DE102020007783A1

DE102020007783A1 - Verfahren zur Herstellung eines Kartenkörpers, Kartenkörper für eine Chipkarte und Chipkarte

Info

Publication number: DE102020007783A1
Application number: DE102020007783.8A
Authority: DE
Inventors: Michael Baldischweiler
Original assignee: Giesecke and Devrient Mobile Security GmbH
Current assignee: Giesecke and Devrient ePayments GmbH
Priority date: 2020-12-18
Filing date: 2020-12-18
Publication date: 2022-06-23

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kartenkörpers (10) für eine Chipkarte (30) umfassend die Schritte des Bereitstellens (100) eines metallischen Grundkörpers (11) mit zwei gegenüberliegenden Hauptflächen (12,13) und einer die beiden Hauptflächen (12,13) verbindenden, umlaufenden Umfangsfläche (14), wobei in dem Grundkörper (11) eine Modulöffnung (17) zum Aufnehmen eines Chipmoduls (30) bereits erzeugt ist oder in einer Modulöffnungszone noch erzeugt wird, und des Erzeugens (200) eines Schlitzes (18) mit einem Werkzeug, das auf mindestens eine der beiden Hauptflächen (12,13) gerichtet ist, wobei der Schlitz (18) zwischen der Umfangsfläche (14) und der Modulöffnung (17) oder der Modulöffnungszone ausgebildet wird, und wobei ein Eintrittswinkel (α) des Schlitzes (18) zumindest in eine der beiden Hauptflächen (12) ungleich neunzig Grad zu der Hauptfläche (12) ist. Die Erfindung betrifft ferne einen entsprechenden Kartenkörper sowie eine Chipkarte umfassend einen solchen Kartenkörper.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kartenkörpers für eine Chipkarte, einen Kartenkörper für eine Chipkarte sowie eine Chipkarte umfassend einen Kartenkörper.
Es werden Kartenkörper mit einem metallischen Kern in Form einer metallischen Kernschicht oder eines metallischen Kernelements betrachtet, sowie Karten mit Dual Interface (DI)-Funktionalität, bei dem der Kartenkörper zum Teil oder vollständig aus Metall besteht. Die Energiekopplung von DI-Systemen mit einem zwei Spulensystem (SPS) erfolgt durch Metallaufbauten mit einem Schlitz, bei dem der Magnet-/ Stromfluss in den Metallflächen umgeleitet wird. Auf diese Weise verhindert der Schlitz einen Kurzschlussstrom.
Das Chipmodul wird in eine Kavität oder Modulöffnung des Kartenkörpers eingesetzt.
Die Funktionsweise einer solchen Karte besteht darin, dass ein Chipmodul verwendet wird, das selbst eine Spule enthält (Coil On Modul). Diese Spule koppelt auf den metallischen Kartenkörper.
Der Schlitz hat jedoch zur Folge, dass die Karte in diesem Bereich instabil wird. Da der Schnitt bis zu der Modulöffnung reicht, kann es auch zu Beschädigungen des Moduls kommen, zum Beispiel durch Scherkräfte.
Ein grundsätzlicher Nachteil des Schlitzes ist nicht nur die Instabilität zu der Modulöffnung hin, sondern es ist auch die Eigenschaft nachteilig, dass die Kunststofffolien, mit denen die metallischen Kartenkerne üblicherweise beschichtet werden, beim Laminieren in dem Bereich des Schlitzes einsacken. Dies führt zu Handhabungsproblemen und einer beeinträchtigten Optik.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher unter anderem, die Stabilität des Kartenkörpers und der Chipkarte im Bereich des Schlitzes zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kartenkörpers für eine Chipkarte, einen Kartenkörper für eine Chipkarte sowie eine Chipkarte umfassend einen Kartenkörper gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Kartenkörpers für eine Chipkarte umfasst die Schritte:

- Bereitstellen eines metallischen Grundkörpers mit zwei gegenüberliegenden Hauptflächen und einer die beiden Hauptflächen verbindenden, umlaufenden Umfangsfläche, wobei in dem Grundkörper eine Modulöffnung zum Aufnehmen eines Chipmoduls bereits erzeugt ist oder in einer Modulöffnungszone noch erzeugt wird, und
- Erzeugen eines Schlitzes mit einem Werkzeug, das auf mindestens eine der beiden Hauptflächen gerichtet ist, wobei der Schlitz zwischen der Umfangsfläche und der Modulöffnung oder der Modulöffnungszone ausgebildet wird, und wobei ein Eintrittswinkel des Schlitzes zumindest in eine der beiden Hauptflächen ungleich neunzig Grad zu der Hauptfläche ist.

Ein Grundgedanke der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass der Schlitz in dem metallischen Grundkörper nicht mehr senkrecht zu der Hauptfläche ausgebildet wird, sondern in einem von 90° abweichenden Winkel. Anders ausgedrückt verläuft der Schlitz oder zumindest ein Eintrittsbereich des Schlitzes an der Hauptfläche schräg zu der Hauptfläche. Dies führt zu einer Überlappung von durch den Schlitz getrennten Bereichen des metallischen Grundkörpers in einer Richtung senkrecht zu den Hauptflächen. Durch diese Überlappung kann eine Scherbewegung zumindest in eine Richtung unterbunden werden. Der Begriff des von 90° abweichenden Winkels kann gegenüber einem Winkel von 90° dadurch abgegrenzt werden, dass der kleinstmögliche, willentlich herzustellende von 90° abweichende Winkel noch unter diesen Begriff fällt, Fertigungstoleranzen jedoch nicht.
Mit dem hier vorgeschlagenen Verfahren oder Schlitz wird zum einen der Kartenkörper hinsichtlich Scherung stabilisiert. Zudem ergibt sich der Vorteil, dass die Deckfolien zum Beispiel aus Kunststoff nicht mehr so sehr in den Bereich des Schlitzes einsacken können, da der schräge Eintritt des Schlitzes einer solchen Folie Unterstützung bietet. Zudem kann nun der Schlitz mit einem Kleber oder einem anderen Material aufgefüllt werden, da der schräg verlaufende Schlitz ein Herauslaufen des Klebers oder des Materials verhindert oder zumindest deutlich reduziert.
Das vorgeschlagene, erfindungsgemäße Verfahren hat somit den Vorteil, dass durch die schräggestellte Ausführung des Schlitzes die mechanische oder strukturelle Stabilität des Kartenkörpers verbessert und auch ein Einsacken der Folie in den Schlitz verhindert oder zumindest deutlich verbessert wird.
Als Eintrittswinkel des Schlitzes in den metallischen Grundkörper wird hier der Winkel des Schlitzes zu der Hauptfläche verstanden. Dieser Winkel kann auch als Austrittswinkel bezeichnet werden, je nachdem von welcher Seite das Werkzeug angesetzt ist.
Als Werkzeug kann zum Beispiel ein Fräser, Wasserstrahlschneider oder Laser für die Erstellung des Schlitzes verwendet werden. Das Werkzeug oder eine Hauptachse des Werkzeugs ist unter dem Eintrittswinkel auf die Hauptfläche gerichtet.
Es kann vorgesehen sein, dass der Schlitz durch einen Verzahnungsschnitt geformt wird, der eine Überlappung zwischen zwei gegenüberliegenden Wänden des Schlitzes vorsieht. Unter einem Verzahnungsschnitt wird ein Schnitt verstanden, bei dem eine oder mehrere solcher Überlappungen entlang des Verlaufs des Schlitzes vorhanden sind. Diese Überlappung oder Überlappungen verhindern ein Scheren oder Verbiegen des Kartenkörpers in eine oder mehrere Richtungen. Die beiden Hauptrichtungen, in denen ein Scheren oder Verbiegen verhindert werden soll, sind die beiden Normalvektoren auf die beiden Hauptflächen. Eine oder mehrere Verzahnungen in dem Schnitt können auch durch Richtungsänderungen bei der Erstellung des Schnitts erreicht werden. Das heißt, wenn ein Fräser oder Laser zur Erstellung des Schlitzes unter einem Winkel zur Umfangsfläche ausgerichtet ist, dann kann der Winkel verändert werden, um so die Verzahnung oder Verzahnungen zu erzeugen.
Es kann ferner vorgesehen sein, dass während der Ausbildung des Schlitzes zwischen der Umfangsfläche und der Modulöffnung oder der Modulöffnungszone mindestens an einem Kipppunkt ein Richtungswechsel des Werkzeugs derart vorgenommen wird, dass bei dem Richtungswechsel eine Winkeländerung des Werkzeugs über eine Flächennormale der Hauptfläche hinaus vorgenommen wird. Dabei schwenkt ein Werkzeugwinkel oder die Werkzeugachse in dem Kipppunkt von einem positiven Winkelbereich über die Flächennormale, das heißt 90°, in einen negativen Winkelbereich oder umgekehrt. Mit einem derartigen wechselnden Verlauf des Schlitzes kann eine Scherung des Kartenkörpers und damit der Chipkarte in beide Hauptrichtungen wirkungsvoll unterbunden oder begrenzt werden.
Es kann vorgesehen sein, dass auf einer ersten Seite des Kipppunktes ein Winkel des Werkzeugs 45° zu der Flächennormalen der Hauptfläche beträgt und auf einer zweiten Seite des Kipppunktes ein Winkel des Werkzeugs -45° zu der Flächennormalen der Hauptfläche beträgt. Mit einem derartigen wechselnden Verlauf des Schlitzes kann eine Scherung des Kartenkörpers und damit der Chipkarte in beide Hauptrichtungen wirkungsvoll unterbunden oder begrenzt werden.
Es kann ferner vorgesehen sein, dass jeweils ein Bereich des Schlitzes von den beiden Hauptflächen ausgehend ausgebildet wird, so dass der Schlitz zwischen den beiden Hauptflächen keilförmig ausgebildet wird. Mit einer keilförmigen Form des Schlitzes kann eine Scherung des Kartenkörpers und damit der Chipkarte in beide Hauptrichtungen wirkungsvoll unterbunden oder begrenzt werden. An dem Punkt der Keilspitze treffen sich die beiden Bereiche oder Schenkel des Schlitzes, die jeweils von einer Hauptfläche ausgehend ausgebildet werden.
Es kann weiter vorgesehen sein, dass jeweils eine Kunststoffschicht mittels eines Klebers auf die Hauptflächen aufgebracht wird, wobei der Schlitz zumindest teilweise mit dem Kleber gefüllt wird. Die Kunststoffschichten können zum Beispiel bereits mit dem Kleber bedeckt sein, wenn sie auf die Hauptflächen aufgebracht werden. Der noch flüssige oder viskose Kleber läuft dann in den schräg ausgebildeten Schlitz hinein. Bedingt durch die Schräge und/oder eine oder mehrere Richtungsänderungen des Schlitzes verbleibt der Kleber im Schlitz und läuft nicht hinaus. Der dann aushärtende Kleber hält die Wände des Schlitzes in Position, wodurch Verwindungen oder Scherungen des Kartenkörpers und damit der Chipkarte weiter erschwert oder unterbunden werden. Zudem kann die Gefahr eines Kurzschlusses weiter reduziert werden, da eine Kontaktierung der Wände des Schlitzes durch den Kleber verhindert wird. Die Modulöffnung kann erst nach dem Aufbringen der Kunststoffschichten erzeugt werden. Die hier vorgeschlagene Erzeugung des Schlitzes kann somit in verschiedenen Phasen der Herstellung eines Kartenkörpers oder einer Chipkarte eingesetzt werden.
Es kann ferner vorgesehen sein, dass vor dem Erzeugen des Schlitzes auf der jeweiligen Hauptfläche an einem späteren Eintrittspunkt des Schlitzes eine Einkerbung vorgesehen wird. Um die Bearbeitung des Laserschnittes zu vereinfachen und Grate zu minimieren, kann vor der eigentlichen Ausbildung des Schlitzes eine Einkerbung in das Material eingebracht werden. Die Breite der Einkerbung kann der Schnittbreite des Schnittes oder Schlitzes entsprechen, vorzugsweise unter Beachtung der Winkelbreite des schräg angesetzten Schlitzes. Das Werkzeug kann für das Erzeugen der Einkerbung senkrecht auf die Hauptfläche ausgerichtet sein.
Ein erfindungsgemäßer Kartenkörper für eine Chipkarte umfasst

einen metallischen Grundkörper mit zwei gegenüberliegenden Hauptflächen, wobei in dem Grundkörper eine Modulöffnung zum Aufnehmen eines Chipmoduls bereits erzeugt ist oder in einer Modulöffnungszone noch erzeugbar ist, und
einen Schlitz, der sich von einer Umfangsfläche des Grundkörpers bis zu der Modulöffnung oder bis zu der Modulöffnungszone erstreckt und der sich zwischen den beiden Hauptflächen erstreckt,
wobei ein Eintrittswinkel des Schlitzes zumindest in eine Hauptfläche ungleich 90° zu der Hauptfläche ist.

Es gelten die gleichen Vorteile und Modifikationen wie zuvor beschrieben.
Die Modulöffnung wird als Durchgangsöffnung oder als Sackloch in einer der Hauptflächen des metallischen Grundkörpers oder des Kartenkörpers ausgenbildet. Bei der Erstellung des Schlitzes ist entweder die Modulöffnung oder die entsprechende Modulöffnungszone, in welcher die Modulöffnung später ausgebildet wird, vorhanden.
Es kann vorgesehen sein, dass im Verlauf des Schlitzes mindestens ein Kipppunkt vorgesehen ist und dass auf einer ersten Seite des Kipppunktes ein positiver Winkel des Schlitzes zu der Flächennormale der Hauptfläche vorhanden ist und auf einer zweiten Seite des Kipppunktes ein negativer Winkel des Schlitzes zu der Flächennormale der Hauptfläche vorhanden ist. Der Winkel kann dem Eintrittswinkel entsprechen und verläuft dann in einer Ebene senkrecht zu der Längserstreckung des Schlitzes. Bei der Erstellung des Schlitzes verfährt die Werkzeugachse in Richtung der Längserstreckung des Schlitzes und zur Einstellung des Eintrittswinkels bewegt sich die Werkzeugachse senkrecht dazu, also nach links und/oder rechts. Andererseits kann der Winkel auch räumlich ausgebildet sein, das heißt der Schlitz oder die Werkzeugachse kann Winkelanteile in der Ebene senkrecht zu der Längserstreckung des Schlitzes und in einer Ebene parallel zu der Längserstreckung des Schlitzes haben. Auf diese Weise kann der Schlitz mit einer dreidimensionalen Kontur ausgebildet werden. Die Bewegung der Werkzeugachse kann in einem oder mehreren singulären Kipppunkten ausgeführt werden. Dann ergibt sich eine kantige oder „harte“ Kontur des Schlitzes. Die Bewegung der Werkzeugachse kann auch mit einer kontinuierlichen Winkeländerung ausgeführt werden. Dann ergibt sich eine abgerundete oder „weiche“ Kontur des Schlitzes.
Es kann vorgesehen sein, dass der Eintrittswinkel kleiner gleich 82°, vorzugsweise zwischen 30° und 60°, und höchst vorzugsweise 45° beträgt. Es hat sich gezeigt, dass derartige Winkel abhängig von der Dicke des metallischen Grundkörpers und der Schlitzbreite eine gute Überdeckung der durch den Schlitz getrennten Bereiche des metallischen Grundkörpers bieten. Bei einer Dicke des Grundkörpers von 500 µm und einer Schnittbreite und damit Schlitzbreite von 50 µm beginnt zum Beispiel bei einem Winkel von etwa 80° bis 82° eine gute Überdeckung der durch den Schlitz getrennten Bereiche. Das heißt, die durch den Schlitz getrennten Bereiche des metallischen Grundkörpers „überlappen“ einander zum Teil, wenn man senkrecht auf eine der Hauptflächen sieht.
Es kann ferner vorgesehen sein, dass der Schlitz durch einen Verzahnungsschnitt geformt ist, der eine Überlappung zwischen zwei gegenüberliegenden Wänden des Schlitzes vorsieht. Unter einem Verzahnungsschnitt wird hier ein Schnitt verstanden, bei dem eine oder mehrere solcher Überlappungen entlang des Verlaufs des Schlitzes vorhanden sind. Diese Überlappung oder Überlappungen verhindern ein Scheren oder Verbiegen des Kartenkörpers in eine oder mehrere Richtungen. Die beiden Hauptrichtungen, in denen ein Scheren oder Verbiegen verhindert werden soll, sind die beiden Normalvektoren auf die beiden Hauptflächen.
Es kann vorgesehen sein, dass der Kipppunkt derart neben der der Modulöffnung oder der Modulöffnungszone angeordnet ist, dass der Kipppunkt unterhalb eines Überdeckungsbereiches des später einzusetzenden Chipmoduls angeordnet ist. Durch das Kippen kann in dem Kipppunkt der Schlitz einen größeren Durchmesser aufweisen und zudem senkrecht durch den gesamten Grundkörper verlaufen. Dies kann zu einem unerwünschten optischen Punkteffekt auf den später darüber laminierten Folien führen. Um dies zu vermeiden, wird der Kipppunkt gewissermaßen unter den Bereich der Kavität des Moduls geschoben.
Es kann ferner vorgesehen sein, dass der Schlitz zwischen den beiden Hauptflächen keilförmig ausgebildet ist. Mit einer keilförmigen Form des Schlitzes kann eine Scherung des Kartenkörpers und damit der Chipkarte in beide Hauptrichtungen wirkungsvoll unterbunden oder begrenzt werden. Jeweils eine Seite des Keils verhindert eine Scherbewegung in eine der beiden Hauptrichtungen. Es kann ein symmetrischer Keilschnitt vorgesehen sein, bei dem eine Keilspitze des Schlitzes in einer Mittelebene des Kartenkörpers liegt und beide Schenkel den gleichen Eintrittswinkel aufweisen. Ferner kann ein asymmetrischer Keilschnitt vorgesehen sein, bei dem die Längen und auch die Eintrittswinkel der beiden Schenkel des keilförmigen Schlitzes unterschiedlich sind.
Es kann vorgesehen sein, dass im Bereich einer Keilspitze des Schlitzes eine oder zwei Hinterschneidungen vorgesehen sind. Diese Hinterschneidungen können zum Beispiel durch Verlängerungen der Schenkel des keilförmigen Schlitzes über den Schnittpunkt der beiden Schenkel hinaus, also über die Keilspitze hinaus, gebildet sein. Ein Vorteil dieser Hinterschneidung ist, dass die Wände des Schlitzes im Schnittpunkt oder Kreuzungspunkt der beiden Schenkel weniger Grate aufweisen können. So kann die Gefahr von Kurzschlüssen durch einen Kontakt der gegenüberliegenden Wände des Schlitzes verhindert werden. Zugleich kann das Sackloch der Hinterschneidung als Depot für bei der Herstellung anfallende Späne dienen.
Eine erfindungsgemäße Chipkarte umfasst einen Kartenkörper wie zuvor beschrieben und ein zumindest teilweise in die Modulöffnung des Kartenkörpers eingebettetes Chipmodul. Es gelten die gleichen Vorteile und Modifikationen wie zuvor beschrieben. Der Kartenkörper umfasst einen metallischen Grundkörper und kann mit oder ohne Kunststoffdeckschichten ausgebildet sein.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beispielhaft beschrieben. Darin zeigen

1: eine Draufsicht eines Kartenkörpers für eine Chipkarte;
2: eine Schnittdarstellung des Kartenkörpers gemäß 1 entlang der Linie I-I;
3: eine Ansicht einer Stirnseite des Kartenkörpers aus 1;
4: eine Teilansicht einer Stirnseite eines Kartenkörpers mit einem Schlitz gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
5: eine Teilansicht einer Stirnseite eines Kartenkörpers mit einem Schlitz gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
6: eine Teilansicht einer Stirnseite eines Kartenkörpers mit einem Schlitz gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;
7: eine Teilansicht einer Stirnseite eines Kartenkörpers mit einem Schlitz gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel;
8: eine Teilansicht des Kartenkörpers gemäß 1;
9: eine Teilansicht einer Stirnseite eines Kartenkörpers mit einem Schlitz gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel;
10: eine Teilansicht einer Stirnseite eines Kartenkörpers vor der Ausnehmung eines Schlitzes gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel;
11: eine Schnittdarstellung einer Chipkarte mit Kartenkörper und Chipmodul; und
12: eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Kartenkörpers.

1 zeigt einen Kartenkörper 10 für eine Chipkarte. Der Kartenkörper 10 hat einen metallischen Grundkörper 11 mit zwei gegenüberliegenden Hauptflächen, von denen eine Hauptfläche 12 in 1 sichtbar ist. Die andere, gegenüberliegende Hauptfläche 13 ist in 2 dargestellt. Die beiden Hauptflächen 12, 13 verlaufen parallel zueinander und sind durch eine umlaufende Umfangsfläche 14 verbunden. Der metallische Grundkörper 11 kann zum Beispiel in Form eines Kerns oder einer Schicht aus einer Edelstahllegierung beispielsweise mit einer Dicke von 400 µm vorliegen. Die Dicke des Grundkörpers 11 kann zum Beispiel zwischen 50 µm und 920 µm betragen.
Der metallische Grundkörper 11 hat eine rechteckige Form in einer x-y-Ebene, in der die Umfangsfläche 14 mit zwei in x-Richtung verlaufenden Längsflächen 15 und zwei in y-Richtung verlaufenden Stirnflächen 16 liegt. Die Dicke des Grundkörpers 11 erstreckt sich in z-Richtung.
Eine Modulöffnung 17 für ein Chipmodul ist in der Hauptfläche 12 des Kartenkörpers 10 ausgenommen. Die Modulöffnung 17 erstreckt sich hier durch den gesamten metallischen Grundkörper 11, kann aber auch als Sacklochöffnung ausgebildet sein. Sie kann auch erst später erzeugt werden. Die Modulöffnung 17 wird beispielsweise mittels eines Laserarbeitsganges oder Fräsarbeitsganges erstellt.
In dem metallischen Grundkörper 11 ist ein Schlitz 18 vorgesehen, der sich von der Umfangsfläche 14 oder mit anderen Worten von einer Außenkante des metallischen Grundkörpers 11 zu der Modulöffnung 17 erstreckt. Somit verbindet der Schlitz 18 die Modulöffnung 17 mit der Umfangsfläche 14. Der Schlitz 18 verläuft in y-Richtung, das heißt parallel zu der Längsfläche 15. Der Schlitz 18 hat zum Beispiel eine Breite zwischen 30 µm und 100 µm, bevorzugt zwischen 50 µm und 80 µm.
In 1 ist der Schlitz 18 auf einer linken Seite dargestellt. Der Schlitz 18 kann auch an einer rechten, oberen oder unteren Seite des Grundkörpers 11 angeordnet sein. Der Schlitz 18 dient zur Vermeidung von Kurzschlussströmen beziehungsweise Wirbelströmen.
2 zeigt eine Schnittdarstellung des Kartenkörpers 10 gemäß der Linie I-I aus 1. Erkennbar ist, dass der Schlitz 18 den Grundkörper 11 in der Dicke oder Höhe, das heißt der z-Richtung, vollständig durchtrennt. Der Schlitz 18 verbindet somit die beiden Hauptflächen 12,13. Der Schlitz 18 reicht in y-Richtung bis zur Modulöffnung 17.
3 zeigt eine Ansicht auf die Längsfläche 15 des Kartenkörpers 10. In diesem Fall liegt der Kartenkörper 10 oder der metallische Grundkörper 11 schon ausgeschnitten vor. Die Modulöffnung 17 ist auch bereits in dem Grundkörper 11 ausgenommen, während der Schlitz noch nicht ausgebildet ist. Der Schlitz wird in dem metallischen Grundkörper 11zum Beispiel durch Laserschneiden, Wasserschneiden oder Fräsen ausgebildet. Dies erfolgt in einer Bearbeitungsrichtung B von der Hauptfläche 12 des Kartenkörpers 10 oder des metallischen Grundkörpers 11 aus.
Die Ausbildung des Schlitzes erfolgt bis zu der gegenüberliegenden Hauptfläche 13. Der Schlitz kann auch vor der Erstellung der Modulöffnung 17 erzeugt werden. Dann wird der Schlitz bis zu einer Modulöffnungszone, in der die Modulöffnung 17 noch erzeugt wird, ausgenommen.
4 zeigt eine Teilansicht der Stirnfläche 16 des Kartenkörpers 11 oder des metallischen Grundkörpers 11 mit einem Schlitz 18. Ein Eintrittswinkel α des Schlitzes 18 ist zu der Hauptfläche 12 und analog zu der Hauptfläche 13 ungleich 90°.
In 4 ist der Schlitz 18 durchgängig in einem 45° Winkel ausgeführt. Der Eintrittswinkel α kann zum Beispiel kleiner gleich 85° oder zwischen 30° und 60° gewählt sein. Der Eintrittswinkel α kann je nach gewählter Seite oder Wand des Schlitzes 18 45° oder als entsprechender Supplementwinkel 135° betragen.
Der Schlitz 18 ist durch einen Verzahnungsschnitt geformt, der eine Überlappung oder Überdeckung zwischen zwei gegenüberliegenden Wänden 18a und 18b des Schlitzes 18 vorsieht. Diese Überlappung oder Überdeckung liegt in Richtung einer Flächennormalen der Hauptfläche 12 vor oder anders ausgedrückt in Richtung der Dicke oder Höhe des Kartenkörpers 10 oder Grundkörpers 11. In den Figuren ist dies die z-Richtung. Die beiden Wände 18a, 18b können parallel verlaufen.
Die oben angegebenen Winkel erlauben für die üblichen Dicken der Kartenkörper von zum Beispiel zwischen 50 µm und 920 µm und üblichen Schnittbreiten zwischen 40 µm und 80 µm eine ausreichende Überlappung oder Überdeckung.
In dem in 4 dargestellten Beispiel beträgt die Dicke oder Höhe des Kartenkörpers 10 oder des metallischen Grundkörpers 11 400 µm. Mit dem Eintrittswinkel α von 45° beträgt eine sichtbare Tiefe T etwa 110 µm. Die sichtbare Tiefe T ist die Entfernung der Wand 18b von der Hauptfläche 12, lotrecht oder in Richtung der Flächennormalen der Hauptfläche 12 an dem Eintrittspunkt der Wand 18a betrachtet.
Diese sichtbare Tiefe T kann zum Beispiel als Maß für eine Überlappung oder Überdeckung gesehen werden.
Der Schlitz 18 mit seinen Wänden 18a und 18b teilt den Grundkörper 11 in zwei Bereiche 11a und 11b, wobei der Bereich 11a auf der Seite der Wand 18a liegt und von dieser begrenzt wird. Analog liegt der Bereich 11b auf der Seite der Wand 18b und wird von dieser begrenzt.
Im Bereich des Schlitzes 18 existiert somit eine Überlappung oder Überdeckung der beiden Wände 18a und 18b und somit der zwei Bereiche 11a und 11b. Diese Überlappung oder Überdeckung liegt in Richtung der Flächennormalen der Hauptfläche 12 vor. Bei einem, auch virtuellen, Schnitt in Richtung der Flächennormalen durch den Grundkörper 11 liegen somit stets ein Schnittpunkt mit beiden Wänden 18a und 18b und somit beiden Bereichen 11a und 11b vor.
Die Überlappung oder Überdeckung der beiden Wände 18a und 18b beziehungsweise der zwei Bereiche 11a und 11b blockiert nun das Verschieben des Bereichs 11a über den Bereich 11b. Dies entspricht einer Druckbewegung auf den Bereich 11b in z-Richtung, also einer Bewegung der beiden Wände 18a und 18b aufeinander zu. Der Bereich 11b kann sich nur einen kleinen Weg, der in etwa der sichtbaren Tiefe T entspricht, bewegen. Dann liegt er an dem Bereich 11a an und wird von diesem gestoppt. Somit kann der schräg ausgebildete Schlitz 18 eine unerwünschte Scherbewegung des Kartenkörpers 10 oder des Grundkörpers 11 verhindern.
Wenn hingegen der Bereich 11b von dem Bereich 11a wegbewegt wird, was in 4 einer Bewegung nach unten in die negative z-Richtung entspricht, findet keine Blockierung statt.
Die obigen Betrachtungen der Bewegung des Bereichs 11b gelten analog für den Bereich 11a, nur mit entsprechend umgekehrter Bewegung.
5 zeigt eine Teilansicht der Stirnfläche 16 des Kartenkörpers 10 mit einem Schlitz 18, der zwischen den beiden Hauptflächen 12 und 13 keilförmig ausgebildet ist.
Wie in 4 beträgt der Eintrittswinkel α 45°. Im Gegensatz zu 4 ist der Schlitz 18 im Querschnitt nicht geradlinig ausgebildet, sondern als symmetrischer Keilschnitt mit zwei Schenkeln 18c und 18d, welche beide den gleichen Eintrittswinkel α aufweisen. Eine Keilspitze 18e des Schlitzes 18 liegt in einer Mittelebene des Kartenkörpers 10 oder des Grundkörpers 11. Davon abgesehen gelten die Angaben gemäß 4 ebenso für den in 5 abgebildeten Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11.
Im Gegensatz zu dem in 4 dargestellten Kartenkörper 10 existiert hier im Bereich des Schlitzes 18 eine doppelte Überlappung oder Überdeckung der beiden Wände 18a und 18b beziehungsweise der zwei Bereiche 11a und 11b. Der Schlitz 18 wird in zwei Teilschritten erstellt. In einem ersten Schritt wird ausgehend von der Hauptfläche 12 der Schenkel 18c erstellt und einem zweiten Schritt wird ausgehend von der Hauptfläche 13 der Schenkel 18d erstellt.
Bei einem, auch virtuellen, Schnitt in Richtung der Flächennormalen durch den Grundkörper 11 liegen somit zumindest abschnittsweise zwei Schnittpunkte mit beiden Wänden 18a und 18b vor.
Diese gewissermaßen doppelte Überlappung oder Überdeckung der beiden Wände 18a und 18b oder der zwei Bereiche 11a und 11b blockiert nun das Verschieben der beiden Bereiche 11a und 11b in beide Richtungen. Somit kann der keilförmig ausgebildete Schlitz 18 eine unerwünschte Scherbewegung des Kartenkörpers 10 oder des Grundkörpers 11 in beide Richtungen verhindern. Der Begriff beide Richtungen meint in Richtung beider Flächennormalen der Hauptflächen 12 und 13.
6 zeigt eine Teilansicht der Stirnfläche 16 des Kartenkörpers 10 mit einem Schlitz 18, der als asymmetrischer Keilschnitt ausgebildet ist.
Wie in 5 ist der Schlitz 18 keilförmig ausgebildet, jedoch als asymmetrischer Keilschnitt mit zwei Schenkeln 18c und 18d, bei dem die Längen und auch die Eintrittswinkel α der beiden Schenkel 18c und 18d des keilförmigen Schlitzes 18 unterschiedlich sind. Die Keilspitze 18e des Schlitzes 18 liegt außermittig in dem Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11. Daher wird allgemein auf die obige Beschreibung der 4 und 5 verwiesen.
Auch hier existiert im Bereich des Schlitzes 18 eine doppelte Überlappung oder Überdeckung der beiden Wände 18a und 18b beziehungsweise der zwei Bereiche 11a und 11b. Bei einem, auch virtuellen, Schnitt in Richtung der Flächennormalen durch den Grundkörper 11 liegen somit zumindest abschnittsweise zwei Schnittpunkte mit beiden Wänden 18a und 18b vor.
Diese gewissermaßen doppelte Überlappung oder Überdeckung der beiden Wände 18a und 18b oder der zwei Bereiche 11a und 11b blockiert das Verschieben der beiden Bereiche 11a und 11b in beide Richtungen. Somit kann der keilförmig ausgebildete Schlitz 18 eine unerwünschte Scherbewegung des Kartenkörpers 10 oder des Grundkörpers 11 in beide Richtungen verhindern. Der Begriff beide Richtungen meint in Richtung beider Flächennormalen beider Hauptflächen 12 und 13.
7 zeigt eine Teilansicht der Stirnfläche 16 des Kartenkörpers 10 mit einem Schlitz 18, bei dem im Bereich der Keilspitze 18e des Schlitzes 18 jeweils eine Hinterschneidung 18f für beide Schenkel 18c und 18d vorgesehen ist.
Bis auf die beiden Hinterschneidungen 18f ist der Schlitz 18 beziehungswiese der Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11 identisch zu dem in 5 dargestellten Schlitz 18 beziehungswiese Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11. Daher wird allgemein auf die obige Beschreibung der 4 bis 6 verwiesen, um Wiederholungen zu vermeiden. Die beiden Hinterschneidungen 18f können auch bei einem asymmetrischen Schlitz vorgesehen sein.
Diese Hinterschneidungen 18f können zum Beispiel durch Verlängerungen der Schenkel 18c, 18d des keilförmigen Schlitzes 18 über den Schnittpunkt 18f der beiden Schenkel 18c, 18d hinaus gebildet sein. Die Länge oder Tiefe der Hinterschneidungen 18f kann zum Beispiel der Schnittbreite des Schlitzes 18 entsprechen. Ebenso ist es möglich, dass die Hinterschneidung 18f eines Schenkels so kurz ausgebildet ist, dass sie den anderen Schenkel oder dessen Wandung gerade durchdringt.
8 zeigt eine Teilansicht der Hauptfläche des Kartenkörpers 10 mit einem Schlitz 18. Im Verlauf des Schlitzes 18 ist ein Kipppunkt 18i vorgesehen. Wobei auf einer ersten Seite des Kipppunktes 18i ein erster Schenkel 18c und auf einer zweiten Seite des Kipppunktes 18i ein zweiter Schenkel 18d vorgesehen ist.
In dem erstem Schenkel 18c ist ein positiver Winkel des Schlitzes 18 zu der Flächennormale der Hauptfläche vorhanden, während in dem zweiten Schenkel 18d ein negativer Winkel des Schlitzes 18 zu der Flächennormale der Hauptfläche vorhanden ist. In dem Kipppunkt 18i kippt die Ausrichtung des Schlitzes 18 bezüglich der Flächennormale der Hauptfläche.
In dem Beispiel von 8 verläuft der Eintrittswinkel in einer Ebene senkrecht zu der Längserstreckung des Schlitzes 18. Bei der Erstellung des Schlitzes 18 verfährt die Werkzeugachse generell in Richtung der Längserstreckung des Schlitzes 18 und zur Einstellung des Eintrittswinkels bewegt sich die Werkzeugachse senkrecht dazu, also nach links und/oder rechts, das heißt in 8 nach oben oder unten. Anders ausgedrückt wird nun links beginnend ein zum Beispiel 45°positiver Schnitt in die Karte durchgeführt. Zum Beispiel nach der Hälfte der Strecke wird der Laser um 90° gekippt und es wird ein Schnitt in der anderen Ausrichtung durchgeführt. Damit wird der Schlitz 18 in Längsrichtung in zwei Hälften oder zwei oder mehrere Teile unterteilt.
Der Kipppunkt 18i kann derart neben der der Modulöffnung 17 oder der Modulöffnungszone angeordnet sein, dass der Kipppunkt 18i unterhalb eines Überdeckungsbereiches 17a des später einzusetzenden Chipmoduls angeordnet ist. Damit ist der Kipppunkt 18i bei einer fertigen Chipkarte unsichtbar.
Die weiteren Details zum Beispiel hinsichtlich des Eintrittswinkels oder der Überdeckung entsprechen denen der 4 bis 7. Zusätzlich sind gemäß 8 unterschiedliche Varianten des Eintrittswinkels im Längsverlauf des Schlitzes 18 möglich. So wird bei jedem Kipppunkt 18i ein neuer Eintrittswinkel eingestellt. Damit können Überdeckungen in drei Dimensionen erstellt werden.
Statt eines Kipppunktes 18i, an dem der Eintrittswinkel vollständig umgestellt wird, sind kontinuierliche Winkeländerungen möglich. So kann eine kontinuierliche Innenkontur des Schlitzes erstellt werden. Dann kann jeder Punkt ein Kipppunkt sein. Zudem kann der Winkel auch in Richtung des Längsverlaufes des Schlitzes 18 geändert werden.
9 zeigt eine Teilansicht der Stirnfläche 16 des Kartenkörpers 10 mit einem Schlitz 18 mit zwei durchgängigen Schenkeln 18c und 18d. Durchgängig heißt, dass die Schenkel 18c und 18d jeweils von einer Hauptfläche 12 bis zu der anderen Hauptfläche 13 verlaufen.
Ähnlich wie in 8 liegt der Schenkel 18c in Längsrichtung des Schlitzes 18, hier in die Papierebene hinein, vor dem Schenkel 18d. Um den in 9 gezeigten Schlitz zu erzeugen, wird das Werkzeug in dem Kipppunkt 18i nicht nur gekippt sondern auch von der Eintrittsöffnung des Schenkels 18c an der Hauptfläche 12 bis zu der Eintrittsöffnung des Schenkels 18d an der Hauptfläche 12 verfahren.
Weitere Details zum Beispiel hinsichtlich des Eintrittswinkels oder der Überdeckung entsprechen denen der 4 bis 7.
10 zeigt eine Teilansicht einer Stirnseite eines Kartenkörpers 10 vor der Ausnehmung eines Schlitzes.
Um die Bearbeitung des Laserschnittes zu vereinfachen und die Grate zu minimieren, kann vor dem eigentlichen Schnitt eine Einkerbung 21 in den Kartenkörper 10 oder den Grundkörper 11 eingebracht werden. Die Einkerbung 21 wird in eine oder beide Hauptflächen 12,13 eingebracht an einer Stelle, an der später der Schnitt für den Schlitz gestartet und/oder beendet wird. Die Einkerbung 21 kann mit senkrechter Werkzeugausrichtung auf die Hauptfläche 12,13 ausgebildet werden, so dass gute Randkonturen geschaffen werden können. In dieser Einkerbung 21 wird dann die schräge Ausbildung des Schlitzes begonnen. Damit kann auch ein schräger Schlitz saubere Ränder an der Hauptfläche 12,13 erhalten, selbst bei stark schräggestellten Schlitzen.
11 zeigt eine Schnittdarstellung einer Chipkarte 30 mit einem Kartenkörper 10 wie zuvor beschrieben und einem Chipmodul 31.
Der Kartenkörper 10 umfasst den Grundkörper 11 zum Beispiel in Form einer metallischen Schicht in Form eines Kerns oder einer Schicht aus einer Edelstahllegierung mit einer Dicke von 400 µm.
Eine Hauptfläche 12 oder Oberfläche des Grundkörpers 11 ist mit einer Kunststoffschicht 19 bedeckt oder laminiert. Eine gegenüberliegende zweite Hauptfläche 13 oder Oberfläche des Grundkörpers 11 ist mit einer weiteren Kunststoffschicht 20 bedeckt oder laminiert. Die beiden Kunststoffschichten 19, 20 können zum Beispiel aus PET, PC, PVC oder PP bestehen und eine Dicke von 200 µm haben. Die Dicke des gesamten Kartenkörpers 10 sollte die maximale Dicke eines Chipkartenkörpers gemäß ISO 7810 nicht übersteigen.
Die Modulöffnung 17 ist in der Hauptseite oder Oberfläche des Kartenkörpers 10 ausgenommen. Die Modulöffnung 17 erstreckt sich durch die gesamte Kunststoffschicht 19, den gesamten metallischen Grundkörper 11 sowie einen Teil der Kunststoffschicht 20. Die Modulöffnung 17 wird beispielsweise mittels eines Laserarbeitsganges oder Fräsarbeitsganges erstellt.
Das Chipmodul 31 ist in der Modulöffnung 17 angeordnet und dort zum Beispiel verklebt. Das Chipmodul 31 umfasst eine Kontaktflächenstruktur 32, die eine Spule 33 trägt. Die Kontaktflächenstruktur 32 liegt in einem Überdeckungsbereich 17a der Modulöffnung 17 auf der Kunststoffschicht 19 auf.
Das Chipmodul 31 umfasst ferner einen Chip 34, der zum Beispiel in einer Vergussmasse an einer Unterseite der Kontaktflächenstruktur 32 befestigt ist. Über die Spule 33 wird der Chip 34 mit Energie und/oder Signalen versorgt. So kann ein aus dem metallischen Grundkörper 11 austretendes elektromagnetisches Feld in die Spule 33 eingekoppelt werden.
12 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Kartenkörpers 10 wie zuvor beschrieben.
In einem ersten Schritt 100 des Verfahrens zur Herstellung eines Kartenkörpers 10 für eine Chipkarte 30, erfolgt ein Bereitstellen des metallischen Grundkörpers 11 mit zwei gegenüberliegenden Hauptflächen 12,13 und einer die beiden Hauptflächen12, 13 verbindenden, umlaufenden Umfangsfläche 14. In den Hauptflächen 12,13 kann eine die beiden Hauptflächen 12, 13 verbindende Modulöffnung bereits vorgesehen sein oder auch erst später vorgesehen werden.
In einem zweiten Schritt 110 des Verfahrens erfolgt ein Erzeugen des Schlitzes 18 mit einem Werkzeug, das auf mindestens eine der beiden Hauptflächen 12,13 gerichtet ist, wobei der Schlitz 18 zwischen der Umfangsfläche 14 und der Modulöffnung 17 ausgebildet wird. Sollte die Modulöffnung 17 in einem späteren Fertigungsschritt hergestellt werden, wird der Schlitz bis zu der entsprechenden Modulöffnungszone erzeugt, wo die Modulöffnung später ausgebildet werden soll.
Das Werkzeug zur Erstellung des Schlitzes 18 ist dabei auf eine oder beide Hauptflächen 12,13 gerichtet, und zwar in dem Eintrittswinkel α. Dazu wird die Hauptachse des Werkzeugs, mit dem der Schlitz 18 erzeugt wird, entsprechend in einer Ebene senkrecht zu der Längserstreckung des Schlitzes 18 ausgerichtet. Dann wird der Schlitz 18 beginnend an der Umfangsfläche 14 in Richtung und bis hin zur Modulöffnung 17 oder zur entsprechenden Zone erzeugt.
Die Ausbildung des Schlitzes 18 wird derart vorgenommen, dass der Eintrittswinkel α des Schlitzes 18 zumindest in eine Hauptfläche 12 ungleich neunzig Grad zu der Hauptfläche 12 ist. Der Schlitz 18 wird vollständig zwischen den beiden Hauptflächen 12, 13 ausgeführt, so dass diese durch den Schlitz 18 verbunden sind.
Optional, zum Beispiel wenn der Schlitz 18 mit einem Laser geschnitten wird, kann vor dem eigentlichen Schnitt eine Einkerbung 21 in eine oder beide Hauptflächen 12, 13 eingebracht werden an einer Stelle, an der später der Schnitt für den Schlitz gestartet und/oder beendet wird. In dieser Einkerbung 21 wird dann die schräge Ausbildung des Schlitzes begonnen.
Gemäß dem obigen Verfahren werden die in den 4 bis 10 dargestellten Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11 ausgebildet. Im Folgenden sind Details zu der Herstellung der jeweiligen Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11 beschrieben.
Für den Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11 gemäß 4 erfolgt ein geradliniger Schnitt unter einem Eintrittswinkel α des Schlitzes 18 von der Umfangsfläche 14 bis zu der Modulöffnung 17 oder in einer Modulöffnungszone. Alternativ kann der Schnitt umgekehrt erfolgen. Während der Erstellung des Schlitzes 18 ist die Ausrichtung des Werkzeugs konstant mit dem Eintrittswinkel α.
Für den Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11 gemäß den 5 und 6 wird wie für 4 gestartet, bis der Schenkel 18c unter seinem vorgegebenen Winkel erstellt ist. Dabei wird ausgehend von der Hauptfläche 12 nur bis in die Mitte (5) oder einen mittleren Bereich (6) des Grundkörpers 11 geschnitten oder gefräst. Dies wird analog für den Schenkel 18d wiederholt, so dass sich beide Schenkel in der Keilspitze 18e treffen.
Für den Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11 gemäß 7 werden Hinterschneidungen 18f zum Beispiel durch Verlängerungen der Schenkel 18c, 18d des keilförmigen Schlitzes 18 über den Schnittpunkt 18f der beiden Schenkel 18c, 18d hinaus gebildet.
Für den Kartenkörper 10 oder Grundkörper 11 gemäß den 8 und 9 wird die Werkzeugachse und damit der Schlitz 18 im Verlauf der Herstellung des Schlitzes gekippt (8) und/oder senkrecht zu dem Verkauf des Schlitzes verfahren (9).
Bei der Erstellung des Schlitzes 18 verfährt die Werkzeugachse in Richtung der Längserstreckung des Schlitzes 18 und zur Einstellung des Eintrittswinkels bewegt sich die Werkzeugachse senkrecht dazu, also nach links und/oder rechts. Dies kann als zumindest abschnittsweise kontinuierliche Pendelbewegung ausgeführt werden, so dass sich eine stetiger Innenverlauf des Schlitzes 18 ergibt.
Andererseits kann der Winkel auch räumlich ausgebildet sein, das heißt der Schlitz 18 oder die Werkzeugachse kann Winkelanteile in der Ebene senkrecht zu der Längserstreckung des Schlitzes 18 und zudem in einer Ebene parallel zu der Längserstreckung des Schlitzes 18 haben. Auf diese Weise kann der Schlitz 18 mit einer dreidimensionalen Kontur ausgebildet werden.
In einem optionalen dritten Schritt 120 des Verfahrens wird jeweils eine Kunststoffschicht 19, 20 mittels eines Klebers auf die Hauptflächen 12, 13 aufgebracht, wobei der Schlitz 18 zumindest teilweise mit dem Kleber gefüllt wird. Durch die innere Kontur des Schlitzes 18 wird ein Auslaufen des Klebers zumindest teilweise verhindert, so dass dieser in dem Schlitz 18 verbleibt. Durch den in dem Schlitz aushärtenden Kleber wird der Kartenkörper 10 oder die Chipkarte 30 weiter stabilisiert. Falls die Modulöffnung 17 im Kartenkörper 10 erst nach dem Aufbringen der Kunststoffschichten hergestellt wird, so verhindert der in den Schlitz 18 geflossene und dort getrocknete oder ausgehärtete Kleber, dass bei der Erzeugung des Modulöffnung 17 anfallende Späne sich im Schlitz 18 festsetzen und dort einen elektrischen Kurzschluss hervorrufen können.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kartenkörpers (10) für eine Chipkarte (30) umfassend die Schritte: - Bereitstellen (100) eines metallischen Grundkörpers (11) mit zwei gegenüberliegenden Hauptflächen (12,13) und einer die beiden Hauptflächen (12,13) verbindenden, umlaufenden Umfangsfläche (14), wobei in dem Grundkörper (11) eine Modulöffnung (17) zum Aufnehmen eines Chipmoduls (30) bereits erzeugt ist oder in einer Modulöffnungszone noch erzeugt wird, und - Erzeugen (200) eines Schlitzes (18) mit einem Werkzeug, das auf mindestens eine der beiden Hauptflächen (12,13) gerichtet ist, wobei der Schlitz (18) zwischen der Umfangsfläche (14) und der Modulöffnung (17) oder der Modulöffnungszone ausgebildet wird, und wobei ein Eintrittswinkel (α) des Schlitzes (18) zumindest in eine der beiden Hauptflächen (12) ungleich neunzig Grad zu der Hauptfläche (12) ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (18) durch einen Verzahnungsschnitt geformt wird, der eine Überlappung zwischen zwei gegenüberliegenden Wänden (18a, 18b) des Schlitzes (18) vorsieht.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass während des Ausbildens des Schlitzes (18) zwischen der Umfangsfläche (14) und der Modulöffnung (17) oder der Modulöffnungszone mindestens an einem Kipppunkt (18i) ein Richtungswechsel des Werkzeugs derart vorgenommen wird, dass bei dem Richtungswechsel eine Winkeländerung des Werkzeugs über eine Flächennormale der Hauptfläche (12,13) hinaus vorgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer ersten Seite des Kipppunktes (18i) ein Winkel des Werkzeugs 45° zu der Flächennormale der Hauptfläche (12,13) beträgt und auf einer zweiten Seite des Kipppunktes (18i) ein Winkel des Werkzeugs -45° zu der Flächennormale der Hauptfläche (12,13) beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Bereich des Schlitzes (18) von den beiden Hauptflächen (12,13) ausgehend ausgebildet wird, so dass der Schlitz (18) zwischen den beiden Hauptflächen (12,13) keilförmig ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Kunststoffschicht (19, 20) mittels eines Klebers auf die Hauptflächen (12, 13) aufgebracht wird, wobei der Schlitz (18) zumindest teilweise mit dem Kleber gefüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Erzeugen des Schlitzes (18) auf der jeweiligen Hauptfläche (12, 13) an einem späteren Eintrittspunkt des Schlitzes (18) eine Einkerbung (21) vorgesehen wird.
Kartenkörper (10) für eine Chipkarte (30), umfassend einen metallischen Grundkörper (11) mit zwei gegenüberliegenden Hauptflächen (12,13), wobei in dem Grundkörper eine Modulöffnung (17) zum Aufnehmen eines Chipmoduls (30) bereits erzeugt ist oder in einer Modulöffnungszone noch erzeugbar ist, und einen Schlitz (18), der sich von einer Umfangsfläche (14) des Grundkörpers (11) bis zu der Modulöffnung (17) oder bis zu der Modulöffnungszone erstreckt und der sich zwischen den beiden Hauptflächen (12, 13) erstreckt, wobei ein Eintrittswinkel (α) des Schlitzes (18) zumindest in eine Hauptfläche (12) ungleich 90° zu der Hauptfläche (12) ist.
Kartenkörper (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Verlauf des Schlitzes (18) mindestens ein Kipppunkt (18i) vorgesehen ist und dass auf einer ersten Seite des Kipppunktes ein positiver Winkel des Schlitzes (18) zu der Flächennormale der Hauptfläche (12,13) vorhanden ist und auf einer zweiten Seite des Kipppunktes (18i) ein negativer Winkel des Schlitzes (18) zu der Flächennormale der Hauptfläche (12,13) vorhanden ist.
Kartenkörper (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Eintrittswinkel (α) kleiner gleich 82°, vorzugsweise zwischen 30° und 60°, und höchst vorzugsweise 45° beträgt.
Kartenkörper (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (18) durch einen Verzahnungsschnitt geformt ist, der eine Überlappung zwischen zwei gegenüberliegenden Wänden (18a, 18b) des Schlitzes (18) vorsieht.
Kartenkörper (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kipppunkt (18i) derart neben der der Modulöffnung (17) oder der Modulöffnungszone angeordnet ist, dass der Kipppunkt (18i) unterhalb eines Überdeckungsbereiches (17a) des später einzusetzenden Chipmoduls (31) angeordnet ist.
Kartenkörper (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (18) zwischen den beiden Hauptflächen (12,13) keilförmig ausgebildet ist.
Kartenkörper (10) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich einer Keilspitze (18e) des Schlitzes (18) eine oder zwei Hinterschneidungen (18f) vorgesehen sind.
Chipkarte (30), umfassend einen Kartenkörper (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 14 und ein zumindest teilweise in die Modulöffnung (17) des Kartenkörpers (10) eingebettetes Chipmodul (31).