DE102020109979A1

DE102020109979A1 - Unterlegematte mit strukturierter Unterseite

Info

Publication number: DE102020109979A1
Application number: DE102020109979.7A
Authority: DE
Inventors: Georg Kruse; Stefan Rose
Original assignee: Windmoeller GmbH
Current assignee: Windmoeller GmbH
Priority date: 2020-04-09
Filing date: 2020-04-09
Publication date: 2021-10-14

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Unterlegematte (1) als Zwischenlage zwischen einem Fußbodenbelag (2) und einem Unterboden (3), wobei die Unterlegematte (1) einen Kern (10) aus Polyurethan sowie vorzugsweise eine Funktionsschicht (12) umfasst, die an einer Oberseite (11) des Kerns (10) angeordnet ist, und wobei der Kern (10) mit einem Füllstoff gefüllt ist und eine Gesamtdicke kleiner als 3,5 mm aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass an einer Unterseite (13) des Kerns (10) eine Struktur mit Aussparungen (15) vorgesehen ist, wobei eine auf die Grundfläche der Unterlegematte (1) bezogene Auflagefläche, mit der die Unterlegematte (1) auf dem Unterboden (3) aufliegt, weniger als 30 % beträgt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Unterlage als Zwischenlage zwischen einem Fußbodenbelag und einem Unterboden.
Aus der EP 3 168 388 A1 ist eine Unterlegematte bekannt, die einen Kern aus Polyurethan (PU-Kern) mit einer Dicke von 1 bis 5 mm aufweist. An einer Oberseite des Kerns ist eine dem Fußbodenbelag zugewandte Klebeschicht angeordnet, durch die der Fußbodenbelag an der Unterlegematte festgeklebt werden kann. Ein in der Klebschicht eingebettetes Fasergelege sorgt für eine Dimensionsstabilität der Unterlegematte. Der PU-Kern ist mit einem mineralischen Füllstoff gefüllt, sodass die spezifische Dichte des PU-Kerns höher ist als die Dichte des reinen Polyurethans.
Durch die Anhaftung der Unterlegematte an dem Fußbodenbelag, der sich beispielsweise aus Laminatpaneelen mit randseitigen Verrieglungsprofilen zusammensetzen kann, lässt sich ein akustischer Verbund mit großer Masse herstellen. Dadurch lässt sich der Gehschall reduzieren, also der Schall, der in den Raum zurückschallt, auf dessen Boden der Fußbodenbelag und die Unterlegematte verlegt sind.
Zur Anpassung von etwaigen Unebenheiten des Unterbodens weist die Unterlegematte der EP 3 168 388 A1 an der Unterseite des Kerns eine Vliesschicht auf. Die Vliesschicht hat dabei auch eine gewisse isolierende Wirkung für den Trittschall, also den Schall, der durch den Unterboden in den darunter liegenden Raum dringen kann.
Zur Reduzierung des Gehschalls könnte grundsätzlich die Masse und somit die Dicke des PU-Kerns vergrößert werden. Auch könnte dadurch aufgrund der dämmenden Wirkung des Polyurethans der Trittschall reduziert werden. Ein dickerer PU-Kern bedeutet jedoch grundsätzlich höhere Kosten und einen höheren Verbrauch umweltrelevanter Ressourcen bei der Herstellung der Unterlegematte.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Unterlegematte für einen Fußbodenbelag bereitzustellen, die sich günstig und umweltfreundlich herstellen lässt und die gute Eigenschaften hinsichtlich Gehschallreduzierung und Trittschalldämmung aufweist.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit der Merkmalskombination von Anspruch 1 gelöst. Ausführungsbeispiele der Erfindung können den Unteransprüchen zu Anspruch 1 entnommen werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass an einer Unterseite des Kerns eine Struktur mit Aussparungen vorgesehen ist, wobei eine auf die Grundfläche der Unterlegematte bezogene Auflagefläche, mit der die Unterlegematte auf dem Unterboden aufliegt, weniger als 30 % beträgt. In einem Ausführungsbeispiel beträgt die Auflagefläche weniger als 20 % oder 15 %. Die auf die Grundfläche bezogene Auflagefläche kann auch weniger als 10 % betragen.
Aufgrund der geringen Auflagefläche kann eine sehr effektive akustische Entkopplung zwischen dem Fußbodenbelag und der Unterlegematte einerseits und dem Unterboden andererseits erreicht werden. Dadurch lässt sich der Trittschall gegenüber eine Unterlegematte ohne entsprechende Struktur an der Unterseite des PU-Kerns um bis zu 5 db reduzieren. Beträgt beispielsweise die Grundfläche der Unterlegematte 1 m², d.h. die Unterlegematte deckt 1 m² des Unterbodens ab, so beträgt die Auflagefläche, mit der Unterlegematte im unbelasteten Zustand mit dem Unterboden in Kontakt kommt, erfindungsgemäß weniger als 0,3 m².
Es hat sich herausgestellt, dass insbesondere Polyurethan eine besonders vorteilhafte Dämmwirkung für den Trittschall aufweist. In Kombination mit der reduzierten Auflagefläche gemäß der Erfindung lassen sich daher sehr gute Trittschalleigenschaften erreichen. Zudem kann Polyurethan zumindest teilweise aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden, wodurch der umweltrelevante Ressourcenverbrauch reduziert werden kann. Gleichwohl Polyurethan als Material für den Kern erfindungsgemäß vorgesehen ist, sind grundsätzlich auch andere Kunststoffe als Kernmaterial denkbar.
Eine vertikale Erstreckung der Struktur mit den Aussparungen beträgt in einem Ausführungsbeispiel maximal 40 % der Gesamtdicke des Kerns. Wenn der Kern beispielsweise 3 mm dick ist (Gesamtdicke gleich 3 mm), würde sich bei Zugrundelegung dieser Obergrenze von 40 % die Struktur von der Unterseite des Kerns gesehen maximal 1,2 mm tief in das Kernmaterial erstrecken. Die verbleibenden 60 % bilden einen massiven, homogenen und strukturfreien Kernbereich. Aufgrund der fehlenden Aussparungen lässt sich in diesem strukturfreien Kernbereich viel Material oder Masse unterbringen, was für gute Gehschalleigenschaften vorteilhaft ist. In einem weiteren Ausführungsbeispiel beträgt die Vertikalerstreckung der Struktur maximal 20 %, sodass ein homogener strukturfreier Kernbereich von mindestens 80 % verbleibt.
Die Struktur kann mehrere Auflagepunkte aufweisen, die voneinander beabstandet sind. Ein einzelner Auflagepunkt kann dabei eine Auflagefläche von wenigen Quadratmillimetern (mm²) aufweisen. Vorzugsweise beträgt die Auflagefläche eines einzelnen Auflagepunkts weniger als 4 mm² oder weniger als 2 mm². Dieses Ausführungsbeispiel grenzt sich von erfindungsgemäßen Ausführungen ab, in denen sich die Auflagefläche aus durchlaufenden Linien oder zusammenhängenden Stege zusammensetzt.
Benachbarte Auflagepunkte können einen Abstand zwischen 4 mm und 10 mm aufweisen. Die Auflagepunkte können in einem gleichmäßigen Muster mit Spalten und Zeilen angeordnet sein. Es kann sich auch um ein Muster mit zueinander versetzten Zeilen handeln, wobei eine untere Zeile zu einer oberen Zeile mit einem gewissen seitlichen Versatz angeordnet ist. Der seitliche Versatz entspricht vorzugsweise dem halben Abstand zwischen zwei benachbarten Auflagepunkten in einer Zeile. Vorzugsweise beträgt ein maximaler Abstand eines Auflagepunktes zu einem dazu nächstliegenden Auflagepunkt 5 bis 6 mm.
Durch die singulären und voneinander getrennten Auflagepunkte kann einerseits eine sehr geringe Auflagefläche realisiert werden. Durch den geringen Abstand zwischen den einzelnen Auflagepunkten und der gegebenen Formstabilität des PU-Kerns kann zudem vermieden werden, dass bei Belastung von oben sich der PU-Kern derart verformt, dass er vollflächig auf dem Unterboden aufliegt und somit eine unerwünschte Schallbrücke zum Unterboden bildet. Zu beachten ist dabei, dass bedingt durch den darüber angeordneten Fußbodenbelag beispielsweise in Form von steifen Laminatpaneelen (Paneele mit MDF-/HDF-Kern) eine auf den Fußbodenbelag wirkende punktuelle Gewichtskraft auf eine größere Fläche an der Oberseite der Unterlegematte verteilt wird, sodass sich letztendlich diese punktuelle Last auf einer Vielzahl von Auflagepunkten an der Unterseite der Unterlegematte abstützt.
Ein Auflagepunkt kann durch eine Kugelkalotte mit einer Kugeloberfläche gebildet sein, die zur Auflage auf den Unterboden dient. Somit liegt die Kugelkalotte mit ihrer runden Oberfläche auf dem Unterboden auf, sodass die Auflagefläche zwischen Kugelkalotte und Unterboden sehr klein und rein theoretisch gleich Null ist. Eine Höhe der Kugelkalotte beträgt in einem Ausführungsbeispiel der Hälfte eines Durchmessers der Kugelkalotte. In diesem Ausführungsbeispiel wäre die Kugelkalotte eine Halbkugel. Vorzugsweise beträgt die Höhe der Kugelkalotte weniger als ein Drittel des Durchmessers der Kugelkalotte. Ein Auflagepunkt kann alternativ auch durch andere Formen wie eine Pyramide, ein Tetraeder, ein Kegel oder ein Kegelstumpf gebildet sein. Der Auflagepunkt ist kein Punkt im mathematischen Sinne, sondern stellt ein kleines Flächenstück dar.
Der PU-Kern einschließlich des Füllstoffes kann eine Rohdichte von 1500 kg/m3 bis 3500 kg/m3 aufweisen. Die Rohdichte lässt sich durch die Auswahl des verwendeten Füllstoffes und dessen Anteil an der Gesamtmasse des Kernmaterials einstellen. Bevorzugt werden mineralische Füllstoffe wie Sand oder Kreide. Auch lässt sich durch den Anteil des Füllstoffes die Steifigkeit des PU-Kern einstellen. Ein hochgefüllter PU-Kern lässt sich dabei schwerer verformen als ein nicht gefüllter PU-Kern. Somit kann bei einem hochgefüllten PU-Kern auch im belasteten Zustand eher sichergestellt werden, dass sich die Unterlegematte nur über die ausgewiesenen Auflagepunkte auf dem Unterboden abstützt. Ein bevorzugter Anteil des Füllstoffs an der Gesamtmasse des Kerns beträgt 40 bis 80 %.
Der Kern umfasst in einem Ausführungsbeispiel geschäumtes Polyurethan. Durch entsprechende Treibmittel kann bei der Herstellung das Polyurethan geschäumt werden. Das Flächengewicht (Gewicht pro Grundfläche) bei einer 3 mm dicken Unterlegematte kann trotz eines hohen Anteils an Füllstoffen durch die Luft- oder Gasporen des Schaums Werte kleiner als 3 kg/m² annehmen. Durch die Kombination von Füllstoff, Treibmittel und Polyurethan lässt sich eine Unterlegematte herstellen, die sich vergleichsweise preiswert herstellen lässt, eine hohe Masse und gute Dämmwerte sowie eine gewisse Steifigkeit aufweist, sodass sich die Unterlegematte auch unter Last sich über die Auflagefläche bzw. die Auflagepunkte auf dem Unterboden abstützt.
Eine Schaumdichte des geschäumten Polyurethans kann Werte zwischen 500 und 1000 kg/m³ annehmen, bei entsprechend hoher Rohdichte des nicht geschäumten Polyurethans können auch höhere Werte erreicht werden. In einem Ausführungsbeispiel beträgt die Schaumdichte mindestens 350 kg/m³.
An der Oberseite des Kerns kann eine Funktionsschicht angeordnet sein. Bei der Funktionsschicht kann es sich um eine einlagige oder mehrlagige Schicht handeln. Denkbar ist ein Vlies oder eine Kunststofffolie, die mit der Oberseite des Kerns verbunden ist. In einem Ausführungsbeispiel ist die Funktionsschicht ein Selbstklebefilm, der eine Trägerfolie, eine auf der Trägerfolie aufgebrachte Klebstoffschicht, und ein Gittergelege aus Fasern umfasst, das in der Klebstoffschicht eingebettet ist. Die Klebstoffschicht kann durch eine abziehbare Schutzfolie geschützt sein.
Vorzugsweise ist der Kern einschließlich der Struktur aus einem PU-Material hergestellt. Eine Alternative besteht darin, dass der Kern aus zwei PU-Schichten besteht, wobei eine untere PU-Schicht vorzugsweise vollständig die Struktur mit den Aussparungen aufnimmt. Ein Verhältnis einer Dicke der unteren PU-Schicht zu einer Dicke einer oberen PU-Schicht kann 1,0 bis 2 betragen. Die bevorzugten Rohdichten und Schaumdichten für diese beiden einzelnen PU-Schichten können dabei in den Bereichen liegen, wie sie bereits oben für den PU-Kern schon genannt wurden.
So kann die untere Schicht geschäumt sein und eine Schaumdichte von 350 bis 600 kg/m³ aufweisen. Die obere Schicht kann ungeschäumt sein, wobei die obere Schicht und die untere Schicht aus einem gleichen Rohmaterial sein können und entsprechend eine gleiche Rohdichte aufweisen. Die untere Schicht und die obere Schicht würden sich in diesem Ausführungsbeispiel nur durch das Treibmittel in dem Rohmaterial für die untere Schicht unterscheiden. Alternativ kann die obere Schicht auch geschäumt sein, wobei durch die Auswahl des Treibmitttels, der Menge des Treibmittels und/oder durch Verfahrensparameter beim Aufschäumen eine andere Schaumdichte eingestellt werden kann.
Die Dichte der oberen PU-Schicht kann 2 bis 5 mal größer sein als die Dichte der unteren PU-Schicht, wobei die unterschiedlichen Dichten vorzugsweise nur durch einen unterschiedlichen Schäumungsgrad eingestellt werden, also für beide Schichten das jeweils gleiche Rohmaterial verwendet wird. Eine alternative oder zusätzliche Möglichkeit zur Einstellung unterschiedlicher Dichten der PU-Schichten besteht darin, PU-Materialen mit unterschiedlichen Rohdichten zu verwenden. So können für die einzelnen PU-Schichten unterschiedliche Anteile des Füllstoffs und/oder unterschiedliche Füllstoffe verwendet werden.
An der Unterseite des Kerns kann eine Außenschicht oder eine Außenfolie angeordnet sein. Hier kann es sich beispielsweise um eine (Opfer-)Folie handeln, die bei der Herstellung der Unterlegematte notwendig ist.
Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung der Unterlegematte wird eine strukturierte Trägerband verwendet, das mit einer Vorschubgeschwindigkeit unter einem PU-Spender hindurch bewegt wird. Mit dem Spender wird flüssiges Polyurethan bzw. eine flüssige Mischung von Polyol und Isocyanat auf das Trägerband aufgetragen und, soweit notwendig, über Walzen oder einen Rakel gleichmäßig und mit konstanter Dicke auf dem Trägerband verteilt. Das Trägerband weist dabei eine Negativstruktur auf, die zu der Struktur an der Unterseite des Kerns komplementär ist. Entsprechend kann die Negativstruktur beispielsweise kalottenförmige Vertiefungen aufweisen, in die da flüssige Polyurethan fließt. An der Unterseite der Unterlegematte bilden sich die entsprechenden Kugelkalotten aus, die dann die Auflagefläche oder die Auflagepunkte definieren. Das Trägerband wird dann einer Heizstrecke zugeführt, bei dessen Durchlauf die PU-Komponenten reagieren bzw. das flüssige Polyurethan aushärtet. Vor oder nach der Heizstrecke kann ein Verfahrensschritt vorgesehen sein, bei dem die Funktionsschicht auf das flüssige Polyurethan oder das bereits ausgehärtet Polyurethan gelegt wird. Die Struktur mit ihren Aussparungen an der Unterseite der Unterlegematte wird daher ohne besonderen Druck erzeugt, so dass sich in dem Kern keine Inhomogenitäten oder Bereiche ausbilden, die bei der Herstellung einer besonderen Druckbelastung ausgesetzt waren.
Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

1 schematisch eine Unterlegematte mit Fußbodenbelag und Unterboden; und
2 die Unterlegematte der 1 von unten.

1 zeigt eine Unterlegematte, die in ihrer Gesamtheit mit 1 bezeichnet wird. Die Unterlegematte 1 dient als Zwischenlage zwischen einem nur schematisch angedeuteten Bodenbelag 2 und einem Unterboden 3. Bei dem Bodenbelag 2 kann es sich beispielsweise um eine Vielzahl von Fußbodenpaneelen handeln, die miteinander über randseitig angeordnete Verriegelungsprofile verbunden sind. In Einsatzlage liegt der Bodenbelag 2 auf der Unterlegematte 1 auf, die wiederum auf dem Unterboden 3 aufliegt. Der Übersicht halber sind Fußbodenbelag 2 und Unterlegematte 1 voneinander beabstandet dargestellt.
Die Unterlegematte 1 weist einen Kern 10 aus Polyurethan auf. An einer Oberseite 11 des Kerns 10 ist eine Funktionsschicht 12 angeordnet. Diese Funktionsschicht 12 kommt in Einsatzlage der Unterlegematte 1 mit dem darüber angeordneten Bodenbelag 2 in Kontakt. An einer Unterseite 13 des Kerns 10 ist eine Struktur vorgesehen, die mehrere Kugelkalotten 14 und sich dazwischen befindliche Aussparungen 15 aufweist.
Die Kugelkalotte 14 wird definiert durch einen Radius R (beispielsweise 2 bis 4 mm) und eine Höhe H (beispielsweise 0,5 bis 2 mm), wobei die Höhe H kleiner als der Radius R ist. Die Kugelkalotte 14 liegt mit ihrer nach außen gewölbten Kugeloberfläche auf dem Unterboden 3 auf. So entsteht ein kleiner Auflagepunkt 16, mit dem die Kugelkalotte 14 und somit die Unterlegematte 1 auf dem Unterboden aufliegt. Aus der Summe der Auflagepunkte 16 aller Kugelkalotten 14 ergibt sich eine resultierende Auflagefläche.
2 zeigt die die Unterlegematte 1 der 1 von unten. 1 kann, soweit sie die Unterlegematte 1 zeigt, auch als Schnittansicht entlang der Linie I-I in der 2 angesehen werden. Zu erkennen ist, dass die Auflagefläche deutlich kleiner ist die Gesamtfläche der Unterlegematte (Produkt aus den Maßen A und B), wobei die Auflagefläche nur die Summe der einzelnen Auflagepunkte 16 der Kugelkalotten 14 ist. Bezogen auf die Gesamtfläche beträgt die Auflagefläche daher weniger als 10 %. Der Trittschall, verursacht durch beispielsweise Gehen auf dem Bodenbelag 2, kann daher nur über ganz geringe Kontaktpunkte in den Unterboden gelangen. Dadurch ist eine wirksame akustische Entkopplung zwischen Bodenbelage 2 und Unterboden 3 bzw. dem darunter liegenden Raum gegeben.
Wie in 1 zu entnehmen ist, weist die Unterlegematte 1 eine Gesamtdicke D1 auf, Die Gesamtdicke D1 setzt sich zusammen aus der Schichtdicke der Funktionsschicht 12 und einer Gesamtdicke D2 des Kerns 10. Die Schichtdicke der Funktionsschicht 12 kann zwischen 30 µm und 1000 µm liegen. Die Gesamtdicke D2 des Kerns kann Werte zwischen 1000 µm und 3500 µm (3,5 mm) annehmen. Die Struktur 13 weist in vertikaler Richtung eine Erstreckung auf, die bezogen auf die Gesamtdicke D2 des Kerns 10 hier rund 20 bis 25 % beträgt. Das heißt, dass 80 bis 75 % der Gesamtdicke D2 durch einen homogenen, massiven und strukturfreien Kernbereich 17 gebildet werden. In Dieser Kernbereich 17 dient dazu, den Fußbodenbelag 2 mit Masse anzureichen, um den Gehschall des Fußbodenbelags 2 zu reduzieren. An der Oberseite 11 liegt der Kern 10 vollflächig an der Funktionsschicht 12 und somit an dem Fußbodenbelag 2 an.
Um eine entsprechend große Masse bereitzustellen, ist der Kern 10 mit einem Füllstoff (zum Beispiel Kreide) gefüllt, dessen Dichte deutlich größer ist als die Dichte des Polyurethans. Zudem wirkt der massive Kernbereich 17 aufgrund des darin enthaltenen dämpfenden Polyurethans als Schallbarriere zum Unterboden 3. Verstärkt wird diese trennende Wirkung durch die zur Gesamtfläche deutlich reduzierte Auflagefläche auf dem Unterboden 3.
2 zeigt zudem einen Abstand E zwischen zwei benachbarten Kugelkalotten14, was dem Abstand zweier benachbarter Auflagepunkte 16 entspricht. Der Abstand E kann Werte zwischen 4 und 20 mm, vorzugsweise Werte zwischen 5 und 12 mm annehmen.
Die 1 und 2 zeigen die erfindungsgemäße Unterlegematte 1 nur schematisch. Entsprechend sind dargestellte Maße, Längen oder Abstände nicht maßstäblich dargestellt.
Bezugszeichenliste

1: Unterlegematte
2: Fußbodenbelag
3: Unterboden
10: Kern
11: Oberseite
12: Funktionsschicht
13: Unterseite
14: Kugelkalotte
15: Aussparung
16: Auflagepunkt
17: homogener massiver Kernbereich
A: Ausdehnung der Unterlegematte
B: Ausdehnung der Unterlegematte
D1: Gesamtdicke der Unterlegematte
D2: Gesamtdicke des Kerns
E: Abstand
H: Höhe der Kugelkalotte
R: Radius der Kugelkalotte

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 3168388 A1 [0002, 0004]

Claims

Unterlegematte (1) als Zwischenlage zwischen einem Fußbodenbelag (2) und einem Unterboden (3), wobei die Unterlegematte (1) einen Kern (10) aus Polyurethan mit einer Oberseite (11) und einer Unterseite (13) umfasst, wobei der Kern (10) mit einem Füllstoff gefüllt ist und eine Gesamtdicke (D2) kleiner als 3,5 mm aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite (13) des Kerns (10) eine Struktur mit Aussparungen (15) vorgesehen ist, wobei eine auf die Grundfläche der Unterlegematte (1) bezogene Auflagefläche, mit der die Unterlegematte (1) auf dem Unterboden (3) aufliegt, weniger als 30 % beträgt.
Unterlegematte (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche weniger als 15 % beträgt.
Unterlegematte (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine vertikale Erstreckung der Struktur mit den Aussparungen maximal 40 % der Gesamtdicke (D2) des Kerns (10) beträgt.
Unterlegematte (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikale Erstreckung maximal 20 % der Gesamtdicke (D2) des Kerns (10) beträgt.
Unterlegematte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur mehrere Auflagepunkte (16) aufweist, die voneinander beabstandet sind.
Unterlegematte (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Auflagepunkte (16) wenigstens einen Abstand von 4 mm aufweisen.
Unterlegematte (1) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche eines einzelnen Auflagepunkts (16) weniger als 4 mm² beträgt.
Unterlegematte (1) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflagepunkt (16) durch eine Kugelkalotte (14) mit einer Kugeloberfläche gebildet wird, die zur Auflage auf dem Unterboden (3) dient.
Unterlegematte (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Höhe (H) der Kugelkalotte (14) weniger als ein Drittel eines Durchmessers (D) der Kugelkalotte (14) beträgt.
Unterlegematte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (10) einschließlich des Füllstoffes eine Rohdichte von 1500 kg/m³ bis 3500 kg/m³ aufweist.
Unterlegematte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (10) geschäumtes Polyurethan umfasst.
Unterlegematte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite (11) des Kerns (10) eine Funktionsschicht vorgesehen ist.
Unterlegematte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (10) aus wenigstens zwei Polyurethan-Schichten besteht, wobei eine untere Polyurethan-Schicht vollständig die Struktur mit den Aussparungen (15) aufnimmt.
Unterlegematte (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Polyurethan-Schicht eine kleinere Dichte als eine obere Polyurethan-Schicht aufweist.
Unterlegematte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite (13) des Kerns (10) eine Außenschicht oder Außenfolie angeordnet ist.