DE102020117657A1

DE102020117657A1 - Verbindungssystem

Info

Publication number: DE102020117657A1
Application number: DE102020117657.0A
Authority: DE
Inventors: Mirko Jan Fath
Original assignee: FATH GmbH
Current assignee: FATH GmbH
Priority date: 2020-07-03
Filing date: 2020-07-03
Publication date: 2022-01-05

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbindungssystem (1) zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem ersten Verbindungselement (2) und wenigstens einem zweiten Verbindungselement (3), wobei das erste Verbindungselement (2) wenigstens eine Aufnahme (30) und einen in die Aufnahme (30) einsetzbaren und mit dem ersten Verbindungselement (2) verbindbaren Einsatz (31) aufweist, wobei der Einsatz (31) wenigstens ein an ihm beweglich angeordnetes Verbindungsmittel (14) umfaßt, welches Verbindungsmittel (14) dazu ausgebildet ist, für die Herstellung der Verbindung zwischen den beiden Verbindungselementen (2, 3) in eine Aufnahmeöffnung (13) des wenigstens einen zweiten Verbindungselements (3) einzugreifen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verbindungssystem zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem ersten Verbindungselement und wenigstens einem zweiten Verbindungselement, wobei das erste Verbindungselement wenigstens ein an ihm beweglich angeordnetes Verbindungsmittel umfaßt, welches Verbindungsmittel dazu ausgebildet ist, für die Herstellung der Verbindung zwischen den beiden Verbindungselementen in eine Aufnahmeöffnung des wenigstens einen zweiten Verbindungselements einzugreifen. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verbindungselement zur Verwendung als zweites Verbindungselement eines solchen Verbindungssystems.
Es sind Systeme bekannt, bei denen mittels eines Befestigungskörpers zwei mit Nuten versehene Profilstäbe mit vorgebbarem Winkel zueinander befestigt werden. Im Montageendzustand ist der Befestigungskörper mittels in den Nuten eingebrachten Hammerkopfschrauben mit Schraubmuttern an den Profilstäben angebracht.
Bei solchen Verbindungssystemen besteht das Problem, daß sich die Hammerkopfschrauben beliebig verdrehen. Zur Montage an den Profilstäben müssen die Schrauben erst in die Nutrichtungen gedreht werden. Erfolgt ein solches Ausrichten der Schrauben nicht, blockieren die Schrauben ihr Einsetzen in die Nuten selbst. Dies ist besonders dann sehr zeitaufwendig, wenn zur Befestigung der Profilstäbe an dem Befestigungskörper mehrere Hammerkopfschrauben ausgerichtet werden müssen.
In DE 20 2012 007 790 U1 wird zur Lösung dieses Problems vorgeschlagen, die Verdrehbarkeit der Hammerkopfschrauben zu begrenzen. Zu diesem Zweck wird dort die Schraube mit Anschlagselementen in Form von diagonal zueinander angeordneten Nasen versehen, die an maulartig vergrößerten Schraubenbohrungen drehbegrenzend anschlagen. Der Schraubenkopf ist daher bereits in einem Winkelbereich zur Nutlängsrichtung ausgerichtet, sobald die Schraube in der Schraubenbohrung einliegt. Dieser Winkelbereich ist dabei von der Breite der „Mäuler“ abhängig. Der Schraubenkopf wird sich vor dem Herstellen der Verbindung mit hoher Wahrscheinlichkeit in einer der beiden am weitesten von der Nutlängsrichtung beabstandeten Anschlagspositionen befinden. Damit sich die Schraube anschließend überhaupt in Richtung der Nut ausrichten kann, weisen die Schraubenköpfe eine bestimmte Freiformkontur auf, die bewirkt, daß sich die Hammerkopfschraube selbständig in Nutrichtung dreht, sobald der Schraubenkopf anschließend auf die Nut trifft. Diese bekannte Lösung ist konstruktiv vergleichsweise aufwendig.
Um eine konstruktiv besonders einfache Lösung bereitzustellen, wurde von der Anmelderin in der Patentanmeldung DE 10 2016 100 369 A1 vorgeschlagen, das erste Verbindungselement und/oder das wenigstens eine Verbindungsmittel mit eine Anzahl Magnete auszustatten, welche das Verbindungsmittel in eine vorgebbare Verbindungsposition an dem bzw. relativ zu dem ersten Verbindungselement bringt und/oder hält, welche Verbindungsposition zum Eingreifen des Verbindungsmittels in die Aufnahmeöffnung des zweiten Verbindungselements während des Herstellens der Verbindung geeignet ist.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verbindungssystem zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem ersten Verbindungselement und wenigstens einem zweiten Verbindungselement bereitzustellen, das besonders variabel einsetzbar ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verbindungssystem nach Anspruch 1 bzw. durch ein Verbindungselement nach Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. Die im Folgenden im Zusammenhang mit dem Verbindungssystem erläuterten Vorteile und Ausgestaltungen gelten sinngemäß auch für das erfindungsgemäße Verbindungselement und umgekehrt.
Das erfindungsgemäße Verbindungssystem zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem ersten Verbindungselement und wenigstens einem zweiten Verbindungselement ist dadurch gekennzeichnet, daß das erste Verbindungselement wenigstens eine Aufnahme und einen in die Aufnahme einsetzbaren und mit dem ersten Verbindungselement verbindbaren Einsatz aufweist, wobei der Einsatz wenigstens ein an ihm beweglich angeordnetes Verbindungsmittel umfaßt, welches Verbindungsmittel dazu ausgebildet ist, für die Herstellung der Verbindung zwischen den beiden Verbindungselementen in eine Aufnahmeöffnung des wenigstens einen zweiten Verbindungselements einzugreifen. Da der verwendete Einsatz auf verschiedene Weise gestaltbar ist, läßt sich das dadurch entstehende Verbindungssystem sehr variabel einsetzen. Dies gilt insbesondere dann, wenn, wie gemäß bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung, der Einsatz lösbar und/oder formschlüssig mit der Aufnahme verbindbar ist.
Aufgrund der Verwendung eines an dem ersten Verbindungselement befestigbaren Einsatzes ist es, zumindest einmal, nämlich bei der Erstmontage des ersten Verbindungselements, möglich, die Art des Verbindungsmittels gemäß dem späteren Anwendungszweck zu wählen. Mit anderen Worten können unterschiedliche Einsätze und/oder Einsätze mit unterschiedlichen Verbindungsmitteln in die Aufnahme des ersten Verbindungselements eingesetzt werden. Ist der Einsatz lösbar mit der Aufnahme verbunden, kann die Art des Verbindungsmittels gemäß dem späteren Anwendungszweck mehrfach neu gewählt werden. Insbesondere kann die Montagestellung des Einsatzes und/oder das verwendete Verbindungsmittel zu einem späteren Zeitpunkt geändert werden. Das erste Verbindungselement kann somit an verschiedene Anwendungszwecke angepaßt werden und erforderlichenfalls auch mehrmals, auch in unterschiedlichen Verbindungssystemen, zum Einsatz kommen. Es ist daher sehr universell einsetzbar.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Aufnahme des Verbindungssystems eine erste Verbindungskontur auf und der Einsatz weist eine mit der ersten Verbindungskontur zusammenwirkende zweite Verbindungskontur auf. Beispielsweise weist die Aufnahme eine Innenkontur zur Aufnahme des Einsatzes auf und der Einsatz weist eine der Innenkontur entsprechende, insbesondere eine zu der Innenkontur komplementäre Außenkontur auf, zumindest aber eine Außenkontur, die mit der Innenkontur unter Ausbildung einer mechanischen Verbindung zusammenwirkt. Dabei sind die Verbindungskonturen vorzugsweise derart ausgeführt, daß die Verbindungskontur der Aufnahme die Verbindungskontur des Einsatzes formschlüssig oder im wesentlichen formschlüssig umgreift.
Durch die Verwendung einander entsprechender, insbesondere zueinander komplementärer Verbindungskonturen und/oder spezieller Konturelemente in Aufnahme und Einsatz wird gemäß bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sichergestellt, daß nur solche Einsätze in die Aufnahme eingesetzt werden können, die in Verbindung mit dem jeweiligen ersten Verbindungselement zugelassen sind. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß technische Vorgaben erfüllt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind diese Verbindungskonturen derart ausgeführt, daß der Einsatz in mehreren unterschiedlichen Drehstellungen in die Aufnahme einsetzbar ist. Anders ausgedrückt sind mehrere Montagestellungen von Aufnahme und Einsatz zueinander möglich.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt die zweite Verbindungskontur einen symmetrisch ausgebildeten Vielkant. Auf diese Weise kann der Einsatz relativ zu der Aufnahme in einer Vielzahl von unterschiedlichen Drehstellungen angeordnet und mit dem ersten Verbindungselement besonders schnell und sicher sowie ohne großen konstruktiven Aufwand verbunden werden. Insbesondere kann so eine verdrehsichere und exakte Positionierung des Einsatzes in der Aufnahme erfolgen. Die Zahl der unterschiedlichen Drehstellungen entspricht dabei der Zahl der Außenflächen des Vielkants. So lassen sich diskrete Positionen des Einsatzes relativ zu der Aufnahme und damit zu dem ersten Verbindungselement exakt vorgeben. In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung umfaßt die zweite Verbindungskontur neben dem Vielkant weitere geeignete Konturelemente zur Ausbildung der gewünschten Verbindung und/oder zur Sicherstellung bestimmter Verbindungseigenschaften.
Besonders einfach ist der konstruktive Aufbau des Einsatzes, wenn der Vielkant ein Vierkant, ein Sechskant oder ein Achtkant ist. Ein Vierkant läßt sich beispielsweise in vier verschiedenen Winkelpositionen relativ zu der Aufnahme mit dieser drehsicher verbinden, wobei die Winkelpositionen jeweils um 90° zueinander verdreht sind. Entsprechend können bei einem Sechskant sechs diskrete, jeweils um 60° gegeneinander gedrehte Winkelstellungen des Einsatzes relativ zu der Aufnahme vorgegeben werden. Bei einem Achtkant können insgesamt acht verschiedene, gegeneinander jeweils um 45° gedrehte Winkelstellungen des Einsätze vorgegeben werden, nämlich ausgehend von einer 0°-Stellung eine 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270° und 315°-Stellung.
Es ist besonders vorteilhaft, für das Verbindungssystem die in DE 10 2016 100 369 A1 beschriebene Technik zu verwenden, die sich dadurch auszeichnet, daß das erste Verbindungselement und/oder das wenigstens eine Verbindungsmittel eine Anzahl Magnete aufweist, welche das Verbindungsmittel in eine vorgebbare Verbindungsposition an dem bzw. relativ zu dem ersten Verbindungselement bringt und/oder hält, welche Verbindungsposition zum Eingreifen des Verbindungsmittels in die Aufnahmeöffnung des zweiten Verbindungselements während des Herstellens der Verbindung geeignet ist. Unter einer geeigneten Verbindungsposition wird dabei allgemein eine Position verstanden, in welcher das Verbindungsmittel in die Aufnahmeöffnung eingreifen kann, ohne sich hierbei selbst zu blockieren. Vorzugsweise wird darunter eine Position verstanden, in welcher das Verbindungsmittel unmittelbar und ohne weiteres in die Aufnahmeöffnung eingreifen kann.
In diesem Fall wird mit anderen Worten vorgeschlagen, einen oder mehrere Magnete zur Ausrichtung eines Verbindungsmittels zu verwenden, welches Verbindungsmittel vorzugsweise drehbeweglich an einem ersten Verbindungselement befestigt ist und zur Herstellung der Verbindung in eine Aufnahmeöffnung des zweiten Verbindungselements eingreift. Durch die Magnete werden die Verbindungsmittel in ihre Verbindungsposition gebracht bzw. dort gehalten. Insbesondere werden die Verbindungsmittel dabei relativ zu den Aufnahmeöffnungen ausgerichtet.
Zur Verwirklichung dieser Ausführungsform sind lediglich eine Anzahl Magnete notwendig. Besonders ausgebildete Schraubenbohrungen, die mit „Mäulern“ zur Drehwinkelbegrenzung versehen sind, werden nicht benötigt. Das Verbindungssystem ist daher konstruktiv besonders einfach aufgebaut. Mit technisch einfachen Mitteln wird ein leichtes und einfaches Eingreifen der Verbindungsmittel in die Aufnahmeöffnungen ermöglicht und gleichzeitig die Montagezeit bzw. den Montageaufwand merklich verringert.
Diese erfindungsgemäße Lösung ist für verschiedenste Arten von Befestigungen verwendbar. Besonders vorteilhaft ist jedoch die Verwendung des Verbindungssystems bei der Befestigung eines Befestigungskörpers an zwei Profilelementen, um diese beiden Profilelemente miteinander zu verbinden. Bei den Profilelementen kann es sich insbesondere um Profilstäbe handeln. Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf ein Verbindungssystem mit einem Befestigungskörper und zwei Profilstäben erläutert, jedoch ohne daß dies einschränkend zu verstehen ist. Statt des Befestigungskörpers und der Profilstäbe können auch andere erste und zweite Verbindungselemente zum Einsatz kommen. Ebenso kann anstelle einer Hammerkopfschraube ein anderes Verbindungsmittel verwendet werden. Auch braucht die Aufnahmeöffnung nicht zwingend die Form einer Nut aufzuweisen. Vorzugsweise ist jedoch die Aufnahmeöffnung länglich, insbesondere schlitz- oder nutförmig ausgebildet und bei dem Verbindungsmittel handelt es sich vorzugsweise um ein Konstruktionselement, dessen in die Aufnahmeöffnung eingreifender Teil ebenfalls länglich ausgeführt ist und in Richtung der Längserstreckung der Aufnahmeöffnung ausrichtbar ist, so daß er zur Herstellung der angestrebten Verbindung in Nutlängsrichtung ausgerichtet in die Aufnahmeöffnung eingreifen kann.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist das erste Verbindungselement ein Befestigungskörper. Darunter wird ein Körper verstanden, mit dem die zueinander zu befestigenden Bauteile befestigt werden, der also zur Befestigung von zwei mit vorgebbarem Winkel zueinander zu befestigenden zweiten Verbindungselementen ausgebildet ist. Bei den zweiten Verbindungselementen handelt es sich um Profilelemente, insbesondere um Profilstäbe, die als Aufnahmeöffnung jeweils eine Nut aufweisen. Der Befestigungskörper umfaßt Hammerkopfschrauben als Verbindungsmittel. Im Montageendzustand ist der Befestigungskörper mittels dieser Hammerkopfschrauben mit Schraubmuttern an den Profilstäben angebracht, wobei die Hammerkopfschrauben in die Nuten eingebracht sind. Die Hammerkopfschrauben liegen mit ihren Schraubenschäften in Schraubenbohrungen des Befestigungskörpers ein, wobei die Schrauben vorzugsweise vollkommen frei drehbar sind, d.h. keine Anschläge oder dergleichen zur Drehwinkelbegrenzung vorgesehen sind. Die Hammerkopfschrauben werden im unmontierten Zustand von den Magneten in eine Winkel- bzw. Drehstellung relativ zu dem Befestigungskörper gebracht und/oder dort gehalten. Diese Winkelstellung dient als Verbindungsposition der Hammerkopfschrauben zum Eingreifen der Schraubenköpfe in die Nutöffnungen.
Bei den Nuten handelt es sich vorzugsweise um T-Nuten, die einen Hinterschnitt aufweisen. Während der Montage greifen die Schraubenköpfe in die Nutöffnungen ein. Anschließend werden die Schrauben mittels der Schraubmuttern befestigt. Im Montageendzustand liegen die Hammerköpfe der Schrauben unter Ausbildung eines Hintergriffs in den Nuten ein. Eine geeignete Schraubensicherung gewährleistet, daß sich die Schrauben beim Befestigen der Schraubmuttern nicht festziehen, sondern entgegen der auf sie wirkenden Magnetkraft in den Montageendzustand gebracht werden können.
Die Form des Befestigungskörpers kann der herzustellenden Verbindung entsprechend gewählt werden. Als vorteilhaft haben sich plattenförmige, winkelförmige oder hohlwinkelförmige Befestigungskörper erwiesen. Plattenförmige Befestigungskörper eignen sich beispielsweise zur Verbindung von Profilelementen in einer Ebene. Es können plattenförmige Befestigungskörper auch an mehreren Oberflächen der Profilstäbe angeordnet werden, sofern diese Profilstäbe entsprechend mehrere hinterschnittene Nuten aufweisen. An den gleichen Oberflächen können aber auch winkelförmige Platten befestigt werden, wobei es dem Monteur freisteht, an beiden Seiten jeweils eine winkelförmige Platte vorzusehen und auch noch zusätzlich eine sogenannte hohlwinkelförmige Befestigungseinheit zwischen diesen Platten an die in diesem Falle senkrecht aufeinander stehenden Profilstäbe anzubringen. Der Befestigungskörper kann auch derart ausgebildet sein, daß die miteinander zu verbindenden Profilstäbe einen beliebigen Verbindungswinkel in einem Bereich von 0° bis 180° zwischen sich ausbilden. Besonders vorteilhaft sind dabei Verbindungswinkel 45° und 90°.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist jeder der Hammerkopfschrauben eine Anzahl n Magnete zugeordnet (n = 1, 2, 3, ...). Besonders vorteilhaft ist es, wenn lediglich ein einziger Magnet benötigt wird, um die gewünschte Ausrichtung einer Hammerkopfschraube zu bewerkstelligen. Dies ist bei allen nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen und Varianten der Fall. In anderen Fällen, insbesondere bei komplizierteren Geometrien der Verbindungselemente bzw. richtungsändernden Bewegungsbahnen der Verbindungsmittel können aber dem Verbindungsmittel auch mehrere Magnete zugeordnet sein, um dessen Ausrichtung durchzuführen. Form, Anordnung, Größe und Material der verwendeten Magnete können in Abhängigkeit von dem auszurichtenden Verbindungsmittel und den sonstigen Gegebenheiten geeignet gewählt werden.
Durch die Wirkung der Magnete werden die Hammerkopfschrauben in eine definierte Verbindungsposition relativ zu dem Befestigungskörper gebracht. Es muß nun noch sichergestellt werden, daß sich ein Schraubenkopf einer derart positionierten Schraube tatsächlich auch in der gewünschten Position relativ zu der Nutöffnung des Profilstabes befindet. Hierfür wird mittels geeigneter konstruktiver Mittel eine Zwangspositionierung des Befestigungskörpers und des Profilstabes zueinander vorgenommen. Zu diesem Zweck sind an Befestigungskörper und Profilstäben ineinander greifende Nut- und Federelemente vorgesehen. Da die Profilstäbe bereits über entsprechende Nutöffnungen verfügen, sind an dem Befestigungskörper paßfederartige Vorsprünge vorgesehen. Zur Sicherstellung der gewünschten Position der Hammerkopfschrauben sind die Schraubenbohrungen direkt in den Vorsprüngen vorgesehen, wobei die Schraubenbohrungen im Montageendzustand in die Nutöffnungen hineinragen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist demnach der Befestigungskörper erste und zweite Vorsprünge auf, die im Montageendzustand in erste und zweite Nutöffnungen der Profilstäbe hineinragen. Sind dabei die Vorsprünge jeweils mit mindestens einer Schraubenbohrung versehen, dann sind die Schrauben bereits richtig zu den Nuten positioniert, wenn sie in den Schraubenbohrungen einliegen. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind zudem die Magnete von der Drehachse der Hammerkopfschraube bzw. dem Mittelpunkt der Schraubenbohrung beabstandet angeordnet. Dabei liegen die Magnete vorzugsweise auf einer Linie, die der Längsachse der Schraubenköpfe der Hammerschrauben entspricht, wenn diese Schraubenköpfe in ihren Verbindungspositionen parallel zu den Nuten angeordnet sind, in welche sie zur Herstellung der Verbindung eingreifen sollen. Vorzugsweise liegen die Magnete dabei auf der Längsachse des jeweiligen Vorsprungs, welche diese Ziellage des Schraubkopfes definiert bzw. darstellt. Der Abstand des jeweils entsprechend positionierten Magnets von der Schraubendrehachse beeinflußt dabei das aufgrund der magnetischen Anziehungskraft auf den Schraubenkopf wirkende Drehmoment.
Die mechanische Abstimmung der beteiligten Bauteile aufeinander mittels der Nut-Feder-Verbindung wird somit zugleich genutzt zur geeigneten Positionierung der Anzahl Magnete und zwar dergestalt, daß sich aufgrund der magnetischen Anziehungskraft die Schraube selbständig in die gewünschte Ziellage bewegt, sobald sie sich in der Schraubenbohrung befindet. Lediglich in Ausnahmefällen ist zur Überwindung der Trägheit der Schraube ein leichtes Anstoßen des Befestigungskörpers erforderlich, damit sich die Schraube auf die gewünschte Weise parallel zu dem Vorsprung ausrichtet.
Vorzugsweise wirken die Magnete auf die Schraubenköpfe der Hammerkopfschrauben und bewirken so die gewünschte Positionierung der Hammerkopfschrauben, nämlich die Einnahme ihrer Verbindungsposition, relativ zu dem Befestigungskörper.
Die im Zusammenhang mit der Verwirklichung der Magnetvariante des Verbindungssystems benötigte Anzahl Magnete ist in einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung an dem Befestigungskörper und/oder an dem Schraubenkopf der Hammerkopfschraube angebracht bzw. dort lösbar anbringbar. Im letzteren Fall können die Magnete, vorzugsweise unter Verwendung geeignet ausgebildeter Anbringhilfen, lediglich zeitweise, nämlich während der Montage, an dem Befestigungskörper und/oder an dem Schraubenkopf angebracht werden und anschließend zur Ausrichtung anderer Schrauben verwendet werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Anzahl der Magnete als Teil des Befestigungskörpers und/oder als Teil des Schraubenkopfes der Hammerkopfschraube ausgebildet, vorzugsweise als integraler Bestandteil des Befestigungskörpers und/oder der Schraube.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Anzahl Magnete derart ausgeführt bzw. angeordnet, daß sie die Schraubenköpfe der Hammerkopfschrauben in einen vorgebbaren Drehwinkelbereich bringen und/oder in diesem Winkelbereich halten. Der betreffende Drehwinkelbereich ist dabei gering und beträgt vorzugsweise unter 20°. Die Winkelabweichung von der idealen Verbindungsposition, der Längsrichtung des entsprechenden Vorsprungs, beträgt vorzugsweise nicht mehr als plus/minus 10°.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Magneten als Ausrichtungshilfen, weil die Verbindungsmittel, hier die Schraubenköpfe der Hammerkopfschrauben, selbständig durch Magnetkraft in die gewünschte Verbindungsposition gebracht werden, also ohne daß ein Monteur hierfür etwas unternehmen muß. Insbesondere ist keine zusätzliche Manipulation des Verbindungsmittels, wie beispielsweise ein manuelles Verdrehen der Schraube in die Verbindungsposition, erforderlich. Darüber hinaus ist die Verwendung von Magneten als Ausrichtungshilfen auch deshalb von Vorteil, weil die Verbindungsmittel, hier die Schraubenköpfe der Hammerkopfschrauben, nicht nur in ihre Verbindungsposition gebracht, sondern durch Magnetkraft auch dort gehalten werden. Selbst bei einer Handhabung des Befestigungskörpers, wie beispielsweise bei einer Drehung des Befestigungskörpers, um diesen in eine gewünschte Montageposition zu bringen, bleibt der Schraubenkopf aufgrund der auf ihn wirkenden Magnetkraft in seiner Ziellage.
Da die Positionierung der Schraubenköpfe derart genau erfolgt, ist die Verwendung speziell geformter Schraubenköpfe nicht zwingend notwendig. Auch wenn keine sogenannten „Freiform“-Köpfe verwendet werden, ist ein Eintauchen der durch die Anzahl Magnete ausgerichteten Schraubenköpfe in die Nuten der Profilstäbe ohne weiteres möglich. Anders ausgedrückt ist es nicht zwingend notwendig, daß nach dem Ausrichten der Schraubenköpfe mittels der Magnete in einem sich anschließenden zweiten Schritt noch eine weitere Ausrichtbewegung in Form einer zusätzlichen Drehbewegung der Schraubenköpfe erfolgt, beispielsweise hervorgerufen durch ein Hineindrücken der Schraubenköpfe in die Aufnahmeöffnungen der Nuten.
Gleichwohl können selbstverständlich bei der Magnetvariante Schraubenköpfe verwendet werden, welche die betreffende Freiformkontur aufweisen. Dies ist von Vorteil, um auch solche Schraubenköpfe sicher in die Nuten einzuführen, die sich, aus welchen Gründen auch immer, nach dem auf Magnetkraft beruhenden Ausrichten nicht in ihrer vorgesehenen Verbindungsposition befinden. Eine Verwendung von Schraubenköpfen mit Freiformkontur kann auch deshalb vorteilhaft sein, weil dadurch der für eine sichere Montage vorgegebene Drehwinkelbereich größer ausfallen kann und/oder die zum Einsatz kommenden Magnete kleiner dimensioniert sein können, da keine hochpräzise Ausrichtung der Schraubenköpfe mehr notwendig ist, sondern eine lediglich ungefähre Ausrichtung der Schraubenköpfe an der Ziellage ausreichend ist.
Bei der Montage eines solchen Freiform-Kopfes berührt dieser die Nutflanken an nur zwei, weit auseinander liegenden Punkten und richtet sich unter leichtem Druck in Montagerichtung aufgrund seiner Kontur selbständig in die Nutlängsrichtung aus, da die durch die Freiform definierte Schräge der Oberfläche des Schraubenkopfes an diesen Punkten ein eindrehendes Moment erzeugt. Nach dieser abschließenden Ausrichtung des Schraubenkopfes taucht dieser in die Nut ein. Dort bildet der Schraubenkopf mit der hinterschnittenen Nut einen Hintergriff aus und die Schraube wird mittels der Schraubmutter befestigt.
Bei der Magnetvariante können unterschiedliche Arten von Magneten verwendet werden. So können zur Beeinflussung einer der Schrauben auch mehrere, sich anziehende und/oder sich abstoßende Magnete geeignet positioniert sein. Bei den verwendeten Magneten kann es sich um Dauermagnete handeln. In anderen Varianten werden die magnetischen Materialeigenschaften der beteiligten Komponenten genutzt, um die gewünschten magnetischen Anziehungseffekte zu erreichen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Anzahl Magnete an dem Befestigungskörper angebracht und die Schraubenköpfe werden davon magnetisch angezogen. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung bestehen dabei die Schraubenköpfe zumindest teilweise aus einem ferromagnetischen Material. In einer besonders einfachen Ausführungsform der Erfindung ist lediglich ein einziger in dem Befestigungskörper angebrachter Dauermagnet je Schraube vorgesehen und die Schraubenköpfe sind aus Stahl gefertigt.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Einzelteile des Verbindungssystems zumindest teilweise vormontiert. Dies betrifft insbesondere den Befestigungskörper mit seinen Hammerkopfschrauben. Bei einer maßgenauen Vormontage kann gewährleistet werden, daß maximal eine Umdrehung der Schraubmuttern ausreichend ist, um das Verbindungssystem nach dem Eintauchen der Schraubenköpfe in die Nuten fertig zu montieren.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigen:

1 einen Befestigungskörper (Winkel) mit zwei Profilstäben in einer ersten Verbindungsstellung,
2 einen Befestigungskörper (Winkel) mit zwei Profilstäben in einer zweiten Verbindungsstellung,
3 einen Befestigungskörper (Winkel) mit zwei Profilstäben in einer dritten Verbindungsstellung,
4 einen Profilstababschnitt,
5 einen Befestigungskörper (Winkel) in Seitenansicht,
6 den Befestigungskörper aus 5 von unten,
7 den Befestigungskörper aus 5 von rechts,
8 einen Befestigungskörper (Winkel) ohne Einsätze,
9 den Befestigungskörper aus 8 in Draufsicht,
10 den Befestigungskörper aus 8 im Schnitt,
11 einen nahezu vollständig montierten Befestigungskörper (Winkel) mit Einsätzen von hinten,
12 einen Befestigungskörper (Winkel) mit Einsätzen in teilweiser Explosionsdarstellung schräg von hinten,
13 den Befestigungskörper aus 12 in teilweiser Explosionsdarstellung schräg von vorn,
14 einen Befestigungskörper (Platte) mit Einsätzen in Explosionsdarstellung,
15 den Befestigungskörper aus 14 in Seitenansicht,
16 den Befestigungskörper aus 14 von vorn, mit Schrauben in Ausrichtungsstellung.

Sämtliche Figuren zeigen die Erfindung nicht maßstabsgerecht, dabei lediglich schematisch und nur mit ihren wesentlichen Bestandteilen. Gleiche Bezugszeichen entsprechen dabei Elementen gleicher oder vergleichbarer Funktion.
Das gezeigte Verbindungssystem 1 dient der Verbindung eines Befestigungskörpers 2 mit zwei in einem Winkel von 90° zueinander angeordneten Profilstäben 3, siehe 1 und 2, oder der Verbindung eines Befestigungskörpers 2 mit zwei parallel zueinander angeordneten Profilstäben 3, siehe 3. So zeigt 1 ein Verbindungssystem 1 zur Realisierung eines Profilanschlusses mit einer - bezogen auf die Zeichnungstiefe - höhengleichen Anordnung zweier mit einem Befestigungskörper 2 verbundener Profilstäbe 3, wobei einer der Profilstäbe 3 stirnseitig an dem anderen Profilstab anschlägt und auf diese Weise eine L- oder T-Form ausgebildet wird. 2 zeigt ein Verbindungssystem 1 zur Realisierung einer Profilkreuzung mit einer nicht höhengleichen Anordnung zweier mit einem Befestigungskörper 2 verbundener Profilstäbe 3, wobei keiner der beiden Profilstäbe 3 im Bereich der Verbindung enden muß. Ein Verbindungssystem 1 mit einer ebenfalls nicht höhengleichen, hier aber parallel höhenversetzten Anordnung zweier mit einem Befestigungskörper 2 verbundener Profilstäbe 3 zur Realisierung eines Parallelversatzes ist in 3 dargestellt. Für alle drei Anordnungen werden dieselben Profilstäbe 3 sowie ein und derselbe Befestigungskörper 2 verwendet, der unter Anwendung der erfindungsgemäßen Technik lediglich modifiziert wurde, wie nachfolgend genauer erläutert.
Der als Aluminium-Druckgußelement ausgeführte und als „Verbinder“ der Profilstäbe 3 dienende Befestigungskörper 2 weist in der in den 1 bis 13 dargestellten Variante die Form eines Hohlwinkels mit zwei rechtwinkelig zueinander angeordneten Schenkeln 4, 5 auf. Die an sich bekannten, hier im Querschnitt quadratischen Profilstäbe 3 verfügen an jeder ihrer Seiten über eine durchgehende T-Nut 6. Ein Abschnitt eines Profilstabs 3 ist in 4 separat abgebildet.
Der Befestigungskörper 2 weist an jedem Schenkel 4, 5 eine Aufnahme 30 und einen in die Aufnahme 30 einsetzbaren Einsatz 31 auf, mit dem Profilstäbe 3 mit dem Befestigungskörper 2 verbunden werden können. Jeder der Einsätze 31 ist in die ihm zugeordnete Aufnahme 30 in mehreren unterschiedlichen Drehstellungen einsetzbar. Damit zur Herstellung der Verbindung zwischen Einsatz 31 und Schenkel 4, 5 der Einsatz 31 in die Aufnahme 30 eingesetzt werden kann, weist einerseits jede Aufnahme 30 eine erste Verbindungskontur 32 und andererseits der jeweilige Einsatz 31 eine mit der ersten Verbindungskontur 32 zusammenwirkende zweite Verbindungskontur 33 auf.
Die Aufnahmen 30 bilden durchgehende Öffnungen 34 in den Schenkeln 4, 5 aus. Die von der Aufnahme 30 bereitgestellte erste Verbindungskontur 32 umfaßt zwei Konturabschnitte 35, 36. Während der schenkelinnenseitige Teil der Aufnahme 30, der den ersten Konturabschnitt 35 bildet, um eine Entformschräge 39 verlängerte, sonst aber quadratische Grundform aufweist, weist der schenkelaußenseitige Teil der Aufnahme 30, der den zweiten Konturabschnitt 36 bildet, eine im wesentlichen kreisrunde Form auf. Der runde Konturabschnitt 36 liegt dabei mittig innerhalb des rechteckigen Konturabschnitts 35. Die an einer Kante des Grundquadrats anschließende Entformschräge 39 ist bei Anwendung eines Druckgußverfahren herstellungstechnisch für die Entformung aus der Gußform notwendig und verlängert die Grundform zum Freiende der Schenkel 4, 5 hin.
Der Einsatz 31 weist diesen Konturabschnitten 35, 36 entsprechende Außenflächen als erste und zweite Konturabschnitte 37, 38 auf, die von der Längsachse 20 des Einsatzes 31 radial nach außen weisen. Entsprechend umfaßt die Verbindungskontur 33 des Einsatzes 31 als ersten Konturabschnitt 37 einen symmetrisch ausgebildeten Vielkant in Form eines Vierecks, so daß sich eine quadratische Grundform des Einsatzes 31 ergibt, die mit dem entsprechenden Konturabschnitt 35 der ersten Verbindungskontur 32 der Aufnahme 30 korrespondiert, ohne Berücksichtigung der Entformschräge 39. An diesen inneren Konturabschnitt 37 des Einsatzes 31 schließt sich ein kreiszylinderförmiger äußerer Konturabschnitt 38 an, der als zweiter Konturabschnitt 38 der zweiten Verbindungskontur 33 mit dem schenkelaußenseitigen Konturabschnitt 36 der Aufnahme 30 korrespondiert. Die Seitenlänge des quaderförmigen inneren Konturabschnitts 37 ist dabei größer als der Durchmesser des den äußeren Konturabschnitt 38 bildenden Zylinderkörpers.
Einen zusätzlichen Halt erfährt der Einsatz 31 durch eine weitere Gestaltung der Verbindungskonturen 32, 33 derart, daß die Kontur 32 der Aufnahme 30 radial zu der Achse 20 verlaufende, in Richtung Schenkelinnenseite 21, also nach hinten weisende Rippen 41 und die Kontur 33 des Einsatzes 31 diesen Rippen 41 entsprechende, in Richtung Schenkelaußenseite 11, also nach vorn weisende Aussparungen 42 aufweist. Die konisch zulaufenden Rippen 41 dienen der Zentrierung und dem Halten der gewünschten Endposition des Einsatzes 31 in der Aufnahme 30, insbesondere bei einem Festziehen des Einsatzes 31 während der Montage.
Jeder Aufnahme 30 und damit jedem Schenkel 4, 5 des Befestigungskörpers 2 ist eine Hammerkopfschraube 7 zugeordnet. Die Hammerkopfschrauben 7 liegen mit ihren Schraubenschäften 8 in Schraubenbohrungen 9 der Einsätze 31 des Befestigungskörpers 2 frei drehbar ein. Die Lage der Längs- und Drehachse 20 des Schraubenschafts 8 definiert zugleich die Lage der Längsachse des Einsatzes 31, also derjenigen (virtuelleb) Achse, um die herum der Einsatz 31 zum Erreichen der verschiedenen Montagestellungen (Drehstellungen) drehbar und anschließend in die Aufnahme 30 einsetzbar ist.
Die Schraubenbohrungen 9 sind in mittig an Vorsprüngen 12 angebracht, die im Montageendzustand, d.h. bei hergestellter Verbindung von Befestigungskörper 2 und Profilstab 3, paßfederartig in die Nutöffnungen 13 der Profilstäbe 3 eingreifen. Die Vorsprünge 12 sind an den Einsätzen 31 angeordnet. Genauer gesagt erstrecken sich die Vorsprünge 12 aus den zylinderförmigen äußeren Konturabschnitten 38 nach vorn heraus und stehen im montierten Zustand aus der Schenkelaußenseite 11 heraus, während der übrige Teil des äußeren Konturabschnitts 38 mit der Schenkelaußenseite 11 abschließt. Die Vorsprünge 12 erstrecken sich, je nachdem, in welcher Position der Einsatz 31 in die Aufnahme 30 eingesetzt wurde, in Schenkellängsrichtung oder quer dazu. Da jeder Befestigungskörper 2 (mindestens) zwei Einsätze 31 aufnimmt, können sowohl Paarungen entstehen, bei denen die Vorsprünge 12 beider Einsätze 31 parallel zueinander verlaufen, als auch Paarungen, bei denen die Vorsprünge 12 beider Einsätze 31 rechtwinkelig zueinander angeordnet sind, siehe die verschiedenen Verbindungssysteme 1 in den 1 bis 3.
Da die Aufnahmen 30 durchgehende Öffnungen 34 in den Schenkeln 4, 5 ausbilden, ragen im montierten Zustand, also nachdem der Einsatz 31 in die an der Schenkelinnenseite 21 vorgesehene Aufnahme 30 eingesetzt wurde, die Hammerköpfe 14 der Schrauben 7 an beiden Schenkeln 4, 5 des Befestigungskörpers 2 aus den Vorsprüngen 12 und damit aus der Schenkelaußenseite 11 heraus.
Zur Montage des Befestigungskörpers 2 an den Profilstäben 3 sollen nun die Schraubenköpfe 14 in etwa in Richtung der Vorsprünge 12 ausgerichtet sein.
Zu diesem Zweck ist in bevorzugter Ausführung jeder Schraube 7 ein Dauermagnet 15 zugeordnet. Der in diesem Beispiel zylinderförmige Magnetkörper 15 ist in einer dafür vorgesehenen Aufnahmeöffnung 16 des Einsatzes 31 angebracht und damit integraler Teil des Einsatzes 31 und bei montiertem Einsatz 31 Teil des Befestigungskörpers 2. Die Aufnahmeöffnung 16 befindet sich benachbart zu der Schraubenbohrung 9 und zwar auf der Längsachse 17 desjenigen Vorsprungs 12, welcher die Schraubenbohrung 9 für die auszurichtende Schraube 7 aufweist.
Dabei ist die Aufnahmeöffnung 16 von dem Mittelpunkt der Schraubenbohrung 9 und damit von der Drehachse 20 der Schraube 7 beabstandet.
Der Magnet 15 wirkt auf den Schraubenkopf 14 der montierten Schraube 7 und bewirkt durch magnetische Anziehung des aus Stahl bestehenden Schraubenkopfes 14 eine Drehung der Schraube 7 in ihre Verbindungsposition, in welcher der hammerförmige Schraubenkopf 14 im wesentlichen parallel zu dem Vorsprung 12 ausgerichtet ist, sich jedenfalls aber in einem definierten Drehwinkelbereich 10 befindet, der von der Längsachse 17 des Vorsprungs 12 nicht mehr als plus/minus 10° abweicht, siehe 6. In den 6 und 7 ist ein Schraubenkopf 14 dargestellt, der gegen die Anziehungskraft des Magneten 15 aus seiner Verbindungsposition ausgelenkt ist, so daß der Magnet 15 sichtbar ist, der sich in der unbeeinflußten Ausrichtungsstellung der Schraube 7 unmittelbar unterhalb des Schraubenkopfes 14 befindet.
Bei den Schraubenköpfen 14 kann es sich um sogenannte Freiform-Köpfe handeln, wie in DE 20 2012 007 790 U1 beschrieben. Aufgrund der sehr präzisen Ausrichtung mittels Magnetkraft können aber auch Schraubenköpfe 14 ohne diese spezielle Form verwendet werden.
Die Gesamtlänge des Schraubenkopfes 14 übersteigt den Durchmesser der den schenkelaußenseitigen Teil der Aufnahme 30 bildenden Durchgangsöffnung 34 an der Schenkelaußenseite 11, so daß der Schraubenkopf 14 mit seinen Enden 27 im montierten Zustand übersteht und an der Schenkelaußenseite 11 anschlägt. Aus diesem Grund ist keine zusätzliche Sicherung des Einsatzes 31 in der Aufnahme 30 erforderlich. Der Einsatz 31 liegt lose, bei der Handhabung eines einzelnen Befestigungskörpers 2 lediglich gehalten durch den durch die Öffnung 34 hindurchragenden und an der Schenkelaußenseite 11 unter Ausbildung einer Verliersicherung anschlagenden Schraubenkopf 14, in der Aufnahme 30 ein und kann auf diese Weise einfach und schnell aus der Aufnahme 30 entnommen und wieder in diese eingesetzt werden.
Zum Einsetzen des Einsatzes 31 in die Aufnahme 30 trotz der übermaßigen Länge des Schraubenkopfes 14 sind in der Verbindungskontur 32 der Aufnahme 30 zwei sich gegenüberliegende, entsprechend der Form der Schraubenkopfenden 27 nasenförmig ausgebildete Aussparungen 43 vorgesehen, durch die hindurch die Enden 27 des Schraubenkopfes 14 bei der Montage geführt werden können. In den 6 und 7 befinden sich die Schrauben in derjenigen Stellung, in der die Schraubenköpfe 14 durch die Aussparungen 43 hindurchführbar sind. Die Schraubenköpfe 14 sind dann aus ihren durch die Wirkung der Magnete 15 vorgegebenen Ausrichtungsstellungen ausgelenkt.
Die Aussparungen 43 sind derart in dem Konturabschnitt 36 angeordnet, daß ein Schraubenkopf 14, wenn er von dem Magnet 15 in seiner Ausrichtungsstellung gehalten wird, in keiner der möglichen Montagestellungen des Einsatzes 31 über den Aussparungen 43 liegt. Auf diese Weise ist der Einsatz 31 verliersicher in der Aufnahme 30 gehalten und ein versehentliches Verlieren des Einsatzes 31 ist ausgeschlossen. Statt dessen muß, sowohl für die Montage als auch für die Demontage des Einsatzes 31, der Schraubenkopf 14 bewußt, und zwar relativ zu dem Einsatz 31, in der die Schraube 7 gehalten ist und entgegen der Magnetkraft des in dem Vorsprung 12 des Einsatzes 31 angebrachten Magneten 15, aus seiner Ausrichtungsstellung in eine hiervon abweichende Montagestellung gedreht werden, in der er durch die Aussparungen 43 hindurchführbar ist.
Die mittels Magnetkraft in Nutlängsrichtung 19 ausgerichteten Schraubenköpfe 14 tauchen während der Montage in die T-Nuten 6 der Profilstäbe 3 ein und werden anschließend in den Nuten 6 unter Ausbildung eines Hintergriffs befestigt.
Soll einer der Profilstäbe 3 in einer anderen Stellung an dem Befestigungskörper 2 montiert werden, läßt sich der entsprechende Einsatz 31 aus der Aufnahme 30 entfernen, um ein Vielfaches von 90° drehen und erneut in die Aufnahme 30 einsetzen. Mit anderen Worten kann der Einsatz 31 in einer um 90° gegenüber einer ersten Montagestellung verdrehten zweiten Montagestellung montiert sein. Die dritte Montagestellung entspricht dann hinsichtlich der Ausrichtung der Vorsprünge 12 und der relativ dazu durch Magnete 15 gehaltenen Schraubenköpfe 14 wieder der ersten Montagestellung.
Die zur Befestigung der Schrauben 7 verwendeten Schraubmuttern 18 befinden sich an den Innenseiten der Einsätze 31 des Befestigungskörpers 2. Dabei sind für die Schraubmuttern 18 in den Einsätzen 31 teilweise nach Art von Senkungen ausgeführte Aussparungen 22 vorgesehen, um die Handhabung der Schraubmuttern 18 zu erleichtern und/oder um zu verhindern, daß die Schraubmuttern 18 nach ihrer Befestigung aus der Oberfläche von plattenförmigen Befestigungskörpern (siehe 14 bis 16) herausragen. Zur Bereitstellung dieser Aussparungen 22 sind die Konturabschnitte 35, 36 der Verbindungskontur 32 des Einsatzes 31 zumindest teilweise als Hohlkörper ausgeführt und/oder mit ausreichend großen Öffnungen versehen.
Als Schraubensicherung dient beispielsweise ein an geeigneter Stelle des Schraubenschaftes 8 angebrachter Klebepunkt, wie etwa ein Lackspritzer 24 oder dergleichen. Bei einem Festziehen der Schraubenmutter 18 mit Hilfe eines geeigneten Werkzeuges greift dann die Schraubensicherung 24 und die Schraubenmutter 18 nimmt die Schraube 7 mit, so daß sich der Hammerkopf 14 aus seiner Verbindungsposition in Nutlängsrichtung 19 herausbewegt und sich entgegen der Magnetkraft des Magneten 15 unter Ausbildung eines Hintergriffs in seine Montageendstellung unter die Nutflanken bewegt.
Auf dem Vorsprung 12 sind zu beiden Seiten der Schraubenbohrung 9 kleine punktförmige Erhebungen 28 in Form von Kegelstümpfen vorgesehen, siehe z.B. 7 und 13. Diese dienen dazu, sicherzustellen, daß der Schraubenkopf 14 der Schraube 7, der von dem Magneten 15 mehr oder weniger parallel zu dem Vorsprung 12 gehalten wird, beim Einführen des Vorsprungs 12 in die Nut 6 des Profilstabes 3 nicht unmittelbar an der Oberseite des Vorsprungs 12 anliegt, sondern statt dessen um ein definiertes Mindestmaß von der Oberseite des Vorsprungs 12 beabstandet ist. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß die Schraube während der Montage in einem bestimmten Abstand zu der Oberseite des Vorsprungs 12 gehalten wird, der benötigt wird, um den Schraubenkopf 14 tief genug in der Nut 6 zu positionieren, damit sich der Schraubenkopf 14 noch sicher drehen und zur Ausbildung des Hintergriffs unter die Nutflanken einschwenken kann. Während der Hintergriff ausgebildet wird, insbesondere ab einem Einschwenkwinkel von etwa 15°, fährt der Schraubenkopf 14 von den Erhebungen 28 herunter und kann nach oben in der Nut 6 aufsteigen, so daß das zur Ausbildung des Hintergriffs benötigte Klemmmaß hergestellt wird.
Optional können zur ESD-gerechten Ausführung des Verbindungssystems 1 an einer Fläche des Schraubenkopfes 14, die im endmontierten Zustand an der Oberfläche eines Profilstabes 3 anliegt, eine Anzahl Kontaktzähne 29 oder dergleichen vorgesehen sein zur Herstellung einer elektrisch leitfähigen Verbindung zwischen Schraube 7 und Profilstab 3. Ein solcher aus der Oberfläche des Schraubenkopfes 14 geeignet herausragender Kontaktzahn 29 kann im einfachsten Fall durch eine Stanzung oder ein anderes materialverdrängendes Verfahren ausgebildet werden. Während der Endmontage stellt der Kontaktzahn 29 in der Nut 6 des Profilstabes 3 einen elektrisch leitfähigen Übergang her, indem er sich in die elektrisch nichtleitende Oberflächenbeschichtung des Profilstabes 3 eindrückt und diese damit punktuell zerstört bzw. durchbricht.
Im Inneren des Befestigungskörpers 2 sind zwei sich gegenüberliegende Einschubnuten 23 vorgesehen, die zur Montage einer Abdeckung 25 mit entsprechend ausgeführten Einschubstegen 26 dient, siehe 13, so daß der die beiden Schraubmuttern 19 aufnehmende Innenraum des Befestigungskörpers 2 geschlossen werden kann. Dadurch kann eine Verschmutzung des Innenraumes vermieden werden. Zugleich kann die Abdeckung 25 ästhetischen Zwecken dienen.
Die 14 bis 16 illustrieren eine Variante eines Verbindungssystems, in welcher der als Aluminium-Druckguß-Element ausgeführte und als „Verbinder“ der Profilstäbe dienende Befestigungskörper 2' die Form einer Platte aufweist. Übertragt man die im Zusammenhang mit der zuvor beschriebenen Winkelform verwendete Benennung auf diese Variante, weist der hier gezeigte Befestigungskörper 2' zwei miteinander verbundene Schenkel 4', 5' auf, die in einem Winkel von 180° zueinander angeordnet sind. Es ergeben sich auf diese Weise weitere Verbindungsstellungen. Die grundsätzlichen konstruktiven und funktionalen Eigenschaften des als Platte geformten Befestigungskörpers 2' und des sich daraus ergebenden Verbindungssystems unterscheiden sich nicht von denen der Winkelvariante. Es werden insbesondere Einsätze 31' verwendet, die mit den bei der Winkelform zur Anwendung kommenden Einsätzen 31 identisch sind. Die Aufnahmen 30' weisen jedoch keine Entformschrägen 39 auf, da diese fertigungstechnisch nicht erforderlich sind. Die quadratischen Konturen 35' der Aufnahmen 30' entsprechend daher vollständig ebensolchen quadratischen Konturen 37' der Einsätze 31'. In 16 befinden sich die Schraubenköpfe 14' in den durch Wirkung von Magneten 15' vorgegebenen Ausrichtungsstellungen im wesentlichen parallel zu den Vorsprüngen 12'.
Alle in der Beschreibung, den nachfolgenden Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich sein.
Bezugszeichenliste

1: Verbindungssystem
2: Befestigungskörper
3: Profilstab
4: Schenkel
5: Schenkel
6: Nut
7: Schraube
8: Schraubenschaft
9: Schraubenbohrung
10: Drehwinkelbereich
11: Schenkelaußenseite
12: Vorsprung
13: Nutöffnung
14: Schraubenkopf
15: Magnet
16: Aufnahmeöffnung
17: Längsachse
18: Schraubenmutter
19: Nutlängsrichtung
20: Drehachse
21: Schenkelinnenseite
22: Senkung
23: Einschubnut
24: Schraubensicherung
25: Abdeckung
26: Einschubsteg
27: Ende eines Schraubenkopfes
28: Erhebung
29: Kontaktzahn
30: Aufnahme
31: Einsatz
32: Verbindungskontur der Aufnahme
33: Verbindungskontur des Einsatzes
34: Öffnung
35: erster Konturabschnitt der ersten Verbindungskontur
36: zweiter Konturabschnitt der ersten Verbindungskontur
37: erster Konturabschnitt der zweiten Verbindungskontur
38: zweiter Konturabschnitt der zweiten Verbindungskontur
39: Entformschräge
41: Rippe
42: Aussparung
43: Aussparung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 202012007790 U1 [0004, 0052]
DE 102016100369 A1 [0005, 0015]

Claims

Verbindungssystem (1) zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem ersten Verbindungselement (2) und wenigstens einem zweiten Verbindungselement (3), wobei das erste Verbindungselement (2) wenigstens eine Aufnahme (30) und einen in die Aufnahme (30) einsetzbaren und mit dem ersten Verbindungselement (2) verbindbaren Einsatz (31) aufweist, wobei der Einsatz (31) wenigstens ein an ihm beweglich angeordnetes Verbindungsmittel (14) umfaßt, welches Verbindungsmittel (14) dazu ausgebildet ist, für die Herstellung der Verbindung zwischen den beiden Verbindungselementen (2, 3) in eine Aufnahmeöffnung (13) des wenigstens einen zweiten Verbindungselements (3) einzugreifen.
Verbindungssystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (31) in mehreren unterschiedlichen Drehstellungen in die Aufnahme (30) einsetzbar ist.
Verbindungssystem (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme (30) eine erste Verbindungskontur (32) aufweist und daß der Einsatz (31) eine mit der ersten Verbindungskontur (32) zusammenwirkende zweite Verbindungskontur (33) aufweist.
Verbindungssystem (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Verbindungskontur (33) einen symmetrisch ausgebildeten Vielkant aufweist.
Verbindungssystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das erste Verbindungselement ein Befestigungskörper (2) ist, zur Befestigung von zwei mit vorgebbarem Winkel zueinander zu befestigenden zweiten Verbindungselementen, wobei es sich bei den zweiten Verbindungselementen um Profilelemente (3) handelt, die jeweils eine Nut (6) mit einer als Aufnahmeöffnung dienenden Nutöffnung (13) aufweisen, wobei der Befestigungskörper (2) als Verbindungsmittel Hammerkopfschrauben (7) umfaßt und im Montageendzustand mittels dieser in die Nuten (6) eingebrachten Hammerkopfschrauben (7) mit Schraubmuttern (19) an den Profilelementen (3) angebracht ist, wobei die Hammerkopfschrauben (7) mit ihren Schraubenschäften (8) in Schraubenbohrungen (9) des Befestigungskörpers (2) einliegen.
Verbindungssystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Verbindungselement (2) und/oder das wenigstens eine Verbindungsmittel (14) eine Anzahl Magnete (15) aufweist, welche das Verbindungsmittel (14) in eine zum Eingreifen in die Aufnahmeöffnung (13) des zweiten Verbindungselements (3) geeignete, vorgebbare Verbindungsposition an dem ersten Verbindungselement (2) bringt und/oder hält.
Verbindungssystem (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hammerkopfschrauben (7) von der Anzahl der Magnete (15) in eine Winkelstellung relativ zu dem Befestigungskörper (2) gebracht und/oder dort gehalten werden, welche Winkelstellung als Verbindungsposition der Hammerkopfschrauben (7) zum Eingreifen der Schraubenköpfe (14) in die Nutöffnungen (13) dient.
Verbindungssystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungskörper (2), insbesondere die Einstätze (31) des Befestigungskörpers (2), erste und zweite Vorsprünge (12) aufweist, die im Montageendzustand in erste und zweite Nutöffnungen (13) der Profilelemente (3) hineinragen, wobei die Vorsprünge (12) jeweils mit mindestens einer Schraubenbohrung (9) versehen sind.
Verbindungselement (2) zur Verwendung in einem Verbindungssystem (1) zur Herstellung einer Verbindung zwischen diesem ersten Verbindungselement (2) und wenigstens einem zweiten Verbindungselement (3), insbesondere zur Verwendung in einem Verbindungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Verbindungselement (2) wenigstens eine Aufnahme (30) und einen in die Aufnahme (30) einsetzbaren und mit dem ersten Verbindungselement (2) verbindbaren Einsatz (31) aufweist, wobei der Einsatz (31) wenigstens ein an ihm beweglich angeordnetes Verbindungsmittel (14) umfaßt, welches Verbindungsmittel (14) dazu ausgebildet ist, für die Herstellung der Verbindung zwischen den beiden Verbindungselementen (2, 3) in eine Aufnahmeöffnung (13) des wenigstens einen zweiten Verbindungselements (3) einzugreifen.