DE102020105607B3

DE102020105607B3 - Batteriemodul einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs und Verfahren zum Herstellen desselben

Info

Publication number: DE102020105607B3
Application number: DE102020105607.9A
Authority: DE
Inventors: Dominik Grass
Original assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Current assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Priority date: 2020-03-03
Filing date: 2020-03-03
Publication date: 2021-06-17
Anticipated expiration: 2040-03-04

Abstract

Batteriemodul (10) einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs, mit einem von Kühlmedium durchströmbaren Modulgehäuse (11), mit mehreren im Modulgehäuse (11) angeordneten, über das Kühlmedium kühlbaren Batteriezellen (15), wobei das Modulgehäuse (11) einen als Strangpressprofil ausgebildeten, an Stirnseiten offenen Grundkörper (12) aufweist, und wobei das Modulgehäuse (11) ferner Endplatten (13) aufweist, die in den als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper (12) eingesetzt und umlaufend fluiddicht mit dem Strangpressprofil verschweißt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Batteriemodul einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs und ein Verfahren zum Herstellen desselben.
Eine Traktionsbatterie eines als Elektrofahrzeug oder Hybridfahrzeug ausgebildeten Kraftfahrzeugs verfügt über ein Batteriegehäuse, in welchem mehrere Batteriemodule aufgenommen sind. Jedes Batteriemodul verfügt über ein Modulgehäuse mit im jeweiligen Modulgehäuse angeordneten Batteriezellen.
Aus der Praxis sind Batteriemodule bekannt, deren Modulgehäuse von einem Kühlmedium durchströmt ist, um die im Modulgehäuse angeordneten Batteriezellen direkt zu kühlen. Die zu kühlenden Batteriezellen werden dabei vom Kühlmedium umströmt. Bei solchen direktgekühlten Batteriemodulen ist es von großer Bedeutung, dass das Modulgehäuse, in welchem die Batteriezellen angeordnet sind, fluiddicht ist. Nur über einen definierten Vorlauf und Rücklauf für das Kühlmittel soll es möglich sein, Kühlmittel in das Modulgehäuse einzuführen sowie aus demselben herauszuführen. Ein unkontrollierter Austritt von Kühlmedium über Undichtigkeiten des Modulgehäuses muss vermieden werden.
Es besteht Bedarf an einem Batteriemodul einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs mit einem fluiddichten Modulgehäuse, welches einfach gefertigt werden kann.
Die US 2019 / 0 393 456 A1 offenbart ein Batteriemodul mit einem Modulgehäuse und mit im Modulgehäuse aufgenommenen Batteriezellen. Das Modulgehäuse verfügt über einen Grundkörper, der an Stirnseiten offen ist. Der Grundkörper ist aus vier Platten zusammengesetzt, die im Bereich ihrer aneinanderstoßenden Kanten verschweißt sind, und zwar über ein EMP-Schweißverfahren, welches auch als Magnetimpulsschweißen bekannt ist. Ein derartiges Modulgehäuse eignet sich nicht für direktgekühlte Batteriemodule.
Aus der US 2013 / 0 086 961 A1 sind Details des Magnetimpulsschweißverfahrens bekannt, insbesondere zur Fertigung von Platten. Zudem ist der Einsatz von Magnetimpulsschweißverfahren für die Versiegelung von Batteriegehäusen aus der US 2019 / 0 044 100 A1 bekannt.
Batteriemodule einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs sind bekannt aus der DE 10 2016 103 013 A1 und der EP 0 169 179 A1 .
Der Einsatz von Kühlmedien zum direkten Kühlen von Batteriezellen im Gehäuseinneren sind in der WO 2010 / 060 674 A1 sowie in der DE 10 2013 218 489 A1 offenbart.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein neuartiges Batteriemodul einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs und ein Verfahren zum Herstellen desselben zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Batteriemodul nach Anspruch 1 gelöst.
Das Modulgehäuse des erfindungsgemäßen Batteriemoduls weist einen als Strangpressprofil ausgebildeten, an Stirnseiten offenen Grundkörper auf.
Das Modulgehäuse des erfindungsgemäßen Batteriemoduls weist ferner Endplatten auf, die in den als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper eingesetzt und umlaufend fluiddicht mit dem Strangpressprofil verschweißt sind.
Beim erfindungsgemäßen Batteriemodul, dessen Modulgehäuse von Kühlmittel durchströmt ist, ist der Grundkörper des Modulgehäuses als Strangpressprofil ausgebildet. Bei dem als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper handelt es sich demnach um einen monolithischen, nicht verschweißten Grundkörper. Dieser ist an seinen Stirnseiten offen. Die Endplatten des Modulgehäuses sind an den Stirnseiten in das Modulgehäuse eingesetzt und mit dem Modulgehäuse umlaufend fluiddicht verschweißt.
Da der Grundkörper des Modulgehäuses als solcher als Strangpressprofil ausgebildet ist und demnach als solcher keine Schweißnähte aufweist, entstehen dort, wo die Endplatten des Modulgehäuses mit dem als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper des Modulgehäuses verschweißt sind, keine überlappenden Schweißnähte. Ein solches Modulgehäuse kann mit geringem Aufwand fluiddicht hergestellt werden.
Erfindungsgemäß sind die Endplatten des Modulgehäuses mit dem Strangpressprofil umlaufend fluiddicht über ein Magnetimpulsschweißverfahren verschweißt. Die Verbindung der Endplatten mit dem Strangpressprofil über Magnetimpulsschweißen ist besonders vorteilhaft. Das Magnetimpulsschweißverfahren ermöglicht eine besonders vorteilhafte umlaufend fluiddichte Verbindung der Endplatten mit dem Strangpressprofil.
Erfindungsgemäß weisen die Endplatten einen umlaufenden Rand auf, der sich parallel zu Seitenwänden des Strangpressprofils erstreckt. An dem umlaufenden Rand sind nach außen weisende Vorsprünge ausgebildet, die dann, wenn die Endplatten in das Strangpressprofil eingesetzt sind, einen umlaufenden Spalt zwischen der jeweiligen Endplatte, nämlich dem umlaufenden Rand derselben, und den Seitenwänden des Strangpressprofils definieren, in den die Seitenwände des Strangpressprofils in Folge des Magnetimpulsverschweißens hinein verformt sind. Vorzugsweise weist die jeweilige Endplatte eine Strukturversteifung für den umlaufenden Rand auf. Diese Ausgestaltung der Erfindung ist besonders bevorzugt. Im noch nicht verschweißten Zustand des Modulgehäuses, in welchem die Endplatten in das Strangpressprofil eingesetzt sind, besteht ein definierter Spalt zwischen der jeweiligen Endplatte und dem Strangpressprofil. In diesen Spalt hinein wird das Strukturprofil beim Magnetimpulsschweißverfahren abschnittsweise hinein verformt, und zwar unter Ausbildung der fluiddichten Verbindung zwischen den Endplatten und dem Strangpressprofil. Um eine Verformung des umlaufenden Rands der Endplatten beim Magnetimpulsschweißverfahren zu vermeiden, weist die jeweilige Endplatte vorzugsweise die Strukturversteifung für den umlaufenden Rand auf. So kann eine umlaufend fluiddichte Schweißverbindung über das Magnetimpulsschweißverfahren zwischen den Endplatten und dem Strangpressprofil besonders vorteilhaft hergestellt werden.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung weist die jeweilige Endplatte einen Anschlag auf, welcher die Einführtiefe der jeweiligen Endplatte in das Strangpressprofil begrenzt. Hierdurch ist es möglich, die jeweilige Endplatte exakt zum Strangpressprofil auszurichten.
Das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Batteriemoduls ist in Anspruch 8 definiert.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:

1 eine stark schematisierte, perspektivische Ansicht eines Batteriem odu ls;
2 eine teilweise Explosionsdarstellung des Batteriemoduls;
3 einen ausschnittsweisen Querschnitt durch das Batteriemodul im noch nicht verschweißten Zustand von Strangpressprofils und Endplatte;
4 den Querschnitt der 3 im verschweißten Zustand;
5 eine Alternative zum Querschnitt der 3;
6 eine weitere Alternative zum Querschnitt der 3.

1 zeigt eine stark schematisierte perspektivische Seitenansicht eines Batteriemoduls 10 einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs.
Das Batteriemodul 10 verfügt über ein Modulgehäuse 11, welches einen Grundkörper 12 aufweist, der an Stirnseiten offen ist, wobei die offenen Stirnseiten des Grundkörpers 12 des Modulgehäuses 11 mit Endplatten 13 des Modulgehäuses 11 verschlossen sind. In einem vom Modulgehäuse 11 definierten Innenraum 14 sind Batteriezellen 15 angeordnet.
Beim erfindungsgemäßen Batteriemodul 10 handelt es sich um ein direkt gekühltes Batteriemodul. Das Modulgehäuse 11 ist von Kühlmedium durchströmt, welches zur Kühlung der Batteriezellen 15 die Batteriezellen 15 umströmt.
Ein nicht gezeigter Vorlauf, über den das Kühlmedium in den Innenraum 14 des Batteriemoduls 10 eingeführt werden kann, sowie ein nicht gezeigter Rücklauf, über welchen das Kühlmedium aus dem Innenraum 14 des Batteriemoduls 10 abgeführt werden kann, sind vorzugsweise im Bereich mindestens einer der Endplatten 13 ausgebildet.
Beim erfindungsgemäßen Batteriemodul 10 ist der Grundkörper 12 als Strangpressprofil ausgeführt. Derselbe verfügt über vier Seitenwände 12a, die das einstückige bzw. monolithische Strangpressprofil und damit den Grundkörper 12 ausbilden. Diese Seitenwände 12a sind nicht miteinander verschweißt. Der Grundkörper 12 als solcher ist schweißnahtlos.
In die sich gegenüberliegenden, offenen Stirnseiten des schweißnahtlosen Grundkörpers 12 sind die Endplatten 13 eingesetzt, die umlaufend dicht mit dem als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper 12 verschweißt sind, und zwar über ein Magnetimpulsschweißverfahren.
Beim Magnetimpulsschweißverfahren wird das Strangpressprofil 12 im Sinne der in 1 gezeigten Pfeile 16 im Bereich seiner Stirnseiten in Richtung auf die jeweilige Endplatte 13 verformt und umlaufend fluiddicht mit der jeweiligen Endplatte 13 verschweißt.
3 und 4 zeigen einen ausschnittsweisen Querschnitt durch ein Batteriemodul 10 nach einer ersten Variante der Erfindung im Bereich einer Stirnseite des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 und im Bereich einer Endplatte 13.
Die Endplatte 13 verfügt über einen Endplattengrundkörper 13a sowie über einen gegenüber dem Endplattengrundkörper 13a abgewinkelten, umlaufenden Rand 13b. Der umlaufende Rand 13b erstreckt sich parallel zu den Seitenwänden 12a des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12.
An dem umlaufenden Rand 13b sind außen, also im in den Grundkörper 12 eingesetzten Zustand derselben den Seitenwänden 12a des Grundkörpers 12 zugewandte Vorsprünge 17 ausgebildet, die dann, wenn die jeweilige Endplatte 13 in das Strangpressprofil 12 eingesetzt ist, im unverschweißten Zustand von Strangpressprofil 12 und jeweiliger Endplatte 13 einen umlaufenden Spalt zwischen der jeweiligen Endplatte 13 und den Seitenwänden 12a des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 definieren.
Beim Magnetimpulsverschweißen des Grundkörpers 12 mit der jeweiligen Endplatte 13 werden die Seitenwände 12a des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 im Sinne der Pfeile 16 abschnittsweise an den Stirnseiten des Grundkörpers 12 in diesen Spalt zwischen dem Grundkörper 12 und der jeweiligen Endplatte 13 hinein verformt, und zwar unter Ausbildung der umlaufend fluiddichten Schweißverbindung zwischen dem als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper 12 und der jeweiligen Endplatte 13.
Die Vorsprünge 17 sind dabei an mehreren sogenannten Umlaufpositionen des umlaufenden Rands 13b ausgebildet, und zwar angrenzend bzw. benachbart zu jeder der vier Seitenwände 12a des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers, sodass der zwischen der jeweiligen Endplatte 13, nämlich dem umlaufenden Rand 13b desselben, und den Seitenwänden 12a des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 ausgebildete Spalt umlaufend ist.
An jeder Umlaufposition des umlaufenden Rands 13b der jeweiligen Endplatte 13, an welcher Vorsprünge 17 ausgebildet sind, sind in Längsrichtung des Strangpressprofils gesehen jeweils zwei voneinander beabstandete Vorsprünge 17 ausgebildet. Gemäß 4 werden beim Magnetimpulsverschweißen von Grundkörper 12 und jeweiliger Endplatte 13 die Seitenwände 12a des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 im Bereich ihrer Stirnseiten in den Freiraum zwischen den in Längsrichtung des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 voneinander beabstandeten Vorsprüngen 17 hineinverformt.
Wie 3 und 4 entnommen werden kann, verfügt die jeweilige Endplatte 13 über eine Strukturversteifung 18 für den umlaufenden Rand 13b, die von mehreren Rippen gebildet ist. Diese Strukturversteifung verhindert ein Verformen des Rands 13b infolge der beim Impulsschweißverfahren über die zu verformenden Seitenwände 12a des Grundkörpers 12 auf den Rand 13b einwirkenden Kräfte. So kann eine besonders vorteilhafte, umlaufend dichte Schweißverbindung zwischen dem Grundkörper 12 und den Endplatten 13 beim Magnetimpulsverschweißen bereitgestellt werden.
Über den gesamten Rand 13b sind innen, auf einer den Vorsprüngen 17 gegenüberliegende Seite des Rands 13b, mehrere derartige Rippen, welche die Strukturversteifung 18 ausbilden, verteilt, um über die gesamte Umlaufrichtung des Rands 13b eine Verformung desselben beim Impulsschweißverfahren auszuschließen.
Im Ausführungsbeispiel der 3 und 4 ist die jeweilige Endplatte13 im Querschnitt U-förmig konturiert und so in die jeweilige Stirnseite des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 eingesetzt, dass das U-Profil aus dem Grundkörper 12 heraus weist.
Die Einführtiefe der jeweiligen Endplatte 13 in die Stirnseite des Grundkörpers 12 hinein wird dabei durch Anschläge 19, die am umlaufenden Rand 13b ausgebildet sind, beschränkt bzw. begrenzt. Diese Anschläge 19 sind gegenüber dem umlaufenden Rand 13b nach außen abgewinkelt.
5 zeigt eine Alternative zur 3, in welcher die jeweilige Endplatte 13 im Querschnitt wiederum U-förmig konturiert ist, jedoch so in die Stirnseite des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 eingesetzt ist, dass das U-Profil der Endplatte 13 in den Grundkörper 12 hineinragt. Die Anschläge 19, welche die Einführtiefe der jeweiligen Endplatte 13 in den Grundkörper 12 hinein begrenzen, sind dann nicht am umlaufenden Rand 13b ausgebildet, sondern am Endplattengrundkörper 13a.
Hinsichtlich aller übrigen Details stimmt jedoch die Variante der 5 mit der Variante der 3 überein, sodass zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen für gleiche Baugruppen gleiche Bezugsziffern verwendet werden und auf die Ausführungen zur 3 verwiesen wird.
5 zeigt das Batteriemodul 10 im noch unverschweißten Zustand von Strangpressprofil und Endplatte 13. Über das Magnetimpulsschweißverfahren werden die Seitenwände 12a an den Stirnseiten des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers 12 in den Freiraum zwischen den in Längsrichtung des Strangpressprofils beabstandeten Vorsprüngen 17, die am umlaufenden Rand 13b ausgebildet sind, hineinverformt, wobei die Strukturversteifung 18 eine Verformung des umlaufenden Rands 13b verhindert.
In 5 dient der in das Strangpressprofil hineinweisende, umlaufende Rand 13b weiterhin als Positionierhilfe für die Batteriezellen 15, die in den gezeigten Ausführungsbeispielen als Pouch-Zellen ausgeführt sind, die von einer Dichtung 20 abschnittsweise umformt sind.
Diese Dichtung 20 für die Pouch-Zellen 15 kommt dabei an dem in das Strangpressprofil hineinragenden Ende des umlaufenden Rands 13b zur Anlage, um so einen Anschlag bereitzustellen, an welchem die Batteriezellen 15 ausgerichtet werden können.
Eine weitere Variante zur 3 zeigt die 6, wobei in 6 die jeweilige Endplatte 13 im Querschnitt doppel-T-förmig konturiert ist. Auch hier kann der umlaufende Rand 13b als Anschlag und demnach Positionierhilfe für die Batteriezellen 15 dienen.
Zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen wird für die Variante der 6 gleiche Bezugsziffern verwendet wie in 3 und auf die obigen Ausführungen verwiesen.
Während es sich bei dem Grundkörper 12 des Modulgehäuses 11 um ein Strangpressprofil handelt, sind die Endplatten 13 vorzugsweise als Gussbauteile ausgeführt.
Wie bereits ausgeführt, zeigen die 3 bis 6 jeweils als Pouch-Zellen ausgebildete Batteriezellen 15, an welchen die Dichtung 20 angeformt, insbesondere angespritzt, ist. Alternativ können als Batteriezellen 15 auch prismatische Zellen zum Einsatz kommen, deren Gehäuse dann eine derartige Dichtung bereitstellt.
Mit der Erfindung wird demnach ein Batteriemodul 10 mit einem umlaufend fluiddichten Modulgehäuse 10 vorgeschlagen. Das Batteriemodul 10 ist von Kühlmedium durchströmt, das über mindestens eine der Endplatten 13 zugeführt und abgeführt werden kann. Ein entsprechender Vorlauf und Rücklauf ist vorzugsweise im Bereich des Endplattengrundkörpers 13a der jeweiligen Endplatte 13 ausgebildet.
Bei dem Grundkörper 12 handelt es sich um ein Strangpressprofil, das an den offenen gegenüberliegenden Stirnseiten von zwei Endplatten 13 verschlossen ist, die in das Strangpressprofil eingeschoben und mit dem Strangpressprofil durch Magnetimpulsschweißen verschweißt sind.
Dabei wird die Magnetimpulsschweißverbindung zwischen dem Grundkörper 12 und der jeweiligen Endplatte 13 so bereitgestellt, dass im noch nicht verschweißten Zustand zwischen dem umlaufenden Rand 13b der jeweiligen Endplatte 13 und den sich parallel zum Rand 13b erstreckenden Seitenwände 12a des Strangpressprofils ein umlaufender Spalt über die Vorsprünge 17 des Rands 13b bereitgestellt wird, in dem beim Magnetimpulsverschweißen die Seitenwände 12 des Grundkörpers 12 unter Ausbildung der umlaufend fluiddichten Schweißverbindung mit der jeweiligen Endplatte 13 hineinbewegt bzw. hineinverformt werden.
Die Erfindung betrifft nicht nur das Batteriemodul 10 als solches, sondern auch ein Verfahren zum Herstellen desselben. Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden der als Strangpressprofil ausgebildete Grundkörper 12 sowie die Endplatten 13 bereitgestellt, die das Modulgehäuse 11 ausbilden. Ferner werden die Batteriezellen 15 bereitgestellt. Die Batteriezellen 15 werden im Innenraum 14 des Strangpressprofils 12 angeordnet. Die Stirnseiten des Strangpressprofils werden von den Endplatten 13 verschlossen. Nachfolgend werden die Endplatten 13 mit dem Strangpressprofil umlaufend fluiddicht verschweißt, und zwar über ein Magnetimpulsschweißverfahren.

Claims

Batteriemodul (10) einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs, mit einem von Kühlmedium durchströmbaren Modulgehäuse (11), mit mehreren im Modulgehäuse (11) angeordneten, über das Kühlmedium kühlbaren Batteriezellen (15), wobei das Modulgehäuse (11) einen als Strangpressprofil ausgebildeten, an Stirnseiten offenen Grundkörper (12) aufweist, das Modulgehäuse (11) ferner Endplatten (13) aufweist, die in den als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper (12) eingesetzt und umlaufend fluiddicht mit dem Strangpressprofil verschweißt sind, wobei die Endplatten (13) mit dem als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper (12) umlaufend fluiddicht über ein Magnetimpulsschweißverfahren verschweißt sind und einen umlaufenden Rand (13b) aufweisen, der sich parallel zu Seitenwänden (12a) des Strangpressprofils erstreckt, an dem umlaufenden Rand (13b) Vorsprünge (17) ausgebildet sind, die dann, wenn die Endplatten (13) in den als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörper (12) eingesetzt sind, einen umlaufenden Spalt zwischen der jeweiligen Endplatte (13) und den Seitenwänden (12a) des Strangpressprofils definieren, in den die Seitenwände (12a) des Strangpressprofils in Folge des Magnetimpulsverschweißens hinein verformt sind.
Batteriemodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den Umlaufpositionen des umlaufenden Rands (13b) der jeweiligen Endplatte (13), an welchen Vorsprünge (17) ausgebildet sind, jeweils zwei in Längsrichtung des Strangpressprofils voneinander beabstandete Vorsprünge (17) ausgebildet sind.
Batteriemodul nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Endplatte (13) im Querschnitt U-förmig konturiert ist.
Batteriemodul nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Endplatte (13) im Querschnitt doppel-T-förmig konturiert ist.
Batteriemodul nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Endplatte (13) ein Anschlag (19) aufweist, welcher die Einführtiefe der jeweiligen Endplatte (13) in das Strangpressprofil begrenzt.
Batteriemodul nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Endplatte (13) eine Strukturversteifung (18) für den umlaufenden Rand (13b) aufweist.
Batteriemodul nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturversteifung (18) von mehreren Rippen gebildet ist.
Verfahren zum Herstellen eines Batteriemoduls (10) einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit folgenden Schritten: Bereitstellen des als Strangpressprofil ausgebildeten Grundkörpers (12) des Modulgehäuses (11), Bereitstellen der Endplatten (13) des Modulgehäuses (11), Bereitstellen der Batteriezellen (15), Anordnen der Batteriezellen (15) in dem Strangpressprofil, Anordnen der Endplatten (13) in dem Strangpressprofil, umlaufend fluiddichtes Verschweißen der Endplatten (13) mit dem Strangpressprofil.