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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Folieren einer Oberfläche, insbesondere einer lackierten Oberfläche und/oder der Oberfläche eines Kraftfahrzeugs, wobei zunächst eine zu folierende Oberfläche bereitgestellt und nachfolgend ein eine Folie bildendes, flüssiges Folierungsmittel mittels eines unter Druck stehenden Trägergases aufgebracht wird.
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Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Verfahren zum Folieren einer Oberfläche, insbesondere der lackierten Oberflächen eines Kraftfahrzeugs, bekannt. Bei dem gängigsten Verfahren werden auf den jeweiligen Teil des Kraftfahrzeugs grob passende Folienstücke zugeschnitten sowie nachfolgend auf die zu folierende Oberfläche aufgetragen und dabei mittels eines Rakels glattgestrichen. Gängig wird dabei im Rahmen einer Nassverklebung zwischen der Folie und der Oberfläche eine Montageflüssigkeit aufgebracht, um eine Blasenbildung der Folie zu vermeiden und das Glattstreichen zu erleichtern. Insbesondere bei Teilen des Kraftfahrzeugs mit einer stark gekrümmten Oberfläche muss eine solche Folie vor dem Aufbringen mit einem Heißluftföhn stark erhitzt werden, um einen faltenfreien Auftrag zu ermöglichen, wobei besonders komplex geformte Oberflächen gar nicht oder nur in mehreren getrennten Abschnitten der Folie beschichtet werden können. Insgesamt ist dieses Verfahren sehr zeitaufwändig und nicht auf jeder Oberfläche möglich.
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Alternativ ist es aus dem Stand der Technik bekannt, ein flüssiges Folierungsmittel auf die zu folierende Oberfläche aufzusprühen, wobei aus mehreren aufgesprühten Schichten eine Folie gebildet wird. Um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erreichen, müssen jedoch zahlreiche Schichten aufgetragen werden, wobei jeweils zwischen dem Aufbringen aufeinanderfolgender Schichten die bisher aufgetragene Schicht trocknen muss, was typischerweise mindestens 15 - 20 Minuten dauert, sodass auch eine Folierung nach dem aus dem Stand der Technik bekannten Sprühverfahren sehr zeitaufwändig und entsprechend teuer ist. Zudem ist die benötigte Menge des Folierungsmittels hoch, da ein wesentlicher Teil des flüssigen Folierungsmittels beim Aufsprühen nicht auf die Oberfläche gelangt, sondern verwirbelt wird. Schließlich kommt es aufgrund der oft hohen Viskosität des Folierungsmittels zu einem nur groben Sprühnebel, der zu einem entsprechend groben Sprühergebnis und einer stumpfen Erscheinung der aufgesprühten Folie sowie einer ungleichmäßigen und/oder schlecht anhaftenden Folierung führt. Aufgrund dieser Nachteile ist bisher eine weite Verbreitung dieser Sprühtechnik zum Auftrag einer Folierung ausgeblieben.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren bereitzustellen, mittels dem eine Oberfläche besonders schnell, mit geringem Materialverlust und kostengünstig foliert werden kann, wobei die Folie eine besonders gleichmäßige und glatte Oberfläche aufweist sowie besonders fest auf der darunterliegenden Oberfläche anhaftet.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Folieren einer Oberfläche, insbesondere einer lackierten Oberfläche und/oder der Oberfläche eines Kraftfahrzeugs, wird zunächst eine zu folierende Oberfläche bereitgestellt und nachfolgend ein eine Folie bildendes, flüssiges Folierungsmittel mittels eines unter Druck stehenden Trägergases aufgebracht, wobei das erfindungsgemäße Verfahren vorsieht, dass das Trägergas zu mindestens 80 % aus wenigstens einem Inertgas gebildet ist und/oder dass das Trägergas vor dem Aufbringen des Folierungsmittels erwärmt wird.
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Aus einer Verwendung eines Inertgases als Trägergas und/oder eines erwärmten bzw. temperierten Trägergases ergeben sich gegenüber einer Verwendung nicht-temperierter Druckluft zahlreiche Vorteile. Zunächst ermöglicht die Verwendung eines Inertgases gegenüber einer Verwendung von Luft eine erhöhte Strömungsgeschwindigkeit bei gleichem Druck bzw. eine gleiche Strömungsgeschwindigkeit bei geringerem Druck. Dies liegt vor allem an der geringeren Masse des Inertgases gegenüber Luft, wodurch bei gleichem Druck eine bis zu 30 % größere Anströmgeschwindigkeit erreichbar ist. Hierdurch ist ein effizienteres und gleichmäßigeres Folierungsergebnis möglich. Zudem führt die Verwendung des Inertgases als Trägergas zu weniger Verwirbelungen im folierungsmittelhaltigen Trägergasstrom beim Folieren und dadurch zu einem erhöhten Anteil des aufgebrachten gegenüber dem verwirbelten Folierungsmittel und somit zu einem besseren Wirkungsgrad bzw. einer erhöhten Nutzung des Folierungsmittels. Zudem führt die Verwendung eines Inertgases als Trägergas zu einer feineren Zerstäubung, was abermals das Beschichtungsergebnis verbessert und zu einer gleichmäßigeren und festeren Folierung führt. Darüber hinaus wird durch die Erwärmung des Trägergases eine geringere Trocknungszeit der einzelnen Schichten sowie ein besserer Halt der Folie an der folierten Oberfläche möglich. Schließlich weist eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgetragene Folie eine besonders glatte und gleichmäßige Oberfläche auf.
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Unter dem Folieren einer Oberfläche wird allgemein ein Prozess verstanden, bei dem eine Folie bzw. eine Folienschicht auf eine Oberfläche aufgebracht wird, um die optischen und/oder mechanischen Eigenschaften der Oberfläche zu verändern, wobei keine dauerhafte Verbindung mit der Oberfläche entsteht und/oder die Folie wieder rückstandslos und ohne eine Beschädigung der Oberfläche entfernt werden kann. Bevorzugt wird eine lackierte Oberfläche, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, foliert, wobei eine lösbare Verbindung der Folie mit der Lackoberfläche erzeugt wird, insbesondere um die Folie ohne eine Beschädigung der darunterliegenden Lackschicht wieder entfernen zu können. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Folieren um ein großflächiges Aufbringen von selbsthaftender, hochelastischer und/oder dehnfähiger Folie, insbesondere einer Kunststofffolie. Dabei kann die Folie optische Zwecke, wie Gestaltungs-, Kennzeichnungs- und/oder Werbezwecke, haben. Zusätzlich oder alternativ kann die Folie auch mechanische Zwecke und dabei insbesondere den Schutz der darunterliegenden Oberfläche vor Beschädigungen, Ausbleichen, Zerkratzen oder dergleichen haben, wobei besonders bevorzugt die Folie dazu transparent ist.
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Unter einem Bereitstellen einer zu folierenden Oberfläche wird verstanden, eine zumindest abschnittsweise mit einer Folie zu beschichtende Oberfläche derart vorzubereiten, dass unmittelbar ein Aufbringen der Folierung bzw. des flüssigen Folierungsmittels erfolgen kann. Dies kann im einfachsten Fall lediglich ein Anordnen und/oder Ausrichten des zu folierenden Bauteils an dem Ort zum Aufbringen der Folie sein. Bevorzugt wird die zu folierende Oberfläche vor dem Aufbringen des Folierungsmittels gereinigt und dabei insbesondere entfettet und/oder von Staub und anderen Partikeln befreit. Zudem kann das Bereitstellen beliebige weitere Reinigungs- und/oder Vorbearbeitungsschritte, wie ein Auftrag eines Trennmittels oder eines Haftvermittlers, umfassen. Zudem kann das Bereitstellen auch Arbeiten und Korrekturen an der zu folierenden Oberfläche, wie ein Entfernen von Rost und/oder Verschmutzungen und/oder eine Reparatur von Beschädigungen, umfassen.
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Die Folierung auf der Oberfläche wird erfindungsgemäß durch ein flüssiges Folierungsmittel gebildet, wobei die gebildete Folie grundsätzlich eine beliebige Dicke aufweisen kann. Die Schichtdicke der Folierung beträgt bevorzugt jedoch mindestens 200 µm, besonders bevorzugt mindestens 250 µm und/oder bevorzugt bis zu 1 mm, besonders bevorzugt lediglich bis zu 500 µm. Das Folierungsmittel ist erfindungsgemäß flüssig, wobei es sich auch um eine niederviskose oder um eine hochviskose Flüssigkeit handeln kann. In jedem Fall ist das Folierungsmittel filmbildend, wobei die durch Trocknen und/oder Aushärten des Folierungsmittels gebildete Folie bevorzugt elastisch ist. Dabei ist die aus dem Folierungsmittel gebildete Folie besonders bevorzugt rückstandsfrei und beschädigungsfrei von der folierten Oberfläche ablösbar und insbesondere abziehbar.
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Das Folierungsmittel kann zwar grundsätzlich eine Reinsubstanz sein. Bevorzugt handelt es sich bei dem Folierungsmittel jedoch um ein Stoffgemisch, das zum Bilden eines Folienfilmes vorgesehen ist. Besonders bevorzugt ist das Folierungsmittel eine Zusammensetzung auf Lösemittelbasis. Ebenfalls besonders bevorzugt weist das Folierungsmittel wenigstens ein flüchtiges Lösemittel auf und ganz besonders bevorzugt sind alle Lösemittel des Folierungsmittels flüchtig. Darüber hinaus ist auch die Zugabe eines oder mehrerer Additive zu dem Folierungsmittel vor dem Aufbringen denkbar, um die Eigenschaften des flüssigen Folierungsmittels anzupassen.
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Das Aufbringen des flüssigen Folierungsmittels auf die zu folierende Oberfläche erfolgt erfindungsgemäß mittels eines unter Druck stehenden Trägergases, wobei die zu folierende Oberfläche bevorzugt mit einem Sprühnebel beaufschlagt wird. Entsprechend ist das Aufbringen des Folierungsmittels mittels des Trägergases bevorzugt ein Aufsprühen, insbesondere durch eine Düse zum Zerstäuben des Folierungsmittels. Besonders bevorzugt wird das Folierungsmittel mittels einer Lackier- bzw. Sprühpistole aufgebracht, wobei jedoch auch ein Aufbringen mittels einer beliebigen anderen Vorrichtung oder in beliebiger anderer Weise möglich ist. Denkbar ist beispielsweise die Verwendung einer vollautomatischen Lackieranlage. Zum Aufbringen des Folierungsmittels mittels eines unter Druck stehenden Trägergases, insbesondere zum Betrieb einer Sprühvorrichtung, wird das Trägergas bevorzugt unmittelbar vor dem Aufbringen, insbesondere unmittelbar vor dem Sprühvorgang, erzeugt und/oder gemischt. Dagegen wird die Verwendung einer Sprüh- bzw. Lackieranlage gegenüber der Verwendung einer Sprühdose oder eines anderen Behälters mit einem fertigen Gas-Folierungsmittelgemisch deutlich bevorzugt, da damit keine großen Flächen foliert werden können und nur ein unzureichendes Folierungsergebnis erzielt werden kann. Zudem ist dabei keine Anpassung des Folierungsmittel an die gewünschten optischen und/oder mechanischen Eigenschaften der fertigen Folierung möglich.
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Ebenfalls bevorzugt wird das Folierungsmittel unmittelbar auf die zu folierende Oberfläche aufgebracht. Weiterhin wird die aus dem Folierungsmittel gebildete Folie bevorzugt nicht mit der zu folierenden Oberfläche verklebt oder anderweitig mittels eines Haftmittels versehen. Darüber hinaus erfolgt das Aufbringen der Folierung bevorzugt ohne eine auf die zu folierende Oberfläche aufgebrachte Montageflüssigkeit. Grundsätzlich ist jedoch auch denkbar, ein Haft- und/oder Klebemittel vor dem Folieren mittels des Folierungsmittel auf die zu folierende Oberfläche aufzubringen, wobei dieses dann bevorzugt ein Acrylathaftmittel ist.
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Grundsätzlich kann vor dem Aufbringen des Folierungsmittels auch eine Grundierung der zu folierenden Oberfläche, insbesondere mit einem Trennmittel, erfolgen, um ein besonders leichtes bzw. rückstandsfreies Entfernen der Folierung zu ermöglichen. Zudem ist auch eine Nachbehandlung nach dem Folieren denkbar. Obwohl grundsätzlich die Oberfläche der Folierung aus dem Folierungsmittel bzw. einer daraus durch Trocknen gebildeten Folie bestehen kann, ist es bevorzugt, dass am Ende der Folierung als Nachbehandlung wenigstens eine Schicht Klarlack aufgetragen wird, der eine Schutzschicht auf der Oberfläche bildet. Zusätzlich oder alternativ kann ein Auftrag einer Schutzbeschichtung, insbesondere einer Keramikbeschichtung, erfolgen. Darüber hinaus ist es auch grundsätzlich möglich, der Folierung nachfolgend eine oder mehrere Lackschichten, insbesondere auch farbige Lackschichten, auf die Oberfläche aufzubringen. Dazu sollte wenigstens eine geschlossene folierte Oberfläche, d.h. wenigstens eine Folierungsschicht, vorliegen. Durch wenigstens eine farbige Lackschicht auf der folierten Oberfläche kann in einfacher Weise die optische Erscheinung geändert werden, wobei durch Entfernen der Folierung der Ausgangszustand mühelos wiederhergestellt werden kann.
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Unter einem Inertgas wird ein nicht-reaktives oder nur gering-reaktives bzw. reaktionsträges Gas verstanden, wobei zum Beispiel Stickstoff und die Edelgase, insbesondere Helium, Neon und/oder Argon, Inertgase im Sinne der vorliegenden Erfindung sind. Neben Reinelementen ist auch eine Verwendung von molekularen Inertgasen, wie beispielsweise Schwefelhexafluorid, denkbar. Grundsätzlich ist das Inertgas inerter als Luft und/oder weist einen geringeren Sauerstoffanteil als die Umgebungsluft mit etwa 21 % auf. Zudem ist das Inertgas bevorzugt ungiftig und/oder geruchlos. Das Trägergas kann generell ein Reingas oder ein Gasgemisch sein und ist erfindungsgemäß zu wenigstens 80 %, bevorzugt zu wenigstens 90 %, besonders bevorzugt zu wenigstens 95 % und insbesondere bevorzugt zu wenigstens 99 % aus einem oder mehreren Inertgasen gebildet. Dabei kann das Trägergas und/oder ein oder mehrere Inertgase rein vorgelegt werden, die dann gegebenenfalls untereinander und/oder mit Luft gemischt werden. Alternativ kann das Trägergas auch durch eine Reinigung bzw. eine Separation von Luftbestandteilen erzeugt werden, insbesondere mittels Membrantrennung und/oder mittels Druckwechsel-Adsorption (PSA - Pressure Swing Adsorption).
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Unter dem Erwärmen des Trägergases wird zunächst grundsätzlich eine beliebige Einstellung oder Erhöhung der Temperatur des Trägergases verstanden, die sowohl mit einer gleichbleibenden oder mit einer gesteuerten Heizleistung, als auch geregelt erfolgen kann. Bevorzugt erfolgt eine Regelung auf eine Zieltemperatur. Grundsätzlich ist jedoch auch ein fest vorgegebenes Heizprofil denkbar. Das Trägergas kann zur Verbesserung der Folierung erwärmt werden, wobei die Erwärmung des Trägergases bevorzugt vor der Aufnahme des Folierungsmittels bzw. vor dem Vermischen mit dem Folierungsmittel erfolgt, sodass auch das Folierungsmittel vor dem Aufbringen auf die zu folierende Oberfläche, insbesondere durch das erwärmte Trägergas, erwärmt wird.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht das Trägergas zu mindestens 80 %, bevorzugt zu mindestens 90 % und besonders bevorzugt zu mindestens 95 % aus Stickstoff, wodurch einerseits eine besonders günstige Herstellung des Trägergases aus der Umgebungsluft möglich ist und andererseits in einfacher Weise ein besonders gutes Folierungsergebnis erzielt werden kann.
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Alternativ oder zusätzlich sieht eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass das Trägergas auf eine Temperatur zwischen 20 °C und 40 °C, bevorzugt zwischen 25 °C und 30 °C erwärmt wird und/oder über das gesamte Verfahren die Temperatur des Trägergases auf eine festgelegte Temperatur gehalten wird, insbesondere mittels einer Temperaturregelung. Allgemein wird bevorzugt, dass das Trägergas auf eine Temperatur oberhalb der Raum- bzw. Umgebungstemperatur aufgeheizt wird, wodurch ein verbessertes Folierungsergebnis bei einer verringerten Trockenzeit erreicht werden kann. Ganz besonders bevorzugt beträgt die Temperatur des Trägergases zwischen 26 °C und 28 °C.
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Im einfachsten Fall umfasst die Erwärmung nur ein Aufheizen mit einer festgelegten Heizleistung, um in etwa eine gewünschte Trägergastemperatur zu erreichen. Darüber hinaus kann die Heizleistung auch steuer- oder regelbar sein, um eine gewünschte Trägergastemperatur einstellen zu können. Dabei kann die Regelung bzw. eine Messung der Temperatur vor und/oder nach der Zugabe des Folierungsmittels zum Trägergas erfolgen. Bevorzugt wird das Trägergas zunächst in einem ersten Schritt vorgewärmt, wobei dies mit einer festgelegten Heizleistung oder bereits geregelt erfolgen kann. In einem zweiten optionalen Schritt kann dann nach der Zugabe des Folierungsmittels zumindest die Temperatur bestimmt werden, um die Erwärmung des nachströmenden Trägergases nachzuregeln. Alternativ kann die Messung der Trägergastemperatur auch nur im reinen Trägergas oder nur im Trägergas mit Folierungsmittel erfolgen.
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Um ein noch besseres Folierungsergebnis zu erzielen und eine besonders geringe Tockenzeit zu erreichen, sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Folieren vor, dass das Trägergas getrocknet wird und dabei bevorzugt einen Wasseranteil von unter 1 %, besonders bevorzugt unter 0,5 %, ganz besonders bevorzugt unter 0,1 % und insbesondere bevorzugt von unter 0,01 % aufweist. Ausgehend von einer normalen durchschnittlichen Luftfeuchte von etwa 1,3 % ist der Wassergehalt somit deutlich angesenkt. Die Trocknung des Trägergases kann dabei sowohl unmittelbar vor der Zugabe des Folierungsmittels erfolgen oder aber bereits zuvor, beispielsweise vor dem Bereithalten von Trägergas in einem Gastank oder Speicherbehälter.
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Da auch Luftsauerstoff einen unvorteilhaften Einfluss auf das Folierungsergebnis hat, ist es weiterhin bevorzugt, dass das Trägergas einen Sauerstoffanteil von unter 20 %, bevorzugt von unter 10 %, besonders bevorzugt von unter 5 % und ganz besonders bevorzugt von unter 1 % aufweist. Dabei ist es besonders bevorzugt, dass der Sauerstoff unmittelbar vor der Verwendung des Trägergases und/oder vor der Zugabe des Folierungsmittels entfernt wird, wobei ganz besonders bevorzugt mittels einer Membran und/oder durch Druckwechsel-Adsorption zugleich eine Erhöhung des Stickstoffanteils und eine Verringerung des Sauerstoffanteils des Trägergases erfolgt.
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Obwohl grundsätzlich das Aufbringen des Folierungsmittels mit einem beliebigen Druck des Trägergases erfolgen kann, beträgt der Druck des Trägergases beim Aufbringen des Folierungsmittels gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, insbesondere vor bzw. im Bereich einer Düse, zwischen 0,2 bar und 5 bar, bevorzugt zwischen 0,8 bar und 4 bar und besonders bevorzugt zwischen 1,0 bar und 2,0 bar, wodurch es einerseits zu keinen zu starken Verwirbelungen des Folierungsmittels und damit einhergehend zu einem hohen Materialverlust kommt und andererseits noch ausreichend Folierungsmittel mittels des Trägergases transportiert werden kann. Zusätzlich oder alternativ kann das Aufbringen des Folierungsmittels auch mittels eines HVLP-Verfahrens (high volumen, low pressure) erfolgen.
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Weiterhin kann das Aufbringen zusätzlich oder alternativ durch elektrostatisches Sprühen und/oder mit einem ionisierten Trägergas erfolgen, wodurch in vorteilhafter Weise ein höherer Wirkungsgrad der Beschichtung mit einem geringeren Materialverlust erreicht werden kann und zudem Staubeinschlüsse in der Folie bzw. zwischen einzelnen Schichten der Folierung wirkungsvoll vermieden werden. Dabei ist die Verwendung eines Trägergases mit einem möglichst hohen Stickstoffanteil bevorzugt, da Stickstoff besonders gut ionisierbar ist und damit eine deutlich bessere Ionisierung als bei Luft als Trägergas erreicht werden kann.
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Obwohl es grundsätzlich denkbar ist, eine Folierung in einem einzigen Durchgang zu erzeugen, ist es zum Erreichen eines optimalen Folierungsergebnis notwendig, die Folierung durch wiederholtes Aufbringen des Folierungsmittels in mehreren Schichten zu erzeugen und jeweils unmittelbar jedem Schichtauftrag nachfolgend die Schicht abzulüften, wobei bevorzugt die Ablüft- und Trockenzeit zwischen dem Aufbringen zweier Schichten weniger als 20 Minuten, besonders bevorzugt weniger 15 Minuten und ganz besonders bevorzugt weniger 10 Minuten beträgt. Die Dicke einer einzelnen Schicht beträgt, insbesondere nach dem Ablüften, bevorzugt zwischen 20 µm und 75 µm und besonders bevorzugt zwischen 20 µm und 50 µm. Ebenfalls bevorzugt beträgt die Gesamtschichtdicke bevorzugt zwischen 200 µm und 500 µm, sodass besonders bevorzugt zwischen 3 und 15 Schichten und ganz besonders bevorzugt zwischen 4 und 10 Schichten aufgetragen werden. Ganz besonders bevorzugt sind 6 - 8 Schichten. Die Ablüft- und Trockenzeit beträgt bevorzugt zwischen 2 und 10 Minuten, wobei insbesondere die Verwendung eines Trägergases mit einem hohen Anteil eines Inertgases und/oder ein erwärmtes Trägergas eine Verkürzung der Ablüft- und Trockenzeit gegenüber einer Verwendung von Luft als Trägergas und/oder ohne Erwärmung um bis zu 60 % ermöglicht. Besonders bevorzugt beträgt die Ablüft- und Trockenzeit weniger als 10 Minuten und insbesondere weniger als 5 Minuten.
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Besonders bevorzugt ist eine Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Aufbringen eines Lackschutzfilms, wobei das Folierungsmittel besonders bevorzugt zu einem transparenten Lackschutzfilm aushärtet bzw. trocknet. Dazu kann das Folierungsmittel eine beliebige Zusammensetzung aufweisen, wobei eine Polyurethan-Basis bevorzugt wird. Ganz besonders bevorzugt wird der Lackschutzfilm durch eine Polyurethanfolie gebildet. Zusätzlich kann auf die Oberfläche des Lackschutzfilms wenigstens eine Decklackschicht aufgebracht werden, die farbig sein kann, jedoch bevorzugt transparent ist.
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Ebenfalls zum weiteren Schutz der folierten Oberfläche und/oder der Oberfläche der Folie ist es bevorzugt, dass die folierte Oberfläche mit einer Schutzbeschichtung versehen wird, die besonders bevorzugt eine Keramikversiegelung ist. Unter einer Keramikversiegelung wird eine SiO2-basierte Versiegelung verstanden. Dabei beträgt die Schichtdicke der Versiegelung bevorzugt zwischen 250 nm und 5 µm, besonders bevorzugt zwischen 500 nm und 2 µm und ganz besonders bevorzugt zwischen 1,0 µm und 1,5 µm. Alternativ zur Versiegelung oder zuvor kann auch eine Decklackschicht, insbesondere mit einem Klarlack, aufgebracht werden.
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Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachstehend näher erläutert.
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Um die lackierte Oberfläche eines Kraftfahrzeugs zu folieren, wird zunächst die gesamte Oberfläche gründlich gereinigt und entfettet. Anschließend werden die nicht zu folierenden Teile des Kraftfahrzeugs und Bereiche der Oberfläche entweder demontiert oder abgedeckt. Schließlich wird das Kraftfahrzeug in eine Lackierkabine gebracht.
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Nachfolgend wird ein flüssiges Folierungsmittel mittels einer Sprühpistole in mehreren Schichten aufgetragen, wobei zwischen den einzelnen Schichten jeweils eine Trockenzeit eingehalten wird. Nach der letzten aufgesprühten Schicht wird eine längere Trockenzeit von wenigstens 24 h eingehalten und schließlich eine Keramikversiegelung auf die Oberfläche der Folierung aufgetragen, um die Folierung zu schützen. Alternativ kann nach einer Trockenzeit, die bevorzugt wenigstens 45 Minuten beträgt, wenigstens eine Lackschicht aufgetragen werden, die sowohl farbig, als auch transparent sein kann.
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Das Aufbringen des flüssigen Folierungsmittels erfolgt dabei mittels eines Trägergases, das zu mindestens 90 % aus Stickstoff besteht und zudem einen Wasseranteil unter 0,5 % aufweist. Der Sauerstoffanteil des Trägergases beträgt dabei unter 1 %, sodass es sich bei dem Trägergas aufgrund des hohen Stickstoffanteils und des geringen Sauerstoffanteils um ein Inertgas handelt.
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Zudem wird das Trägergas vor dem Aufbringen des flüssigen Folierungsmittels und insbesondere vor dem Hinzufügen des Folierungsmittels ionisiert bzw. elektrostatisch aufgeladen, sodass eine Elektrospritzlackierung vorgenommen werden kann. Dabei wird der erzeugte Sprühnebel elektrostatisch aufgeladen.
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Zudem wird das Trägergas auf eine Temperatur von 26 °C - 28 °C aufgeheizt. Dies erfolgt innerhalb einer Vorrichtung zum Bereitstellen des Trägergases, wobei die Temperatur innerhalb des angegebenen Temperaturbereichs geregelt wird. Dazu ist unmittelbar vor der Sprühpistole ein Temperatursensor angeordnet.
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Die Trockenzeit zwischen dem Aufbringen der einzelnen Schichten ist aufgrund der Verwendung eines inerten Trägergases und aufgrund der Erwärmung des Trägergases stark reduziert und beträgt zwischen 5 und 10 Minuten - gegenüber gewöhnlich notwendigen 20 bis 25 Minuten.
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Das Folierungsmittel trocknet und härtet auf der Lackoberfläche bzw. auf der darunterliegenden Schicht zu einer hochtransparenten Lackschutzfolie auf Polyurethanbasis aus und bildet somit eine durchsichtige Schutzschicht für den darunterliegenden Fahrzeuglack gegen eine mechanische und chemische Beschädigung.