken sehr zuverlässige Schweißstellen ausgebildet werden können. Beispielsweise sind mehrere Schweiß-Sicken gleichmäßig über den Umfang des Basis-Rings verteilt, die jeweils an einer äußeren Ringfläche der Bodenfläche des Gehäusetopfes anliegen.
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Anstatt die Lageraufnahme für die Rotorwelle an der Bodenfläche des Gehäusetopfes auszubilden, kann die Lageraufnahme auch direkt einstückig mit dem Flansch-Bauteil ausgeführt werden. Dazu erstreckt sich von dem Basis-Ring radial nach Innen ein Innenring, in dessen Zentrum einstückig die Lageraufnahme ausgebildet ist. Beispielsweise kann die Lageraufnahme als doppelwandige Hülse ausgebildet werden, in die axial ein Wälzlager einfügbar ist. Bevorzugt wird an der axialen Außenfläche der Lagerhülse ein Axialanschlag ausgebildet, so dass das Wälzlager vom Inneren des Gehäusetopfes axial in die Lagerhülse bis zum Axialanschlag eingefügt wird. Bei dieser Ausführung schließt das Flansch-Bauteil mit der darin montierten Rotorwelle den Gehäusetopf vollständig ab. Daher kann vorteilhaft der radial innere Teil der Bodenfläche des Gehäusetopfes weggelassen werden, da dieser Teil direkt vom Flansch-Bauteil gebildet wird. Bevorzugt wird ein solches Flansch-Bauteil im Bereich des radial äußeren Basis-Rings axial mit der äußeren Ringfläche der Bodenfläche des Gehäusetopfes verschweißt. Es ist jedoch auch möglich, das Flanschbauteil im Bereich seines Zwischenrings axial mit der Bodenfläche des Gehäusetopfes zu verschweißen.
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Weist die Kundenschnittstelle des weiteren Gehäuseteils einen zylindrischen axialen Fortsatz auf, ist vorteilhaft zwischen dem Basis-Ring und dem Zwischenring des Flansch-Bauteils eine radiale Stufe ausgebildet, die sich vorzugsweise über den gesamten Umfang erstreckt. Dadurch bildet der Zwischenring gegenüber der axialen Anlagefläche des Basis-Rings eine axiale Vertiefung, in die der axiale Fortsatz der Kundenschnittstelle eingreifen kann. Nach dem Anflanschen der Antriebseinheit umschließt die axiale Anlagefläche des Basis-Rings den axialen zylindrischen Fortsatz der Kundenschnittstelle vollständig.
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Das Statorgehäuse kann am Flansch-Bauteil mittels Befestigungsschrauben mit einem Getriebegehäuse verbunden werden, die axial vom zylindrischen Mantelrohr her in die Gehäusewand des Getriebegehäuses eingedreht werden können.
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Der Gehäusetopf kann sehr kostengünstig im Tiefziehverfahren aus einem Stahlblech geformt werden. Dabei kann einstückig an dessen Bodenfläche der Lagersitz bereits angeformt werden, oder entsprechend eine axiale Öffnung, die dann vom Lagersitz überdeckt wird, der einstückig an dem Flansch-Bauteil angeformt ist. Auch das Flansch-Bauteil kann ebenso sehr günstig als Tiefzieh-Bauteil hergestellt werden. Axial gegenüberliegend zur Bodenfläche ist das Mantelrohr offen ausgebildet, wobei die Innenseite des Mantelrohrs eine Aufnahme für das Lagerschild der Rotorwelle bildet.
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Zur Montage der elektrischen Antriebseinheit wird in den Gehäusetopf ein Statorgrundkörper eingefügt, an dessen Statorzähne die Statorwicklung angeordnet ist. Die Kontaktierelemente - insbesondere die Drahtenden - der Statorwicklung werden axial durch das Lagerschild hindurch an ein sich anschließendes Elektronikgehäuse durchgeführt. Im Elektronikgehäuse ist eine Steuerelektronik angeordnet, die die Bestromung der einzelnen Spulen steuert. Vorteilhaft ragt die Rotorwelle durch das Lagerschild in das Elektronikgehäuse hinein, wobei am Ende der Rotorwelle beispielsweise ein Signalgeber zur Rotorlagenerfassung angeordnet ist. Der Signalgeber wirkt mit einem Rotorlagensensor der Elektronikeinheit zusammen, um beispielsweise die Spulen elektrisch zu kommutieren. An der gegenüberliegenden Seite des Gehäusetopfes ragt die Rotorwelle durch die Lageraufnahme hindurch in das benachbarte weitere Gehäuseteil hinein. Dabei kann besonders günstig an diesem Ende der Rotorwelle ein Abtriebselement angeordnet werden, das das Drehmoment des Elektromotors auf eine Getriebeeinheit im benachbarten Getriebegehäuse überträgt, wodurch beispielsweise ein bewegliches Teil im Kraftfahrzeug verstellt oder eine Pumpe oder ein Gebläse angetrieben wird. Durch die zuverlässige mechanische Verbindung zwischen der Antriebseinheit und dem benachbarten Gehäuseteil durch das mechanisch stabile Flansch-Bauteil können somit auch hohe Drehmomente und Drehmomentschwankungen übertragen werden, ohne dass die elektrische Antriebseinheit gegenüber dem benachbarten Getriebegehäuse verkippt.
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Figurenliste
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ausführungen der Beschreibung und der Zeichnung, wie diese in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen der Erfindung beschrieben sind. Es zeigen:
- 1 eine Schnittdarstellung einer ersten Ausführung einer erfindungsgemäßen elektrischen Antriebseinheit,
- 2 eine vergrößerte Darstellung des Statorgehäuses gemäß 1,
- 3 eine weitere Ausführung eines erfindungsgemäßen Flansch-Bauteils, und
- 4 eine weitere Ausführung eines erfindungsgemäßen Statorgehäuses.
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In 1 ist eine elektrische Antriebseinheit 10 dargestellt, bei der ein Stator 13 in ein Statorgehäuse 12 eingefügt ist. Das Statorgehäuse 12 ist ein Motorgehäuse aus Metall, in dem ein Statorgrundkörper 14 aufgenommen ist. Der Statorgrundkörper 14 weist beispielsweise mehrere T-förmigen Statorsegmente 18 mit Statorzähnen 16 auf, auf denen elektrische Wicklungen 20 angeordnet sind. Die Statorsegmente 18 sind aus einzelnen Blechlamellen 26 zusammengesetzt, wobei an Stirnseiten der Statorsegmente 18 jeweils eine Isoliermaske 24 angeordnet ist. Die Statorsegmente 18 sind hier jeweils mit einer Einzelzahn-Spule 22 bewickelt, deren freie Wickeldrahtenden 28 sich an einem offenen Ende des Statorgehäuses 12 durch axiale Öffnungen in einem Lagerschild 30 in ein Elektronikgehäuse 32 hinein erstrecken, um dort elektrisch mit einer nicht dargestellten Steuerelektronik kontaktiert zu werden. Radial innerhalb des Statorgrundkörpers 14 erstreckt sich in Axialrichtung 8 ein Rotor 11. Der Rotor 11 weist eine Rotorwelle 34 auf, auf der ein Rotorkörper 36 mit Permanentmagneten 38 angeordnet ist. Die Rotorwelle 34 ist im Ausführungsbeispiel zum Elektronikgehäuse 32 hin im Lagerschild 30 gelagert, das an dem axial offenen Ende 41 des Statorgehäuses 12 angeordnet ist. Das Statorgehäuse 12 umfasst einen zylindrischen Gehäusetopf 40, der einen zylindrischen Mantelbereich 42 aufweist. An einer der offenen Seite 41 axial gegenüberliegenden geschlossenen Seite 43 erstreckt sich eine Bodenfläche 44 quer zur Rotorwelle 34 in Radialrichtung 7. In der Bodenfläche 44 ist eine Lageraufnahme 46 für ein Rotorlager 48 - vorzugsweise ein Kugellager - ausgeformt. Der Gehäusetopf 40 ist bevorzugt einstückig mit der Bodenfläche 44 als Tiefziehteil hergestellt. Die Rotorwelle 34 ragt mit einem freien axialen Ende 35 durch das Rotorlager 48 aus dem Statorgehäuses 12 heraus, um ein Drehmoment des Elektromotors 10 auf ein Getriebe oder eine Pumpe oder ein Gebläse zu übertragen. Dazu ist außerhalb des Statorgehäuses 12 an der Rotorwelle 34 ein Abtriebselement 49 angeordnet, beziehungsweise an der Rotorwelle 34 ausgeformt ist.
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Das gegenüberliegende Ende der Rotorwelle 34 ragt durch das Lagerschild 30 in das Elektronikgehäuse 32 hinein. Dabei ist auf der Rotorwelle 34 ein Signalgeber 47 für eine Rotorlageerfassung angeordnet, der direkt mit einem Sensor auf der Steuerelektronik zusammenwirkt. Die Steuerelektronik kann dieses Sensorsignal auswerten, um hiermit beispielsweise die elektronische Kommutierung des EC-Motors 10 anzusteuern. Die Steuerelektronik ist bevorzugt durch eine Leiterplatine 31 realisiert, die im Elektronikgehäuse 32 aufgenommen ist. An dem zylindrischen Gehäusetopf 40 ist ein Flansch-Bauteil 50 angeschweißt mittels dem die Antriebseinheit 10 an einem weiteren Gehäuseteil 52 befestigt werden kann, das beispielsweise als Getriebegehäuse 53 ausgebildet ist. Dazu sind am Flansch-Bauteil 50 Aufnahme-Laschen 54 ausgebildet, in denen Aufnehme-Ösen 56 ausgespart sind, in die entsprechende Verbindungselemente 58 eingreifen. In 1 sind hierzu Verbindungs-Schrauben 59 durch die Aufnahme-Ösen 56 hindurch in das weitere Gehäuseteil 52 eingeschraubt. Das Flansch-Bauteil 50 ist als separates Tiefziehteil hergestellt und hier direkt an den zylindrischen Mantelbereich 42 angeschweißt. Dazu ist an dem Flansch-Bauteil 50 eine erste umlaufende Wand 61 angeformt, die hier zumindest abschnittsweise in Radialrichtung 7 an dem Mantelbereich 42 anliegt. Die erste umlaufende Wand 61 geht in einen Falzbereich 64 über, der die erste umlaufende Wand 61 mit einer zweiten umlaufenden Wand 62 einstückig verbindet, die sich im Wesentlichen ebenfalls in Axialrichtung 8 entlang der ersten umlaufenden Wand 61 erstreckt. Der Falzbereich 64 weist eine axiale Anlagefläche 66 auf, mit der das Flansch-Bauteil 50 axial an dem weiteren Gehäuse-Bauteil 52 anliegt.
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In 2 ist vergrößert nur das Statorgehäuse 12 der 1 dargestellt, dessen Gehäusetopf 40 beispielsweise als Tiefziehteil aus einem Stahlblech gefertigt ist. An dem zylindrischen Mantelbereich 42 ist an der axial geschlossenen Seite 43 die Bodenfläche 44 einstückig angeformt, in der konzentrisch zur Rotorachse die Lageraufnahme 46 als doppelwandige Hülse ausgebildet ist. Somit ist hier die Lageraufnahme 46 einstückig am Gehäusetopf 40 angeformt. Die Bodenfläche 44 weist eine äußere Ringfläche 45 auf, die über einen axial zur offenen Seite 41 hin versetzt angeordneten Zwischenbereich 68 mit der Lageraufnahme 46 verbunden ist. Das Flansch-Bauteil 50 erstreckt sich in dieser Ausführung vollständig radial außerhalb des Mantelbereichs 42, wobei die erste umlaufende Wand 61 radial am Mantelbereich 42 anliegt. Dazu sind an der ersten umlaufenden Wand 61 radial anliegende Zentrierbereiche 60 ausgebildet, wobei bevorzugt Laserschweißstellen 69 in Umfangsrichtung 9 zwischen den Zentrierbereichen 60 ausgebildet sind. An den Aufnahme-Laschen 54 und an unmittelbar den Aufnahme-Laschen 54 benachbarten ersten Umfangsbereichen 82 ist ein radialer Abstand 63 zwischen der ersten und der zweiten umlaufenden Wand 61, 62 größer ausgebildet, als in zweiten Umfangsbereichen 81, die weiter entfernt sind von den Aufnahme-Laschen 54. Dabei sind die Aufnahme-Ösen 56 radial zwischen der inneren ersten Umfangswand 61 und der radial äußeren zweiten Umfangswand 62 angeordnet. Außerdem ist zwischen der ersten und der zweiten umlaufenden Wand 61, 61 genügend Zwischenraum für den Kopf der Verbindungs-Schrauben 59. In den zweiten Umfangsbereichen 81 liegen die beiden umlaufenden Wände 61, 62 bevorzugt radial aneinander an. Dabei erstreckt sich die zweite umlaufende Wand 62 in Axialrichtung 8 nur über einen Teilbereich der axialen Erstreckung der ersten umlaufenden Wand 61. Die axiale Anlagefläche 66 des Falzbereichs 64 erstreckt sich insbesondere geschlossen über den gesamten Umfang. Die axiale Anlagefläche 66 liegt näherungsweise in einer radialen Ebene 67 mit der der äußeren Ringfläche 45 der Bodenfläche 44.
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3 zeigt eine Variation eines Flansch-Bauteils 50, wie dieses beispielsweise an einen Gehäusetopf 40 gemäß 2 angeschweißt werden kann. Das Flansch-Bauteil 50 weist die erste umlaufende Wand 61 auf, die radial gegenüberliegend zum Mantelbereich 42 angeordnet wird. An diesem können auch wieder Zentrierbereiche 60 ausgeformt sein, die das Flansch-Bauteil 50 radial auf dem Mantelbereich 42 zentrieren. An der ersten umlaufenden Wand 61 ist ein Basis-Ring 70 einstückig angeformt, der sich radial zur Rotorwelle 34 hin entlang der Bodenfläche 44 erstreckt. Am Basis-Ring 70 sind mehrere Schweiß-Sicken 72 ausgebildet, die axial unmittelbar an der Bodenfläche 44 des Gehäusetopfes 40 anliegen. An den Schweiß-Sicken 72 wird dieses Flansch-Bauteil 50 bevorzugt mittels Widerstandsschweißen an der Bodenfläche 44 befestigt. Das Widerstandsschweißen wird insbesondere durchgeführt, bevor der Stator 13 in das Statorgehäuse 12 montiert wurde. Der Basis-Ring 70 erstreckt sich flächig entlang der äußeren Ringfläche 45 der Bodenfläche 44. Somit überlappt der Basis-Ring 70 radial mit der Bodenfläche 44, insbesondere mit der äußeren Ringfläche 45 des Gehäusetopfes 40. Hierbei bildet die axiale Außenseite 71 des Basis-Rings 70 die axiale Anlagefläche 66 des Statorgehäuses 12 für das weitere Gehäuseteil 52. Die Aufnahme-Laschen 54 erstrecken sich in einer Ebene mit dem Basis-Ring 70 radial nach außen. Die erste umlaufende Wand 61 umschließt hier radial außen die Aufnahme-Laschen 54 mit den Aufnahme-Ösen 56. Bei dieser Ausführung gibt es keine zweite umlaufende Wand 62. Das Anschweißen des Flansch-Bauteils 50 kann hier alternativ oder zusätzlich auch radial zum Mantelbereich 42 an der ersten umlaufenden Wand 61 erfolgen.
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In 4 ist eine weitere Ausführung eines Statorgehäuses 12 dargestellt, bei der eine weitere Variante eines Flansch-Bauteils 50 an einem Gehäusetopf 40 befestigt ist. Ausgehend vom Flansch-Bauteil 50 in 3 erstreckt sich vom Basis-Ring 70 radial nach innen ein Zwischenring 78, an dem zentral direkt die Lageraufnahme 46 ausgeformt ist. Das bedeutet, dass an der Bodenfläche 44 des Gehäusetopfes 40 keine Lageraufnahme 46 angeformt ist. Auch kann an der Bodenfläche 44 der Zwischenbereich 68 weggelassen werden, da dieser Bereich axial von dem Zwischenring 78 des Flansch-Bauteils 50 axial abgeschlossen wird. Der Zwischenring 78 ist bevorzugt axial versetzt gegenüber dem Basis-Ring 70 ausgebildet, so dass der Zwischenring 78 eine axiale Stufe 76 zur offenen Seite 41 hin bildet. Die Lageraufnahme 46 ist bevorzugt wider als doppelwandige Hülse ausgebildet, an deren axialer Außenseite ein Axialanschlag 74 für das Rotorlager 48 angeformt ist. Diese Lageraufnahme 46 kann zusammen mit dem Tiefziehen des Flansch-Bauteils 50 hergestellt werden. Zur mechanischen Stabilisierung des Flansch-Bauteils 50 ist hier optional an dessen radial äußerem Umfang die zweite umlaufende Wand 62 angeformt, die sich etwa parallel zur ersten umlaufenden Wand 62 in Axialrichtung 8 erstreckt. Der Falzbereich 64 zwischen der ersten und der zweiten umlaufenden Wand 61, 62 zeigt hier zur offenen Seite 41 des Gehäusetopfes 40 hin, so dass ein offener Spalt zwischen den beiden umlaufenden Wänden 61, 62 zum weiteren Gehäuseteil 52 hinweist. Insbesondere können sich die beiden umlaufenden Wänden 61, 62 radial zumindest abschnittsweise aneinander abstützen- und sind bevorzugt beide über den gesamten Umfang ununterbrochen ausgebildet. Dabei umschließen beide parallel zueinander umlaufenden Wänden 61, 62 radial außen sowohl die Aufnahme-Ösen 56 als auch die Aufnahme-Laschen 54. Am Basis-Ring 70 und/oder dem Zwischenring 78 sind bevorzugt wieder Schweiß-Sicken 72 ausgebildet, an denen das Flansch-Bauteil 50 mittels Schweißpunkten an der Bodenfläche 44 befestigt ist. Das Anschweißen des Flansch-Bauteils 50 kann alternativ oder zusätzlich auch hier wieder radial zum Mantelbereich 42 an der ersten umlaufenden Wand 61 erfolgen.
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Es sei angemerkt, dass hinsichtlich der in den Figuren und der Beschreibung gezeigten Ausführungsbeispiele vielfältige Kombinationsmöglichkeiten der einzelnen Merkmale untereinander möglich sind. So kann die konkrete Ausformung und Anzahl der Aufnahme-Laschen 54 und der Aufnahme- Ösen 56 und der Verbindungs-Elemente 58 an die jeweilige Anwendung angepasst werden. Ebenso kann das Umbiegen der ersten und/oder zweiten umlaufenden Wand 61, 62 mit dem Falzbereich 64 entsprechend dem Material und dem Herstellungsverfahren des Flansch-Bauteils 50 variiert werden. Die radiale und axiale Kontur des Flansch-Bauteils 50 mit der axialen Anschlagsfläche 66 und der axialen Stufe 76 kann dabei an die Kunden-Schnittstelle des weiteren Gehäuseteils 52 angepasst werden. Die erfinderische elektrische Antriebseinheit 10 eignet sich besonders als Ausführung eines EC-Motors 10 zur Verstellung beweglicher Komponenten, oder für Rotationsantriebe im Kraftfahrzeug. Dabei kann ein solch erfindungsgemäßer Elektromotor 10 besonders günstig im Außenbereich, wie beispielsweise im Motorraum oder für die Servolenkung, eingesetzt werden, wo er extremen Witterungsbedingungen und Erschütterungen ausgesetzt sein kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102014223804 A1 [0002]
