DE102020133047A1

DE102020133047A1 - Spritzgegossene Kunststoff-Ventilbaugruppe für ein Kraftfahrzeug

Info

Publication number: DE102020133047A1
Application number: DE102020133047.2A
Authority: DE
Inventors: Davide Monsorno; Fabrizio Chini; Constantin Ion; Alberto Migliorini; Ivan De Metri
Original assignee: Roechling Automotive AG and Co KG; Roechling Automotive SE and Co KG
Current assignee: Roechling Automotive Se De
Priority date: 2020-12-10
Filing date: 2020-12-10
Publication date: 2022-06-15
Also published as: CN114623262A; US20220186847A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ventilbaugruppe (10; 110) zur Beeinflussung von Kühlfluidströmen in einem Kraftfahrzeug, wobei die Ventilbaugruppe (10; 110) umfasst:- ein Ventilgehäuse (12; 112) mit einem Gehäusehauptkörper (20; 120) und einem mit dem Gehäusehauptkörper (20; 120) verbundenen Gehäusedeckel (18; 118), wobei in dem Ventilgehäuse (12; 112) ein Ventilkörper-Aufnahmeraum (32; 132) ausgebildet, welcher vom Gehäusehauptkörper (20; 120) und dem Gehäusedeckel (18; 118) eingefasst ist,- eine Fluidleitungsanordnung (17) mit wenigstens zwei Fluidleitungen (19), welche ausgehend von dem Ventilkörper-Aufnahmeraum (32; 132) in unterschiedlichen Raumbereichen verlaufen,- einen Ventilkörper (26, 26'; 126), welcher um eine Betätigungsachse drehbar (B) im Ventilkörper-Aufnahmeraum (32; 132) aufgenommen ist, wobei der Ventilkörper (26, 26'; 126) sich längs der Betätigungsachse (B) verjüngend derart ausgebildet ist, dass durch Drehung des Ventilkörpers (26, 26'; 126) um die Betätigungsachse (B) eine Fluidverbindungssituation von wenigstens zwei Fluidleitungen (19) der Fluidleitungsanordnung (17) veränderbar ist, und- ein Vorspannmittel (40; 56), welches den Ventilkörper (26, 26'; 126) längs der Betätigungsachse (B) in Verjüngungsrichtung belastet, Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass sowohl der Ventilkörper (26, 26'; 126) als auch wenigstens der Gehäusehauptkörper (20; 120) als Spritzgussbauteile aus thermoplastischem Kunststoff gebildet sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ventilbaugruppe zur Beeinflussung von Kühlfluidströmen in einem Kraftfahrzeug, wobei die Ventilbaugruppe umfasst:

- ein Ventilgehäuse mit einem Gehäusehauptkörper und einem mit dem Gehäusehauptkörper verbundenen Gehäusedeckel, wobei in dem Ventilgehäuse ein Ventilkörper-Aufnahmeraum ausgebildet ist, welcher vom Gehäusehauptkörper und dem Gehäusedeckel eingefasst ist,
- eine Fluidleitungsanordnung mit wenigstens zwei Fluidleitungen, welche ausgehend von dem Ventilkörper-Aufnahmeraum in unterschiedlichen Raumbereichen verlaufen,
- einen sich längs der Betätigungsachse verjüngend ausgebildeten Ventilkörper, welcher um eine Betätigungsachse derart drehbar im Ventilkörper-Aufnahmeraum aufgenommen ist, dass durch Drehung des Ventilkörpers um die Betätigungsachse eine Fluidverbindungssituation von wenigstens zwei Fluidleitungen der Fluidleitungsanordnung veränderbar ist, und
- ein Vorspannmittel, welches den Ventilkörper längs der Betätigungsachse in Verjüngungsrichtung belastet.

Eine solche Ventilbaugruppe zur Beeinflussung von Flüssigkeitsströmen zu einer Kfz-Klimaanlage und von dieser weg ist aus der WO 2017/220350 A1 bekannt. Eine in ihrem konstruktiven Aufbau ähnliche Ventilbaugruppe ist aus der EP 3 657 055 A1 bekannt.
Durch die axiale Vorspannung längs der Betätigungsachse wird der Ventilkörper in den ihn aufnehmenden Ventilkörper-Aufnahmeraum vorgespannt, wodurch eine ausreichende Dichtigkeit zwischen Ventilkörper und Ventilgehäuse gewährleistet und etwaiger Verschleiß oder/und thermischer Verzug an den relativ zueinander beweglichen Bauteilen zwischen Ventilkörper und Ventilgehäuse ausgeglichen wird. Die Ventilanordnung kommt aufgrund der komplementären Formgebung des Ventilkörper-Aufnahmeraums und des Ventilkörpers sowie aufgrund der axialen Vorspannung des Ventilkörpers vorteilhaft ohne elastomere Dichtungsteile zwischen Ventilkörper und Ventilgehäuse aus. Dennoch sind die bekannten Ventilbaugruppen der eingangs genannten Bauart kompliziert aufgebaut. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Aufbau einer eingangs genannten Ventilbaugruppe ohne Funktionsverluste zu vereinfachen.
Erfindungsgemäß löst die vorliegende Erfindung diese Aufgabe dadurch, dass sowohl der Ventilkörper als auch wenigstens der Gehäusehauptkörper als Spritzgussbauteile aus thermoplastischem Kunststoff gebildet sind. Durch die spritzgusstechnische Ausbildung des Gehäusehauptkörpers und des Ventilkörpers können diese Bauteile mit hoher Funktionsintegration ausgebildet werden, was, wie nachfolgend erläutert werden wird, die Anzahl an zur Realisierung der Ventilbaugruppe notwendigen Bauteilen erheblich reduziert.
Bevorzugt ist nicht nur der Gehäusehauptkörper als Spritzgussbauteil ausgebildet, sondern auch der Gehäusedeckel, wenngleich der Gehäusedeckel auch als flächiges Bauteil aus einem ebenen Halbzeug, insbesondere Kunststoff-Halbzeug, ausgeschnitten, insbesondere ausgestanzt, sein kann.
Für die nachfolgende Beschreibung definiert die Betätigungsachse parallel zu ihr verlaufende axiale Richtungen, orthogonal zu ihr verlaufende radiale Richtungen und um sie herum verlaufende Umfangsrichtungen.
Grundsätzlich kann daran gedacht sein, den Gehäusedeckel mit dem Gehäusehauptkörper zu verschrauben bzw. allgemein mit gesonderten Verbindungsmitteln zu verbinden. Eine erforderliche Dichtigkeit des Fügespalts zwischen Gehäusehauptkörper und Gehäusedeckel kann dann durch Zwischenanordnung einer Dichtung, wie etwa eines um den Bereich der Ventilkörper-Ausnehmung umlaufenden O-Rings, hergestellt sein. Allerdings können gemäß einer bevorzugten Bauweise, gemäß welcher der Gehäusedeckel mit dem Gehäusehauptkörper verschmolzen, insbesondere verschweißt ist, sowohl die gesonderten Verbindungsmittel als auch im Fügespalt von Gehäusedeckel und Gehäusehauptkörper angeordnete Dichtungsbauteile entfallen. Durch die stoffschlüssige Verbindung von Gehäusedeckel und Gehäusehauptkörper wird wenigstens lokal, vorzugsweise jedoch geschlossen um den Bereich der Ventilkörper-Aufnahme umlaufend, ein Fügespalt gleichsam beseitigt, sodass zwischen Gehäusehauptkörper und Gehäusedeckel kein Kriechraum zur Migration von Fluid vorhanden ist. Zwar wird durch die stoffschlüssige Verbindung, insbesondere das Verschmelzen, besonders bevorzugt das Verschweißen, von Gehäusehauptkörper und Gehäusedeckel eine Wartung der Ventilbaugruppe erschwert. Jedoch ist die vorliegend vorgeschlagene Bauweise mit den nur noch wenigen zur Herstellung der Ventilbaugruppe notwendigen Bauteilen so vorteilhaft, dass für die geplante Betriebslebensdauer der Ventilbaugruppe eine Wartung derselben nicht mehr notwendig ist.
Grundsätzlich kann daran gedacht sein, am Ventilgehäuse weitere Bauteile anzuordnen, wie Anschlussstutzen zur Verbindung mit Fluidleitungen, welche zum Ventilkörper-Aufnahmeraum hin oder/und von diesem weg verlaufen. Die spritzgusstechnische Ausgestaltungsmöglichkeit des Ventilgehäuses erlaubt jedoch, derartige Anschlussformationen zur Verbindung des Ventilgehäuses mit Fluidleitungen, wie Schläuchen oder/und Rohren, einstückig am Ventilgehäuse, insbesondere am Gehäusehauptkörper, auszuformen. Daher ist es zur Reduzierung der zur Bildung der Ventilbaugruppe notwendigen Bauteileanzahl bevorzugt, wenn das Ventilgehäuse als Gehäusebauteile nur den Gehäusehauptkörper und den Gehäusedeckel aufweist.
Zur Betätigung des Ventilkörpers, also zur Veränderung seiner Relativdrehstellung relativ zum Ventilgehäuse, um die Betätigungsachse kann vom Ventilkörper längs der Betätigungsachse eine Betätigungswelle abstehen. Diese Betätigungswelle kann das Ventilgehäuse durchsetzen, um einen außerhalb des Ventilgehäuses angeordneten Drehantrieb mit dem Ventilkörper zu verbinden. Durch die spritzgusstechnische Ausbildung des Ventilkörpers kann der Ventilkörper zur weiteren Reduzierung der Bauteileanzahl der Ventilanordnung bevorzugt einstückig mit der Betätigungswelle ausgebildet sein, sodass längs der Betätigungsachse vom Ventilkörper einstückig ein Betätigungswellenstumpf absteht. Grundsätzlich kann die Betätigungswelle bzw. der genannte Betätigungswellenstumpf an einer beliebigen Seite des Ventilkörpers von diesem abstehen. Bevorzugt steht die Betätigungswelle bzw. der Betätigungswellenstumpf von jener Seite des Ventilkörpers ab, welche orthogonal zur Betätigungsachse die größere Querschnittsfläche aufweist, also von jener Seite, von welcher ausgehend sich der Ventilkörper längs der Betätigungsachse in Verjüngungsrichtung unter Abnahme der Querschnittsfläche seiner virtuellen Hüllfläche verjüngt.
Da die Betätigungswelle von jeder der beiden möglichen Seiten des Ventilkörpers abstehen kann, sogar von beiden Seiten abstehen kann, kann die Betätigungswelle - was auch den Betätigungswellenstumpf einschließt - den Gehäusehauptkörper oder/und den Gehäusedeckel durchsetzen. Bevorzugt durchsetzt die Betätigungswelle zu Erleichterung der Montage der Ventilbaugruppe den Gehäusedeckel, besonders bevorzugt nur den Gehäusedeckel. Am Ort der Durchsetzung des Ventilgehäuses ist zur Abdichtung desselben bevorzugt eine Wellendichtung vorgesehen, welche sich an ihrer radial äußeren Seite am Ventilgehäuse, insbesondere am Gehäusedeckel, und an ihrer radial inneren Seite an der Betätigungswelle abstützt.
Zur Reibungsminderung zwischen dem Ventilkörper und einer Wand des Ventilkörper-Aufnahmeraums kann zwischen dem Ventilkörper und einer den Ventilkörper-Aufnahmeraum begrenzenden Wand des Ventilgehäuses ein Schalenkörper aus einem Kunststoff mit geringem Reibwert, wie etwa Polytetraflourethylen (PTFE), Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Polyoxymethylen, Polyphthalamid, Polyvinylidenfluorid, oder einem mit reibungsminderndem Füllstoff, wie beispielsweise Graphit oder PTFE, gefüllten Thermoplast, angeordnet sein. Der Schalenkörper weist bevorzugt eine längs seiner axialen Erstreckung im Wesentlichen konstante Schalendicke auf. Bevorzugt verjüngt sich der Schalenkörper sowohl an seiner radial äußeren Seite als auch an seiner radial inneren Seite längs der Betätigungsachse, sodass die axiale Vorspannungsbelastung des Ventilkörpers nicht nur zu einem Anpressen der Außenseite des Ventilkörpers an den Schalenkörper, sondern auch zu einem Anpressen der Außenseite des Schalenkörpers an die Wand des Ventilkörper-Aufnahmeraums des Ventilgehäuses führt. Somit führt die axiale Vorspannungsbelastung des Ventilkörpers nicht nur zu einem Ausgleich von Verschleiß während der Betriebslebensdauer der Ventilbaugruppe, sondern zu einer Abdichtung von Spalträumen zwischen den beteiligten Bauteilen gegenüber einer Migration von Fluid durch diese hindurch.
Bevorzugt ist die den Ventilkörper-Aufnahmeraum radial begrenzende Wand desselben komplementär zu einer den Ventilkörper in radialer Richtung einfassenden virtuellen rotationssymmetrischen Hüllfläche des Ventilkörpers ausgebildet, sodass sich auch die Wand des Ventilkörper-Aufnahmeraums in axialer Richtung längs der Betätigungsachse verjüngt. Die Hüllfläche ist dabei eine bezüglich der Betätigungsachse rotationssymmetrische oder wenigstens über den Verstellbereich des Ventilkörpers hinweg teilrotationssymmetrische Hüllfläche, welche über an der Außenseite des Ventilkörpers ausgenommene durchströmbare Volumina oder/und über an der Außenseite des Ventilkörpers gebildete durchströmbare Mündungsöffnungen von den Ventilkörper durchsetzenden Kanälen hinweggeht, als ob diese nicht vorhanden wären und der Ventilkörper massiv ausgebildet wäre.
Die Verjüngung des Ventilkörpers kann mit einer beliebigen gekrümmten virtuellen Hüllfläche erfolgen. Bevorzugt ist die virtuelle Hüllfläche konisch, der Ventilkörper somit bevorzugt kegelstumpfförmig. Die Verjünungsrichtung ist in diesem Beispiel koaxial mit der Kegelachse und weist von der durchmessergrößeren Stirnseite zur durchmesserkleineren Stirnseite.
Eine Anordnung eines gesonderten reibungsminderndem Schalenkörpers kann dann vermieden werden, wenn der Ventilkörper unmittelbar an einer den Ventilkörper-Aufnahmeraum begrenzenden Wand des Ventilgehäuses anliegt. Hierzu kann der Ventilkörper aus einem Kunststoff mit geringem Reibwert, wie etwa Polytetraflourethylen (PTFE), Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Polyoxymethylen, Polyphthalamid, Polyvinylidenfluorid, oder einem mit reibungsminderndem Füllstoff, wie beispielsweise Graphit oder PTFE, gefüllten Thermoplast, gebildet sein.
Als „Kunststoff mit geringem Reibwert“ gilt jeder Kunststoff, welcher in der Paarung mit dem Kunststoff der Wand des Ventilkörper-Aufnahmeraums einen geringeren Reibkoeffizienten aufweist als gewöhnliches Polyethylen.
Um seine Funktion erfüllen zu können und abhängig von seiner Drehstellung unterschiedliche Strömungssituationen im Ventilgehäuse bewirken zu können, weist der Ventilkörper wenigstens ein im Betrieb der Ventilbaugruppe durchströmbares Volumen auf. Das durchströmbare Volumen kann entweder vollständig an einem Außenseitenabschnitt des Ventilkörpers ausgebildet sein, etwa in der Art einer von der Außenseite des Ventilkörpers radial nach innen zur Betätigungsachse hin ausgebildeten Ausnehmung. In diesem Falle bildet ein im Umfangsbereich der durchströmbaren Ausnehmung gelegener Abschnitt der Wand des Ventilkörper-Aufnahmeraums eine radial äußere Begrenzungswand für die den Ventilkörper im Betrieb durchströmende Fluidströmung. Das durchströmbare Volumen kann abweichend hiervon wenigstens teilweise oder vollständig durch einen den Ventilkörper durchsetzenden Kanal gebildet sein, von welchem nur die Mündungsöffnungen an der Außenseite des Ventilkörpers gelegen sind. In diesem Fall begrenzt alleine der Ventilkörper die ihn im Betrieb der Ventilbaugruppe durchsetzende Fluidströmung.
Zur Erleichterung der Fertigung des Ventilkörpers bei gleichzeitiger Erhöhung der Qualität der resultierenden Ventilbaugruppe kann der Ventilkörper an seiner Außenseite wenigstens eine von der Betätigungsachse weg abstehende und auf der Außenseite des Ventilkörpers verlaufende Rippe aufweisen, welche das durchströmbare Volumen oder eine von Fluid durchströmbare Mündungsöffnung des durchströmbaren Volumens in der Außenfläche des Ventilkörpers umgibt. Bevorzugt steht die genannte Rippe einstückig auf der Außenseite des Ventilkörpers von diesem ab. Eine solche Rippe kann spritzgusstechnisch einfach realisierbar sein.
In diesem Falle sorgt die Anlage der Rippe entweder an dem ihr gegenüberliegenden Schalenkörper oder an der ihr gegenüberliegenden Wand des Ventilkörper-Aufnahmeraums für eine sehr gute Abdichtung des Ventilkörpers gegenüber dem Bauteil, in welchem er anliegt. Da nur die verhältnismäßig schmale Rippe des Ventilkörpers an dem ihm gegenüberliegenden Bauteil anliegt, wird bei gleicher axialer Belastung und ansonsten gleicher Bauteilgeometrie zwischen der Rippe und dem ihr gegenüberliegenden Bauteil eine höhere Flächenpressung erreicht, als wenn der Ventilkörper flächig mit seiner gesamten Außenseite an dem ihm gegenüberliegenden Bauteil anliegen würde. Die höhere Flächenpressung ergibt wiederum eine höhere Dichtigkeit im Bereich der körperlichen Anlage der Rippe und des ihr gegenüberliegenden Bauteils. Außerdem können an einer schmalen auch oder nur axial verlaufenden Rippe in Umfangsrichtung beiderseits angreifende Fluidkräfte sich gegenseitig aufheben, was bei flächiger Anlage des Ventilkörpers an dem ihm gegenüberliegenden Bauteil nicht immer der Fall ist.
Weiter reicht es bei Ausbildung der genannten wenigstens einen Rippe aus, nur die wenigstens eine Rippe mit hoher Präzision auszubilden, während der bezüglich der radial außen liegenden Rippenfläche zur Betätigungsachse hin radial versetzt gelegene übrige Ventilkörper mit großen Toleranzen gefertigt werden kann, da alleine die wenigstens eine Rippe für die notwendige Abdichtung unterschiedlicher Strömungsbereiche des Ventilkörpers am Ventilkörper-Aufnahmeraum sorgt.
Bevorzugt ist eine solche Anlage- und Dichtrippe orthogonal sowohl zu ihrem Verlauf als auch zu ihrer Abstehrichtung nicht breiter als 4 mm, bevorzugt nicht breiter als 2 mm. Weiter können zur Verbesserung der Dichtungswirkung wenigstens abschnittsweise, vorzugsweise vollständig zwei oder mehr parallel zueinander verlaufende Rippen ausgebildet sein, welche durch eine zwischen ihnen verlaufende Nut getrennt sind.
Grundsätzlich kann es ausreichen, wenn der Ventilkörper nur ein durchströmbares Volumen aufweist. Wenn dieses als Kanal ausgebildet ist, kann der Ventilkörper nur zwei Mündungsöffnungen aufweisen, eine für den Eintritt und eine für den Austritt von Fluid. In diesem Fall kann die Ventilbaugruppe als Sperr- oder/und Mischventil dienen. Für einen größeren Funktionsumfang zur Verbindung oder/und Trennung unterschiedlicher Eingangs- und Ausgangsleitungen in die Ventilbaugruppe hinein und aus dieser heraus kann der Ventilkörper eine Mehrzahl von durchströmbaren Volumina oder/und eine Mehrzahl von durchströmbaren Mündungsöffnungen in seiner Außenfläche aufweisen. Zur Vermeidung von Kurzschlussströmungen zwischen diesen ist bevorzugt jedes durchströmbare Volumen oder/und jede durchströmbare Mündungsöffnung von wenigstens einer an der Außenseite des Ventilkörpers abstehenden und längs einer Außenseite des Ventilkörpers verlaufenden Rippe umgeben.
Das Vorspannmittel ist bevorzugt derart in der Ventilbaugruppe vorgesehen, dass es sich mit einem ersten Abstützabschnitt ventilgehäuseseitig, bevorzugt am Ventilgehäuse selbst, und mit einem vom ersten verschiedenen zweiten Abstützabschnitt ventilkörperseitig, etwa am Ventilkörper selbst, abstützt. Bevorzugt stützt es sich mit dem ersten Abstützabschnitt am Gehäusedeckel ab. Zwischen dem ersten Abstützabschnitt und dem Gehäusedeckel kann ein Lagerbauteil als Widerlager des Vorspannmittels angeordnet sein. Bevorzugt stützt sich der erste Abstützabschnitt jedoch unmittelbar am Gehäusedeckel selbst ab. Eine Widerlagerformation am Ventilgehäuse, insbesondere am Gehäusedeckel, welches den ersten Abstützabschnitt in radialer Richtung fixiert, ist bevorzugt einstückig mit dem Ventilgehäuse, insbesondere mit dem Gehäusedeckel ausgebildet.
Im Stand der Technik ist häufig zwischen dem zweiten Abstützabschnitt und dem Ventilkörper ein Wälzlager vorgesehen, um die Stellkräfte zu reduzieren, welche zur Verdrehung des Ventilkörpers relativ zum Ventilgehäuse notwendig sind. An der vorliegend diskutierten Ventilbaugruppe kann grundsätzlich ein solches Wälzlager vorgesehen sein, was jedoch den Aufwand zur Herstellung und Montage der Ventilbaugruppe ebenso erhöht wie ihr Gewicht. Grundsätzlich reicht es aus, dass zwischen dem zweiten Abstützabschnitt und dem Ventilkörper eine Gleitbuchse angeordnet ist, welche mit dem zweiten Abstützabschnitt oder/und mit dem Ventilkörper in Gleitanlageeingriff steht. Die Gleitbuchse kann mit verhältnismäßig geringer Auflagefläche ausgebildet sein, sodass die von ihr ausgehende Reibungswirkung die oben genannten Stellkräfte des Ventilkörpers nicht übermäßig erhöht. Durch geeignete Materialwahl kann die Reibung an der Gleitbuchse weiter verringert werden. Bevorzugt ist zur Vermeidung einer unerwünschten Torsion des bevorzugt nur axial belastenden Vorspannmittels die Gleitbuchse relativ zum Vorspannmittel unverdrehbar und relativ zum Ventilkörper verdrehbar. Bevorzugt ist auch die Gleitbuchse ein Spritzgussbauteil.
Um unerwünschte Einflüsse eines Setzens des Vorspannmittels und damit einen schleichenden Verlust an Vorspannkraft zu vermeiden, ist das Vorspannmittel bevorzugt aus Metall gebildet. Besonders bevorzugt ist das Vorspannmittel aus nicht-rostendem Stahl gebildet, um Korrosion aufgrund von Kontakt mit dem die Ventilbaugruppe durchströmenden Fluid zu vermeiden oder bestmöglich zu reduzieren. Besonders bevorzugt ist das Vorspannmittel das einzige Bauteil aus Metall der Ventilbaugruppe. Das Vorspannmittel ist bevorzugt eine Druckfeder.
Grundsätzlich kann es ausreichen, wenn die durch das Ventilgehäuse und den Ventilkörper hindurchlaufenden Strömungsleitungen in einer gemeinsamen Ebene gelegen sind. Ein höherer Durchsatz an Fluidvolumen pro Zeiteinheit durch die Ventilbaugruppe ist dagegen dann möglich, wenn die Ventilbaugruppe zwei oder mehr parallele Ebenen aufweist, in welcher Strömungsleitungen durch die Ventilbaugruppe hindurch verlaufen. In unterschiedlichen Ebenen gelegene Strömungsleitungen können durch einen einzigen Ventilkörper beeinflusst werden, wenn dieser durchströmbare Volumina oder/und durchströmbare Mündungsöffnungen ebenfalls in unterschiedlichen Ebenen aufweist. Je axial länger ein Ventilkörper auszubilden ist, desto eher stellen sich jedoch Probleme ein, diesen gegenüber der Wand des Ventilkörper-Aufnahmeraums abzudichten. Eine vorzügliche Abdichtung trotz Strömungsleitungen in mehreren zueinander parallelen Ebenen kann dadurch erreicht werden, dass die Ventilbaugruppe zwei bezüglich der Betätigungsachse koaxiale, relativ zueinander axial bewegliche und jeweils axial belastete Ventilkörper aufweist. Bevorzugt sind diese zwei Ventilkörper axial voneinander weg durch ein einziges gemeinsames Vorspannmittel belastet. Zur Vereinfachung von Herstellung und Montage sind bevorzugt die zwei Ventilkörper identisch ausgebildet, wobei es ausreichen kann, wenn nur von einem Ventilkörper eine Betätigungswelle absteht.
Bevorzugt reicht dann ein einziger Stellantrieb für den Betrieb der Ventilbaugruppe aus, wenn die beiden Ventilkörper zur gemeinsamen Drehung miteinander verbunden sind. Zur Erleichterung der Verwendung von Gleichteilen können beide Ventilkörper auf der jeweils dem anderen Ventilkörper längs der Betätigungsachse zugewandten Seite eine nicht-rotationssymmetrische Ausnehmung aufweisen. In die beiden koaxialen nicht-rotationssymmetrischen Ausnehmungen kann dann ein Verbindungsbauteil formschlüssig eingreifen, welches die beiden Ventilkörper zur gemeinsamen Drehung um die Betätigungsachse verbindet.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden. Es stellt dar:

1 eine schematische Draufsicht mit Blickrichtung längs der Betätigungsachse auf ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Ventilbaugruppe in der linken Bildhälfte und auf ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Ventilbaugruppe in der rechten Bildhälfte,
2 eine schematische Aufrissansicht der beiden Ventilbaugruppen von 1,
3 eine schematische Schnittansicht der beiden Ausführungsformen der 1 und 2 längs der Schnittebene III-III von 1,
4 eine schematische perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Ventilkörpers zur Verwendung in einer der Ventilbaugruppen der 1 bis 3,
5 eine schematische perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform eines Ventilkörpers zur Verwendung in einer der Ventilbaugruppen der 1 bis 3,
6 eine schematische Aufrissansicht einer ersten Ventilkörperanordnung mit zwei gleichen Ventilkörpern, und
7 eine schematische Aufrissansicht einer zweiten Ventilkörperanordnung mit zwei gleichen Ventilkörpern.

In den 1 bis 3 sind in der linken Bildhälfte jeweils eine erste Ausführungsform einer Ventilbaugruppe 10 dargestellt und in der rechten Bildhälfte eine zweite Ausführungsform einer Ventilbaugruppe 110.
Gleiche und funktionsgleiche Bauteile und Bauteilabschnitte wie in der ersten Ausführungsform sind in der zweiten Ausführungsform mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch erhöht um die Zahl 100. Die zweite Ausführungsform wird nur insofern beschrieben werden, als sie sich von der ersten Ausführungsform unterscheidet, auf deren Erläuterung ansonsten auch zur Beschreibung der zweiten Ausführungsform ausdrücklich verwiesen wird. Die Trennung der beiden Ausführungsformen erfolgt längs einer zu den Zeichenebenen der 1 bis 3 jeweils orthogonalen Trennebene T.
Die Ventilbaugruppe 10 umfasst ein Ventilgehäuse 12, welches im dargestellten Ausführungsbeispiel in einem Sockel 14 aufgenommen ist. Der Sockel 14 muss jedoch nicht vorhanden sein.
Vom Ventilgehäuse 12 stehen vier Anschlussformationen 16 in beispielhafter Gestalt jeweils eines Anschlussstutzens zum Anschluss einer Fluidleitung, wie etwa eines Schlauchs oder eines Rohres, längs Anschlussachsen A ab. Die Anschlussformationen 16 weisen in an sich bekannter Weise an ihrem freien Längsende jeweils eine um die Anschlussachse A vorzugsweise geschlossen umlaufende Wulst 16a als Abzugssicherung einer an der jeweiligen Anschlussformation 16 angeordneten Fluidleitung auf. Die Anschlussformationen 16 sind Teil einer Fluidleitungsanordnung 17, zu denen auch die im Ventilgehäuse 12 ausgebildeten Fluidleitungen 19 (s. 3) gehören.
Der Betrachter von 1 blickt auf den Gehäusedeckel 18, welcher den in Betrachtungsrichtung von 1 hinter ihm liegenden Gehäusehauptkörper 20 (siehe 2 und 3) vollständig verdeckt.
Der Gehäusedeckel 18 weist eine ihn vollständig durchsetzende zentrale Öffnung 22 auf, welche von einem Betätigungswellenstumpf 24 eines Ventilkörpers 26 (siehe 2 und 3) längs der zur Zeichenebene der 1 orthogonalen Betätigungsachse B durchsetzt ist. Der Betätigungswellenstumpf 24 ist somit von außerhalb des Ventilgehäuses 12 zur Einleitung eines Drehmoments durch einen nicht dargestellten Antrieb zugänglich.
In 2 ist eine Aufrissansicht der beiden Ausführungsformen der Ventilbaugruppen 10 bzw. 110 von 1 dargestellt. Die Blickrichtung von 2 verläuft längs der in 1 untersten Anschlussachse A, orthogonal zur Betätigungsachse B, welche parallel zur Zeichenebene von 2 verläuft.
Wie in 2 zu erkennen ist, unterscheiden sich die beiden Ausführungsformen unter anderem dadurch, dass der Gehäusedeckel 18 mit dem Gehäusehauptkörper 20 verschmolzen ist, und zwar bevorzugt durch Verschweißen verschmolzen ist. Zur bevorzugten stoffschlüssigen Verbindung des Gehäusedeckels 18 mit dem Gehäusehauptkörper 20 sind verschiedene Schweißverfahren denkbar, wie beispielsweise Spiegelschweißen, Infrarotschweißen, Heißluftschweißen, Ultraschallschweißen und dergleichen. Der Gehäusedeckel 18 kann auch chemisch stoffschlüssig mit dem Gehäusehauptkörper 20 verbunden sein, etwa indem die aufeinander zu weisenden Oberflächen von Gehäusedeckel 18 und Gehäusehauptkörper 20 durch Auftrag eines Lösungsmittels angelöst und im angelösten Zustand miteinander verbunden werden. Auch ein Verkleben des Gehäusedeckels 18 mit dem Gehäusehauptkörper 20 ist grundsätzlich denkbar, wenngleich ein thermisches Verschmelzen von Gehäusedeckel 18 und Gehäusehauptkörper 20 bevorzugt ist. Das Verschmelzen des Gehäusedeckels 18 mit dem Gehäusehauptkörper 20 führt zu einer absolut dichten Fügeverbindung des Gehäusedeckels 18 mit dem Gehäusehauptkörper 20, ohne dass dafür eine gesonderte Dichtungsanordnung zwischen den beiden Bauteilen vorgesehen werden müsste.
Der Gehäusedeckel 118 der zweiten Ausführungsform der Ventilbaugruppe 110 ist dagegen mit dem Gehäusehauptkörper 120 verschraubt. Wie in der Schnittansicht von 3 zu erkennen ist, erfordert dies jedoch die Ausbildung einer Dichtungsnut 128 in einem der beiden Bauteile aus Gehäusedeckel 18 und Gehäusehauptkörper 20, im dargestellten Beispiel im Gehäusedeckel 18. Außerdem wird zur Abdichtung des auch nach der Verschraubung bestehenden Fügespalts zwischen Gehäusedeckel 18 und dem Gehäusehauptkörper 20 eine Dichtungsanordnung benötigt, welche in der Dichtungsnut 128 anzuordnen ist.
Der besseren Übersichtlichkeit wegen ist in 3 die hinter der Schnittebene gelegene Schraubverbindung des Gehäusedeckels 118 mit dem Gehäusehauptkörper 120 nicht dargestellt.
Wie außerdem in der Schnittansicht von 3 zu erkennen ist, deren Schnittebene III-III sowohl die Betätigungsachse B als auch die zweiten 1 rechten und linken Anschlussachsen A enthält, sind die Anschlussformationen 116 der zweiten Ausführungsform als gesonderte Bauteile ausgebildet und in entsprechende Montageausnehmungen montiert, etwa eingeklebt oder/und eingeschrumpft.
Die Anschlussformationen 16 der ersten Ausführungsform sind dagegen einstückig an dem spritzgusstechnisch hergestellten Gehäusehauptkörper 20 ausgeformt. Auch der Gehäusehauptkörper 120 der zweiten Ausführungsform ist spritzgusstechnisch hergestellt.
Wie in 3 weiter zu sehen ist, ist der Betätigungswellenstumpf 24 einstückig mit dem grobschematisch kegelstumpfförmigen Ventilkörper 26 ausgebildet und steht von der größeren Stirnfläche des grobschematisch kegelstumpfförmigen Ventilkörpers 26 axial ab. An seinem freien Längsende weist der Betätigungswellenstumpf 24 eine nicht-rotationssymmetrische, hier: polyedrische, Kopplungsformation 24a zur drehmomentübertragenden Kopplung mit einem in den Figuren nicht gezeigten Antrieb auf.
Der Betätigungswellenstumpf 24 ist gegenüber der von ihm axial durchsetzten Öffnung 22 im Gehäusedeckel 18 durch eine im Gehäusedeckel 18 angeordnete Wellendichtung 30 nach außen abgedichtet.
Der Ventilkörper 26 ist in einem Ventilkörper-Aufnahmeraum 32 im Gehäusehauptkörper 20 aufgenommen. Zwischen dem Ventilkörper 26 und einer den Ventilkörper-Aufnahmeraum 32 nach radial außen begrenzenden Wand 32a ist ein Schalenkörper 34 aus einem reibungsmindernden Kunststoffmaterial angeordnet. Das reibungsmindernde Kunststoffmaterial kann unter anderem aus Polytetraflourethylen (PTFE), Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Polyoxymethylen, Polyphthalamid, Polyvinylidenfluorid, oder einem mit reibungsminderndem Füllstoff, wie beispielsweise Graphit oder PTFE, gefüllten Thermoplast ausgewählt sein.
Alternativ kann der Schalenkörper 34 entfallen und kann der Ventilkörper 26 selbst aus dem reibungsmindernden Kunststoffmaterial gebildet sein und direkt die Wand 32a kontaktieren. Als weitere Option kann der Ventilkörper einen Kern aus einem herkömmlichen Kunststoff aufweisen, welcher radial außen mit einem reibungsminderndem Kunststoff umspritzt ist oder an welchen radial außen ein reibungsmindernder Kunststoff angespritzt ist. Der reibungsmindernde Kunststoff weist dabei in der Paarung mit dem Werkstoff der Wand 32a einen geringeren Reibkoeffizienten auf als der Werkstoff des Kerns des Ventilkörpers.
Im dargestellten Beispiel weist der Ventilkörper 26 zwei durchströmbare Volumina 36 und 38 auf, welche von seiner kegelstumpfförmigen virtuellen Hüllfläche (siehe die virtuelle Hüllfläche H' in 7) zur Betätigungsachse B hin in den Ventilkörper 26 hinein ausgenommen sind. Die durchströmbaren Volumina 36 und 38 sind körperlich durch den Ventilkörper 26 voneinander getrennt. Im Beispiel von 3 ist der Ventilkörper 26 in einer Drehstellung angeordnet, in welcher er in 1 die rechte und die untere Anschlussformation 16 mittels des durchströmbaren Volumens 38 miteinander zur Bildung einer durchgehenden Fluidleitung verbindet und von der linken und der oberen Anschlussformation 16 trennt, die ihrerseits durch das durchströmbare Volumen 36 miteinander zur Bildung einer durchgehenden Fluidleitung verbunden sind.
An der Innenseite des Gehäusedeckels 18 ist ein Vorspannmittel 40 in beispielhafter Gestalt einer Druckfeder abgestützt. An ihrem dem Gehäusedeckel 18 entgegengesetzten Ende ist das Vorspannmittel 40 an einer Gleitbuchse 42 abgestützt, welche bezüglich einer Rotation um die Betätigungsachse B drehfest mit dem Vorspannmittel 40 verbunden ist, jedoch relativ zum Ventilkörper 26 gleiten kann. Die Gleitbuchse 42 befindet sich lediglich in Anlageeingriff an dem Ventilkörper 26.
Durch das Vorspannmittel 40 wird der Ventildeckel 26 und mit ihm, sofern vorhanden, den Schalenkörper 34 in Richtung ihrer Verjüngung, also in Richtung von ihrem durchmessergrößeren Ende zu ihrem durchmesserkleineren Ende hin, belastet, wodurch eine Anlage der belasteten Bauteile aneinander sichergestellt ist. Hierdurch können Verschleiß, thermischer Verzug und dergleichen ausgeglichen werden. Außerdem wird so die Dichtigkeit im Bereich des Ventilkörper-Aufnahmeraums 32 erhöht, da die Fügespalte zwischen dem Ventildeckel 26 und dem Schalenkörper 34 oder der Wand 32a sowie zwischen dem Schalenkörper 34 und der Wand 32a verringert werden und nur gegen die Belastung durch das Vorspannmittel 40 vergrößert werden können.
Der relativ zum Gehäusehauptkörper 20 durch Formschlusseingriff unverdrehbare Schalenkörper 34 weist im Bereich der die Anschlussformationen 16 durchsetzenden Fluidleitungen 19 Durchgänge auf, um diese Fluidleitungen 19 mit dem Ventilkörper-Aufnahmeraum 32 und damit, abhängig von der Drehstellung des Ventilkörper 26, mit den durchströmbaren Volumina 36 und 38 zu verbinden.
Der Schalenkörper 34 ist axial längs der Betätigungsachse B in den Ventilkörper-Aufnahmeraum 32 des Gehäusehauptkörpers 20 eingeführt. An einem Umfangsabschnitt weist der Schalenkörper 34 radial außen einen nicht dargestellten Vorsprung auf, welcher in eine Axialnut im Gehäusehauptkörper 20 längs der Betätigungsachse B einführbar ist, sodass der Schalenkörper in axialer Richtung montiert werden kann und im fertig montierten Zustand durch die Axialnut in Umfangsrichtung um die Betätigungsachse B festgelegt ist.
Wie in der rechten Bildhälfte von 3 dargestellt ist, kann der Ventilkörper 26 auf der der Auskragseite des Betätigungswellenstumpfs 24 entgegengesetzten Seite einen Zentriervorsprung 144 aufweisen, welcher in eine entsprechende Zentrierausnehmung 146 des Gehäusehauptkörpers 20 einragt. Wie in der linken Bildhälfte von 3 gezeigt ist, ist eine solche Zentrierung durch Zentriervorsprung 144 und Zentrierausnehmung 146 aufgrund der kegelstumpfförmigen Gestalt des Ventilkörpers 26 nicht zwingend notwendig.
In 4 ist in perspektivischer Ansicht schematisch der einstückig mit dem Betätigungswellenstumpf 24 ausgebildete Ventilkörper 26 in Alleinstellung dargestellt. Die Stirnfläche des Ventilkörpers 26, an welcher die Gleitbuchse 42 gleitend anliegt, ist mit 26a bezeichnet.
Eine ununterbrochene Rippenstruktur 48 umgibt an der radial äußeren Seite des Ventilkörpers 26 jede der durchströmbaren Volumina 36 und 38. Die Rippenstruktur 48 ist somit eine fluidmechanische Trennstruktur zwischen den durchströmbaren Volumina 36 und 38.
Die Rippenstruktur 48 umfasst eine einzelne nach radial außen auskragende Rippe 50, deren nach radial außen weisende freie Stirnfläche 50a im fertig montierten, betriebsbereiten Zustand des Ventilkörper 26 entweder an der Innenseite des Schalenkörpers 34 oder an der Wand 32a des Ventilkörper-Aufnahmeraums 32 dichtend anliegt. Aufgrund der erheblich geringeren Fläche der Stirnfläche 50a der Rippe 50 im Vergleich zur übrigen kegelstumpfförmigen Mantelfläche des Ventilkörpers 26 liegt die Stirnfläche 50a bei vorgegebener axialer Vorspannkraft durch das Vorspannmittel 40 mit höherer Flächenpressung an dem ihm radial gegenüberliegenden Bauteil an als der Ventilkörper 26 ohne Rippe.
Da nur die Stirnfläche 50a der Rippe 50 an einem radial gegenüberliegenden Bauteil dichtend anliegen muss, muss auch nur die Stirnfläche 50a spritzgusstechnisch mit hoher Präzision gefertigt werden, während die übrigen Flächen des Ventilkörper 26 mit höherer Toleranz spritzgusstechnisch hergestellt werden können. Hydrodynamische und hydrostatische Kräfte, welche auf die Flanken der Rippe 50 beiderseits der Stirnfläche 50a in Umfangsrichtung wirken, heben sich gegenseitig betragsmäßig auf.
In 5 ist eine Abwandlung des Ventilkörper 26 von 4 gezeigt. Der Ventilkörper 26 von 4 entspricht vollständig jenem von 5 mit der Ausnahme, dass die Rippenstruktur 48 zwei zueinander parallele Rippen 50 und 52 aufweist und nicht nur eine Rippe. Dementsprechend sind zwei Stirnflächen 50a und 52a, welche auf einer gemeinsamen kegelstumpfförmigen virtuellen Hüllfläche gelegen sind, zur Anlage an einem radial gegenüberliegenden Bauteil ausgebildet.
In 6 ist eine Variation des Ventilkörpers einer erfindungsgemäßen Ventilbaugruppe dargestellt. Ein Ventilkörper 26, wie er aus 4 bekannt ist, ist mit einem identischen Ventilkörper 26' gekoppelt, welcher lediglich um 180° bezüglich einer zur Betätigungsachse B orthogonalen Achse gedreht ist. Gleiche und funktionsgleiche Bauteile bzw. Bauteilabschnitte am Ventilkörper 26' sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, wie am Ventilkörper 26, jedoch unter Zusatz eines Apostrophen.
Der Ventilkörper 26 ist im Übrigen bezüglich zweier zueinander orthogonaler und sich in der Betätigungsachse B schneidende Spiegelsymmetrieebenen spiegelsymmetrisch ausgebildet. In 6 ist eine der Spiegelsymmetrieebenen orthogonal zur Zeichenebene von 6 und fällt mit der Darstellung der Betätigungsachse B zusammen. Die andere Spiegelsymmetrieebene ist parallel zur Zeichenebene von 6.
Die Ventilkörper 26 und 26' bilden eine Ventilkörperanordnung 62, deren koaxial bezüglich der Betätigungsachse B angeordnete Ventilkörper 26 und 26' durch eine nicht-rotationssymmetrische Prismenstange 54 zur gemeinsamen Rotation um die Betätigungsachse B gekoppelt sind. Die Prismenstange 54 gestattet jedoch eine axiale Relativbewegung der Ventilkörper 26 und 26', sodass diese von ihren jeweiligen durchmessergrößeren Stirnseiten 26a und 26a' aufeinander zu vorbelastet sein können.
Durch die Ventilkörperanordnung 62 kann mit nur einem Antrieb pro Zeiteinheit eine größere, im Wesentlichen die doppelte, Fluidmenge pro Zeiteinheit bei ansonsten gleicher Betriebsstellung der Ventilbaugruppe die Ventilbaugruppe durchströmen, verglichen mit eine Ventilbaugruppe mit nur einem Ventilkörper.
In 7 ist eine weitere Abwandlung der Ventilkörperanordnung als Ventilkörperanordnung 62' dargestellt. Die Ventilkörperanordnung 62' entspricht jener der Ventilkörperanordnung 62 von 6, mit der Ausnahme, dass die Ventilkörper 26 und 26' nicht mit ihren durchmesserkleineren Stirnflächen aufeinander zu weisen, sondern mit ihren durchmessergrößeren Stirnflächen 26a. Dementsprechend steht der Betätigungswellenstumpf 24 nicht von der durchmessergrößeren Stirnfläche eines Ventilkörpers 26 oder 26' ab, sondern von dessen durchmesserkleinerer Stirnfläche.
Vorteilhaft an dieser Ausführungsform ist, dass ein einziges Vorspannmittel 56 axial zwischen den beiden Ventilkörper 26 und 26' ausreicht, um jeden der Ventilkörper 26 und 26' von dem jeweils anderen Ventilkörper 26 bzw. 26' axial weg in dessen jeweilige Verjüngungsrichtung zu belasten.
Das die Ventilkörperanordnungen 62 und 62' von 6 bzw. 7 aufnehmende Ventilgehäuse wird in der Regel mehr als nur zwei Gehäusebauteile aufweisen, um eine einfache Montage einer Ventilbaugruppe mit einer Ventilkörperanordnung 62 oder 62' zu gestatten. Beispielsweise kann eine solche Ventilbaugruppe einen Gehäusehauptkörper und dieser an zwei axial entgegengesetzten Seiten je einen Gehäusedeckel aufweisen.
Die vorliegend vorgestellte Ventilbaugruppe kann vorteilhaft in einem elektrisch angetriebenen Fahrzeug verwendet werden, um Kühlflüssigkeit zu thermisch belasteten Aggregaten zu leiten. Das bevorzugte Fluid ist eine Flüssigkeit, wenngleich Gas nicht ausgeschlossen sein soll. Besonders bevorzugt ist die Ventilbaugruppe im Betrieb durch eine Wasser-Glykol-Mischung durchströmt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2017/220350 A1 [0002]
EP 3657055 A1 [0002]

Claims

Ventilbaugruppe (10; 110) zur Beeinflussung von Kühlfluidströmen in einem Kraftfahrzeug, wobei die Ventilbaugruppe (10; 110) umfasst: - ein Ventilgehäuse (12; 112) mit einem Gehäusehauptkörper (20; 120) und einem mit dem Gehäusehauptkörper (20; 120) verbundenen Gehäusedeckel (18; 118), wobei in dem Ventilgehäuse (12; 112) ein Ventilkörper-Aufnahmeraum (32; 132) ausgebildet ist, welcher vom Gehäusehauptkörper (20; 120) und dem Gehäusedeckel (18; 118) eingefasst ist, - eine Fluidleitungsanordnung (17) mit wenigstens zwei Fluidleitungen (19), welche ausgehend von dem Ventilkörper-Aufnahmeraum (32; 132) in unterschiedlichen Raumbereichen verlaufen, - einen sich längs der Betätigungsachse (B) verjüngend ausgebildeten Ventilkörper (26, 26'; 126), welcher um eine Betätigungsachse derart drehbar (B) im Ventilkörper-Aufnahmeraum (32; 132) aufgenommen ist, dass durch Drehung des Ventilkörpers (26, 26'; 126) um die Betätigungsachse (B) eine Fluidverbindungssituation von wenigstens zwei Fluidleitungen (19) der Fluidleitungsanordnung (17) veränderbar ist, und - ein Vorspannmittel (40; 56), welches den Ventilkörper (26, 26'; 126) längs der Betätigungsachse (B) in Verjüngungsrichtung belastet, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der Ventilkörper (26, 26'; 126) als auch wenigstens der Gehäusehauptkörper (20; 120) als Spritzgussbauteile aus thermoplastischem Kunststoff gebildet sind.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusedeckel (18; 118) mit dem Gehäusehauptkörper (20; 120) verschmolzen, insbesondere verschweißt ist.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilgehäuse (12; 112) als Gehäusebauteile nur den Gehäusehauptkörper (20; 120) und den Gehäusedeckel (18; 118) aufweist.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite des Ventilgehäuses (12; 112) wenigstens zwei Anschlussformationen (16; 116) zum Anschluss einer Fluidleitung an diesen ausgeformt sind.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vom Ventilkörper (26, 26'; 126) längs der Betätigungsachse (B) eine Betätigungswelle (24) absteht, welche das Ventilgehäuse (12; 112) durchsetzt.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ventilkörper (26, 26'; 126) und einer den Ventilkörper-Aufnahmeraum (32; 132) begrenzenden Wand (32a; 132a) des Ventilgehäuses (26, 26'; 126) ein Schalenkörper (34; 134) aus einem Kunststoff mit geringem Reibwert, wie etwa Polytetraflourethylen (PTFE), Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Polyoxymethylen, Polyphthalamid, Polyvinylidenfluorid, oder einem mit reibungsminderndem Füllstoff, wie beispielsweise Graphit oder PTFE, gefüllten Thermoplast, angeordnet ist.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (26, 26'; 126) unmittelbar an einer den Ventilkörper-Aufnahmeraum (32; 132) begrenzenden Wand (32a; 132a) des Ventilgehäuses (12; 112) anliegt, wobei der Ventilkörper (26, 26'; 126) aus einem Kunststoff mit geringem Reibwert, wie etwa Polytetraflourethylen (PTFE), Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Polyoxymethylen, Polyphthalamid, Polyvinylidenfluorid, oder einem mit reibungsminderndem Füllstoff, wie beispielsweise Graphit oder PTFE, gefüllten Thermoplast, gebildet ist.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (26, 26'; 126) wenigstens ein im Betrieb der Ventilbaugruppe (10; 110) durchströmbares Volumen (36, 38; 36', 38'; 136, 138) aufweist, wobei der Ventilkörper an seiner Außenseite wenigstens eine von der Betätigungsachse (B) weg abstehende und auf der Außenseite des Ventilkörpers (26, 26'; 126) verlaufende Rippe (50, 52) aufweist, welche das durchströmbare Volumen (36, 38; 36', 38'; 136, 138) oder eine von Fluid durchströmbare Mündungsöffnung des durchströmbaren Volumens (36, 38; 36', 38'; 136, 138) in der Außenfläche des Ventilkörpers (26, 26'; 126) umgibt.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (26, 26'; 126) eine Mehrzahl von durchströmbaren Volumina (36, 38; 36', 38'; 136, 138) oder/und eine Mehrzahl von durchströmbaren Mündungsöffnungen in seiner Außenfläche aufweist, wobei jedes durchströmbare Volumen (36, 38; 36', 38'; 136, 138) oder/und jede durchströmbare Mündung von wenigstens einer an der Außenseite des Ventilkörpers (26, 26'; 126) abstehenden und längs einer Außenseite des Ventilkörpers (26, 26'; 126) verlaufenden Rippe (50, 52) umgeben ist.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorspannmittel (40; 140) sich mit einem ersten Abstützabschnitt ventilgehäuseseitig und mit einem vom ersten verschiedenen zweiten Abstützabschnitt ventilkörperseitig abstützt.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem zweiten Abstützabschnitt und dem Ventilkörper (26, 26'; 126) eine Gleitbuchse (42; 142) angeordnet ist, welche mit dem zweiten Abstützabschnitt oder/und mit dem Ventilkörper (26, 26'; 126) in Gleitanlageeingriff steht.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorspannmittel (40; 56; 140) aus Metall, insbesondere aus nicht-rostendem Stahl gebildet ist.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorspannmittel (40; 56; 140) das einzige metallische Bauteil im Ventilgehäuse (12; 112) ist.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie zwei bezüglich der Betätigungsachse (B) koaxiale, relativ zueinander axial bewegliche und jeweils axial belastete Ventilkörper (26, 26') aufweist.
Ventilbaugruppe (10; 110) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Ventilkörper (26, 26') zur gemeinsamen Drehung miteinander verbunden sind.