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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ölkühlermodul mit einer Filtereinrichtung und einem Wärmeübertrager gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Aus der
EP 0 692 292 A1 ist ein gattungsgemäßes Ölfiltermodul mit einer Filtereinrichtung mit einem Filtergehäusetopf bekannt, in dem ein Ringfilterelement angeordnet ist, das eine Rohseite von einer Reinseite trennt. Der Filtergehäusetopf besitzt eine Öffnung zum Einsetzen des Ringfilterelements, welche im Betriebszustand von einem Filtergehäusedeckel verschlossen ist. Ebenfalls vorgesehen ist ein Wärmeübertrager zum Temperieren des Öls, der eine Grundplatte aufweist. Das Filtergehäuse bei dem bekannten Ölfiltermodul ist somit aus dem Filtergehäusetopf und dem damit verschraubten Filtergehäusedeckel ausgebildet.
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Nachteilig bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Ölfiltermodul ist insbesondere der mehrteilige Aufbau des Filtergehäuses der Filtereinrichtung, der eine Teilevielfalt und zugleich auch einen Montageaufwand erhöht.
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Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, für ein Ölkühlermodul der gattungsgemäßen Art eine verbesserte oder zumindest eine alternative Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch eine reduzierte Teileanzahl auszeichnet.
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Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, bei einem an sich bekannten Ölfiltermodul mit einer Filtereinrichtung und einem Wärmeübertrager ein Filtergehäuse der Filtereinrichtung ausschließlich als Filtergehäusetopf auszubilden und diesen durch eine direkte Montage an dem Wärmeübertrager zu bzw. an dessen Grundplatte zu verschließen, wodurch ein bislang erforderlicher Filtergehäusedeckel entfallen kann. Das erfindungsgemäße Ölkühlermodul besitzt dabei die zuvor erwähnte Filtereinrichtung mit einem Filtergehäusetopf, in dem ein Ringfilterelement angeordnet ist, das eine Rohseite von einer Reinseite trennt. Der Filtergehäusetopf wiederum besitzt eine Öffnung zum Einsetzen bzw. Entnehmen des Ringfilterelements. Ebenfalls besitzt das Ölkühlermodul einen Wärmeübertrager zum Temperieren, insbesondere zum Kühlen, von Öl, der zumindest eine Grundplatte aufweist und gegebenenfalls als Plattenwärmetauscher ausgebildet ist. Erfindungsgemäß ist nun die Filtereinrichtung über ihren Filtergehäusetopf direkt und dicht mit der Grundplatte des Wärmeübertragers verbunden, sodass die Grundplatte die Öffnung des Filtergehäusetopfes verschließt. Bei dem erfindungsgemäßen Ölkühlermodul entfällt somit der bislang erforderliche Filtergehäusedeckel, wodurch die Teilevielfalt und verbunden damit die Lager- und Logistikkosten reduziert werden können. Durch das erfindungsgemäße Ölkühlermodul kann zudem das gereinigte Fluid bzw. das gereinigte Öl direkt von der Reinseite des Ringfilterelements über die Grundplatte des Wärmeübertragers ohne weitere Umlenkung in den Wärmeübertrager einströmen, insbesondere auch ohne weitere Zwischenleitungen, wodurch ein Druckverlust minimiert werden kann. Durch das Minimieren des Druckverlustes kann insbesondere eine Ölpumpe mit geringerer Leistung eingesetzt werden, was ebenfalls zu einer Einsparung sowohl hinsichtlich der Herstellungskosten als auch der Betriebskosten führt.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist in dem Filtergehäusetopf ein Zulauf vorgesehen, der mit der Rohseite der Filtereinrichtung verbunden ist. Eine Zuführung von Fluid bzw. Öl in die Filtereinrichtung erfolgt somit über den filtergehäusetopfseitigen Zulauf, an dem stromauf eine Ölpumpe vorgesehen sein kann, über welche das zu reinigende Öl der Filtereinrichtung zugeführt wird. Die Ölpumpe kann an einem Gehäuse des Ölkühlermoduls angeordnet sein, welches einstückig mit dem Filtergehäusetopf ausgebildet ist. In dem Gehäuse können darüber hinaus weitere Versorgungsleitungen, beispielsweise Ableitungen des Wärmeübertragers angeordnet sein, wobei insbesondere bei einer Ausbildung des Gehäuses aus Kunststoff eine vergleichsweise einfache und flexible Leitungsführung durch ein entsprechendes Kunststoffspritzgießwerkzeug ermöglicht wird. Derartige Versorgungsleitungen für den Wärmeübertrager können selbstverständlich auch zumindest teilweise in der Grundplatte des Wärmeübertragers verlaufen.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist zwischen der Ölpumpe und dem Zulauf ein als Kunststoffteil ausgebildeter Verbindungsstutzen angeordnet. Über diesen Verbindungsstutzen, der beispielsweise konisch ausgebildet sein kann und sich deshalb diffusorartig von dem Ausgang der Ölpumpe zum Zulauf der Filtereinrichtung erweitert, kann auf vergleichsweise einfache Weise ein Durchmesserunterschied zwischen einem Pumpenausgang und dem Zulauf ausgeglichen werden. Eine dichte Verbindung zwischen dem Zulauf und dem Verbindungsstutzen bzw. einem Pumpenausgang und dem Verbindungsstutzen kann beispielsweise über eine entsprechende Steckverbindung mit O-Ringdichtung erfolgen. Zusätzlich oder alternativ kann der Verbindungsstutzen auch als Kunststoffspritzgussteil oder als ein mit Kunststoff, insbesondere mit einem Elastomer, umspritztes Rohr ausgebildet sein. Hierdurch lässt sich der Verbindungsstutzen vergleichsweise kostengünstig und zugleich qualitativ hochwertig herstellen. Weitere Vorteile eines derartigen Verbindungsstutzens sind der Ausgleich von Fertigungs- und Montagetoleranzen beider zu verbindender Bauteile. Ebenso lassen sich die Schnittstellen an den zu verbindenden Bauteilen einfacher ausführen, da keine Werkzeug-Entformung z.B. für eine O-Ringnut berücksichtigt werden muss.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist zwischen der Grundplatte und dem Filtergehäusetopf eine erste Dichtung angeordnet, die einen Innenraum des Filtergehäusetopfes gegenüber einer Umgebung abdichtet. Zwischen dem Ringfilterelement und dem Filtergehäusetopf ist darüber hinaus eine zweite Dichtung angeordnet, die die Rohseite von der Reinseite des Ringfilterelements trennt. Dabei kann alternativ vorgesehen sein, dass die erste Dichtung und die zweite Dichtung entweder als einstückiger Dichtring oder als separate Bauteile ausgebildet sind. Besonders die Ausbildung der beiden Dichtungen als einstückiger Dichtring bietet dabei den großen Vorteil, dass sich die Teilevielfalt reduziert und zugleich ein Druck auf die Grundplatte verringert wird, da nicht wie bei zwei separaten Dichtungen die erste Dichtung radial außerhalb der zweiten Dichtung angeordnet ist. Über die in diesem Fall radial außenliegende Dichtung vergrößert sich die druckbeaufschlagte Fläche an der Grundplatte des Wärmeübertragers, was sich insbesondere negativ auf eine Verformung auswirken kann. Günstig bei zwei separaten Dichtungen ist jedoch, dass diese im Versagensfall gegebenenfalls separat ausgetauscht werden können. Sind die erste und die zweite Dichtung als einstückiger Dichtring ausgebildet, so bietet dies den großen Vorteil, dass dieser fertigungstechnisch einfach und zugleich kostengünstig herstellbar ist und zugleich zwei bislang räumlich getrennte Dichtstellen zusammenführt, wodurch insbesondere die druckbeaufschlagte Fläche an der Grundplatte des Wärmeübertragers reduziert werden kann.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist die erste Dichtung als Axialdichtung ausgebildet, während die zweite Dichtung als Radialdichtung ausgebildet ist. Selbstverständlich ist auch denkbar, dass beide Dichtungen als Axialdichtungen ausgebildet sind. Die Dichtwirkung erfolgt in sämtlichen Fällen dadurch, dass das Filterelement in das Filtergehäuse eingesetzt und der Filtergehäusetopf mit der Grundplatte fest verbunden wird, wodurch ein Verpressen des Dichtrings entsteht. Hierdurch kann dieser derart verformt werden, dass er mit einem die erste Dichtung bildenden Abschnitt dicht zwischen dem Filtergehäusetopf und der Grundplatte und mit einem die zweite Dichtung bildenden zweiten Abschnitt dicht zwischen dem Filterelement und dem Filtergehäusetopf verpresst wird. Unabhängig von der gewählten Ausführungsform der ersten Dichtung und zweiten Dichtung als Radial- oder Axialdichtung kann durch ein einfaches Einsetzen des Filterelements in den Filtergehäusetopf und ein Verschließen desselben sowohl die Dichtung zwischen einer Roh- und Reinseite des Filterelements als auch die Dichtung des Filtergehäuses nach außen bewirkt werden.
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Zweckmäßig weist der Dichtring einen die erste Dichtung bildenden Dichtringsteg und einen die zweite Dichtung bildenden Dichtringkopf auf. Bei einer derartigen Ausführungsform kann der Dichtring beispielsweise in der Art eines Trommelschlegels ausgebildet sein, bei dem die erste Dichtung bzw. der Dichtringsteg durch den Griff und die zweite Dichtung bzw. der Dichtringkopf durch den eigentlichen Schlagkörper gebildet ist. Beim Einbau dieses Dichtrings in den Filtergehäusetopf kann beispielsweise durch eine Axialstauchung des Dichtringsteges der Dichtringkopf in Querrichtung erweitert werden, wodurch der Dichtringsteg die Axialdichtung und der sich in Radialrichtung verbreiternde Dichtkopf die Radialdichtung bilden. Selbstverständlich kann der Dichtringkopf auch seitlich am Dichtringsteg angeordnet sein, sodass in diesem Fall der Dichtring eine L-Form aufweist. Durch den seitlich abstehenden Dichtringkopf wäre auch eine Axialstauchung desselben zur Herstellung der zweiten Dichtung, d. h. zur Abdichtung des Filterelements gegenüber dem Filtergehäuse, denkbar.
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Der erste im vorherigen Absatz beschriebene Fall trifft dabei beispielsweise auf eine Ausführungsform zu, bei der das Filterelement eine Endscheibe mit einem nach außen abstehenden Axialkragen aufweist, wobei der die zweite Dichtung bildende Dichtringkopf im Einbauzustand in Radialrichtung zwischen dem Axialkragen und dem Filtergehäusetopf verpresst ist. Weist das Filterelement neben der Endscheibe mit dem nach außen abstehenden Axialkragen zusätzlich noch an einem freien Ende des Axialkragens einen nach außen abstehenden Radialkragen auf, so kann der die zweite Dichtung bildende Dichtringkopf im Einbauzustand in Axialrichtung zwischen dem Radialkragen der Endscheibe des Filterelements und dem Filtergehäusetopf verpresst sein, sodass in diesem Fall die erste Dichtung und die zweite Dichtung als Axialdichtungen ausgebildet sind. Je nach Ausführungsform ist es somit möglich, die erste und die zweite Dichtung als Axialdichtungen und/oder Radialdichtungen auszubilden.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist der Dichtring mit erster und zweiter Dichtung als einstückiges Kunststoffspritzgussteil ausgebildet. Hierdurch lässt sich der Dichtring kostengünstig und zugleich qualitativ hochwertig fertigen, insbesondere auch mit vergleichsweise komplexen Querschnittsformen, wobei verbunden mit dem bislang erforderlichen zweiten Dichtring und der bislang erforderlichen Montage des zweiten Dichtrings deutliche Kostenvorteile erzielt werden können.
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Zweckmäßig ist der Dichtring an das Filterelement angebracht, insbesondere angeknüpft, angeschweißt, angeklebt oder formschlüssig mit diesem verbunden. Hierdurch kann ein besonders einfacher Austausch des Filterelements erreicht werden, da mit diesem zugleich auch der Dichtring mit den beiden Dichtungen ausgetauscht wird. Alternativ ist selbstverständlich auch denkbar, dass der Dichtring an den Filtergehäusetopf oder die Grundplatte angebracht ist, insbesondere angeknüpft, angeschweißt, angeklebt oder formschlüssig mit diesem verbunden, was den großen Vorteil bietet, dass der Dichtring und damit die beiden Dichtungen auch beim Austausch des Filterelements weiter genutzt werden können, wodurch nicht nur eine Ressourcenschonung, sondern auch eine Kostenreduzierung erreichbar sind. Wiederum alternativ ist selbstverständlich auch vorstellbar, dass der Dichtring als separates Bauteil ausgebildet ist, was den großen Vorteil bietet, dass dann jeweils individuell entschieden werden kann, ob der Dichtring zusammen mit dem Filterelement ausgetauscht oder aber wiederverwendet werden kann. Mittels eines derartigen separaten Dichtringes ist es auch möglich, diesen im Schadenfall zu ersetzen, ohne beispielsweise das Filterelement ersetzen zu müssen, was bei an diesem angespritzten Dichtring erforderlich wäre.
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Zweckmäßig ist das Ölkühlermodul als Getriebeölkühler ausgebildet. Ein derartiger Getriebeölkühler findet sich in nahezu sämtlichen modernen und insbesondere mit einer Brennkraftmaschine betriebenen Kraftfahrzeugen und bietet den Vorteil, dass das Getriebe mit einem geringeren Ölvolumen kühlbar ist. Ein derartiges geringeres Ölvolumen besitzt den Vorteil eines geringeren Ressourcenverbrauchs und zugleich eines geringeren Gewichts, was insbesondere dazu beiträgt, Kraftstoff bzw. generell Energie während des Betriebs des Kraftfahrzeugs einzusparen.
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Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
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Figurenliste
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- 1 eine Ansicht auf ein erfindungsgemäßes Ölkühlermodul,
- 2 eine Explosionsdarstellung des Ölkühlermoduls,
- 3 eine Schnittdarstellung durch das erfindungsgemäße Ölkühlermodul im Bereich eines Zulaufs zu einer Filtereinrichtung und einer Ölpumpe,
- 4 einen Verbindungsstutzen zwischen der Ölpumpe und dem Zulauf der Filtereinrichtung in einer Ansicht,
- 5 eine Schnittdarstellung durch das erfindungsgemäße Ölkühlermodul im Bereich eines Wärmeübertragers und einer Filtereinrichtung,
- 6a eine Schnittdarstellung durch das erfindungsgemäße Ölfiltermodul im Bereich der Filtereinrichtung mit von einer Grundplatte abgehobenem Filtergehäusetopf,
- 6b eine Darstellung wie in 6a, jedoch bei montiertem Filtergehäusetopf,
- 7a eine Darstellung wie in 6a, jedoch bei anderem Dichtring,
- 7b eine Darstellung wie in 6b, jedoch ebenfalls mit anderem Dichtring.
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Entsprechend den 1 bis 7, weist ein erfindungsgemäßes Ölkühlermodul 1, welches beispielsweise als Getriebeölkühler ausgebildet sein kann, eine Filtereinrichtung 2 mit einem Filtergehäusetopf 3 auf, in dem ein Ringfilterelement 4 angeordnet ist, das eine Rohseite 5 von einer Reinseite 6 trennt. Der Filtergehäusetopf 3 besitzt dabei eine Öffnung 7 zum Einsetzen des Ringfilterelements 4. Ebenfalls vorgesehen ist ein Wärmeübertrager 8, beispielsweise ein Plattenwärmetauscher, zum Temperieren von Fluid, insbesondere von Öl, der eine Grundplatte 9 aufweist. Erfindungsgemäß ist nun die Filtereinrichtung 2 über ihren Filtergehäusetopf 3 direkt und dicht mit der Grundplatte 9 des Wärmeübertragers 8 verbunden, sodass die Grundplatte 9 die Öffnung 7 des Filtergehäusetopfes 3 verschließt (vgl. insbesondere auch die 5 bis 7).
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Mit dem erfindungsgemäßen Ölkühlermodul 1 ist es somit erstmals möglich, ein bislang mehrteilig aufgebautes Filtergehäuse einer Filtereinrichtung 2, nämlich üblicherweise bestehend aus dem Filtergehäusetopf und einem zugehörigen Filtergehäusedeckel, nun einteilig auszubilden, insbesondere sogar einstückig, wobei die Grundplatte 9 des Wärmeübertragers 8 zum Verschließen der Öffnung 7 und somit als Filtergehäusedeckel dient, sodass Letzterer entfallen kann. Hierdurch lassen sich die Teilevielfalt und verbunden damit die Lager- und Logistikkosten reduzieren. Zugleich kann selbstverständlich auch auf bislang erforderliche Zwischenleitungen zwischen der Reinseite 6 der Filtereinrichtung 2 und dem Wärmeübertrager 8 verzichtet werden, da in der Grundplatte 9 des Wärmeübertragers 8 eine Einlassöffnung 10 vorgesehen ist, die kommunizierend mit der Reinseite 6 der Filtereinrichtung 2 verbunden ist und über welche gereinigtes Öl 11 direkt aus dem Filtergehäusetopf 3 in den Wärmeübertrager 8 geleitet werden kann. Hierdurch lässt sich insbesondere ein Druckverlust minimieren, was insbesondere im Betrieb des Ölkühlermoduls 1 eine geringere Förderleistung einer Ölpumpe 12 (vgl. insbesondere die 1 bis 3) erfordert und dadurch nicht nur die Herstellungskosten des Ölkühlermoduls 1 bzw. der Ölpumpe 12 reduziert, sondern auch die Betriebskosten.
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In dem Filtergehäusetopf 3 ist ein Zulauf 13 (vgl. die 1, 3 und 5) vorgesehen, der mit der Rohseite 5 der Filtereinrichtung 2 verbunden ist. Der Filtergehäusetopf 3 kann dabei einstückig mit einem Gehäuse 14 des Ölkühlermoduls 1 ausgebildet sein, wobei die Ölpumpe 12 an dem Gehäuse 14 angeordnet und über einen Ölpumpenausgang kommunizierend mit dem Zulauf 13 verbunden ist.
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Zwischen der Ölpumpe 12 und dem Zulauf 13 kann ein als Kunststoffteil ausgebildeter Verbindungsstutzen 15 angeordnet sein (vgl. insbesondere die 2 bis 4), der auf vergleichsweise einfache Art und Weise einen Durchmesserunterschied zwischen einem Pumpenausgang und dem Zulauf 13 kompensiert. Der Verbindungsstutzen 15 kann dabei konisch ausgebildet sein und insbesondere auch als Kunststoffspritzgussteil oder als ein mit Kunststoff, insbesondere mit einem Elastomer, umspritztes Rohr 16. Durch die sich in Fließrichtung des Öls 11a aufweitende Form des Verbindungsstutzens 15 kann zudem ein Druck reduziert werden.
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Alternativ ist es auch möglich, dass der Wärmeübertrager 8 der Filtereinrichtung 2 vorgeschaltet ist und mit der Rohseite 5 des Ringfilterelementes 4 kommunizierend verbunden ist. Dann wäre die Ölpumpe 12 direkt mit dem Wärmeübertrager 8 kommunizierend verbunden und ein Ablauf im Filtergehäusetopf 3 wäre mit der Reinseite 6 der Filtereinrichtung 2 verbunden.
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In dem Gehäuse 14 können darüber hinaus weitere Versorgungsleitungen 17 zur Ver- und Entsorgung des Wärmeübertragers 8 mit gereinigtem Öl 11 und/oder Kühlfluid vorgesehen sein.
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Zwischen der Grundplatte 9 und dem Filtergehäusetopf 3 kann darüber hinaus eine erste Dichtung 18 angeordnet sein, die einen Innenraum des Filtergehäusetopfes 3 gegenüber einer Umgebung 19 abdichtet. Zwischen dem Ringfilterelement 4 und dem Filtergehäusetopf 3 kann darüber hinaus eine zweite Dichtung 20 angeordnet sein, die die Rohseite 5 von der Reinseite 6 trennt. Die beiden Dichtungen 18, 20 sind bei der gemäß der 5 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ölkühlermoduls 1 als separate Bauteile ausgebildet, wobei die erste Dichtung 18 radial außerhalb der zweiten Dichtung 20 angeordnet ist. Zur Reduzierung einer die Grundplatte 9 druckbeaufschlagenden Fläche ist es auch denkbar, dass die erste Dichtung 18 und die zweite Dichtung als einstückiger Dichtring 21 ausgebildet sind, wie dies gemäß den 6a bis 7b dargestellt ist. Ein derartiger einstückiger Dichtring 21 ist auch in der Explosionsdarstellung gemäß der 2 gezeichnet.
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In dem in den 6 und 7 gezeigten Fall wäre dabei das Filterelement 4 radial von außen nach innen durchströmt, wobei selbstverständlich auch eine umgekehrte Durchströmung denkbar ist, sodass in diesem Fall die Rohseite 5 innerhalb des Filterelements 9 und die Reinseite 6 außerhalb desselben ausgebildet ist.
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Durch das Zusammenfassen der bislang separaten beiden Dichtungen in den gemeinsamen Dichtring 21 kann eine Dichtung entfallen, wodurch nicht nur die Herstellungskosten, sondern zusätzlich auch ein Montageaufwand und die damit verbundenen Kosten reduziert werden können. Darüber hinaus sind auch weniger Dichtflächen am Filtergehäusetopf 3 bzw. an der Grundplatte 9 erforderlich, wodurch eine einfachere Geometrie des Filtergehäusestopfes 3 erreicht werden kann. Auch kann mit dem die beiden Dichtungen 18, 20 zusammenfassenden Dichtring 21 ein geringerer Durchmesser des Dichtrings 21 erreicht werden, wodurch eine Reduzierung einer druckbeaufschlagten Fläche an der Grundplatte 9 des Wärmeübertragers 8 sein kann, erreicht werden kann. Bei bislang zwei separaten Dichtungen wurde üblicherweise die den Innenraum gegenüber der Umgebung 19 abdichtende erste Dichtung 18 radial außerhalb der zweiten Dichtung 20 angeordnet, wodurch die druckbeaufschlagte Fläche am Wärmeübertrager 8 größer war.
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Betrachtet man die 6 und 7 weiter, so kann man erkennen, dass die erste Dichtung 18, d. h. hier der erste Dichtungsabschnitt des Dichtrings 21 als Axialdichtung ausgebildet ist, während gemäß den 6a und 6b die zweite Dichtung 20, hier also der zweite Dichtungsabschnitt des Dichtrings 21 als Radialrichtung und gemäß den 7a und 7b als Axialdichtung ausgebildet ist.
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Betrachtet man den Dichtring 21 weiter, so kann man erkennen, dass dieser einen die erste Dichtung 18 bildenden Dichtringsteg 22 und einen die zweite Dichtung 20 bildenden Dichtringkopf 23 aufweist. Bei einem Anbau des Filtergehäusetopfs 3 an die Grundplatte 9 erfolgt eine Stauchung des Dichtrings 21 in Axialrichtung 24, wodurch sich der Dichtringsteg 22 gemäß den 6b und 7b verbreitert und zugleich zwischen dem Filtergehäusetopf 3 und der Grundplatte 9 verspannt wird. Durch die Stauchung des Dichtrings 21 in Axialrichtung 24 erfolgt ein Aufweiten des Dichtringkopfes 23 in Radialrichtung 25 entsprechend den 6b und 7b, wodurch die Abdichtung zwischen der Roh- und der Reinseite 5, 6 bewirkt wird.
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Betrachtet man dabei den Dichtring 21 gemäß den 6a und 6b, so kann man erkennen, dass dieser trommelschlegelartig ausgebildet ist, wobei der Dichtringsteg 22, d. h. die erste Dichtung 18, als Griff des Trommelschlegels und der Dichtringkopf 23 bzw. die zweite Dichtung 20 als Schlagkörper ausgebildet sind. Der Dichtringkopf 23 ist dabei an einem in den 6a und 6b unteren Längsende des Dichtringsteges 22 angebunden.
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Betrachtet man die Ausführungsformen des Dichtrings 21 gemäß den 7a und 7b, so kann man erkennen, dass dort der Dichtringkopf 23 seitlich am Dichtringsteg 22 angeordnet ist, sodass in diesem Fall auch der die zweite Dichtung 20 bildende Dichtringkopf 23 in Axialrichtung 24 verpresst wird, was durch einen Radialkragen 26 an der Endscheibe 27 bewirkt wird. Selbstverständlich wird auch bei dem Dichtring 21, entsprechend den 7a und 7b im Einbauzustand der Dichtringsteg 22 und damit die erste Dichtung 18 gestaucht und dadurch in Radialrichtung 25 erweitert, wodurch auch der Dichtringkopf 23 gegen den Axialkragen 28 der Endscheibe 27 gepresst wird.
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Bei der Endscheibe 27 des Filterelements 4 entsprechend den 6a und 6b ist an dieser ein nach außen abstehender Axialkragen 28 angeordnet, wobei der die zweite Dichtung 20 bildende Dichtringkopf 23 im Einbauzustand (vgl. 6b) in Radialrichtung 25 zwischen diesem Axialkragen 28 und dem Filtergehäusetopf 3 verpresst ist. Alternativ hierzu ist selbstverständlich auch denkbar, dass die Endscheibe 28 des Filterelements 4 neben dem nach außen abstehenden Axialkragen 28, an dessen freiem Ende, den nach außen abstehenden Radialkragen 26 aufweist, wobei der die zweite Dichtung 20 bildende Dichtringkopf 23 im Einbauzustand (vgl. 7b) in Axialrichtung 24 zwischen dem Radialkragen 26 und dem Filtergehäusetopf 3 verpresst ist.
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Unabhängig von der gewählten Ausführungsform bzw. der gewählten Querschnittsform des Dichtrings 21 ist es mit diesem einstückigen Dichtring 21, in welchen die beiden Dichtungen 18 und 20 integriert sind, erstmals möglich, zwei bislang separate Dichtstellen zusammenzufassen und dadurch nicht nur eine Dichtung einzusparen, und dadurch eine Ressourcenschonung sowie geringere Herstellungskosten zu erreichen, sondern auch separate Dichtflächen sowie eine größere druckbeaufschlagte Fläche an der Grundplatte 9 zu verhindern.
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Der Dichtring 21 kann dabei an das Filterelement 4 angebracht sein, insbesondere an dessen Endscheibe 27, beispielsweise durch ein Anschweißen, ein Ankleben, eine Formschlussverbindung oder ein Anknüpfen. Alternativ ist selbstverständlich auch denkbar, dass der Dichtring 21 an den Filtergehäusetopf 3 oder die Grundplatte 9 angebracht ist, beispielsweise angeknüpft, angeschweißt, angeklebt oder formschlüssig mit diesem verbunden ist. Wiederum alternativ ist vorstellbar, dass der Dichtring 21 als separates Bauteil ausgebildet ist. Bei der ersten Alternative bietet sich der große Vorteil, dass der Dichtring 21 einfach zusammen mit dem Filterelement 4 bei einem turnusmäßigen Austausch desselben mit ausgetauscht werden kann. Die zweite Alternative bietet den großen Vorteil, dass der Dichtring 21 am Filtergehäusetopf 3 oder an der Grundplatte 9 verbleibt, selbst bei einem Austausch des Filterelements 4, sodass dieser weiterverwendet werden kann, wodurch eine Ressourcenschonung und auch eine Kostenreduzierung erreicht werden können. Die dritte Alternative wiederum bietet den großen Vorteil, dass der Dichtring 21 im Schadenfall unabhängig vom Filterelement 4 ausgetauscht werden kann, was im Servicefall ebenfalls zu einer Kostenreduzierung führt.
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Zusammenfassend lässt sich somit feststellen, dass mit dem erfindungsgemäßen Ölkühlermodul 1 sowohl das Einsparen eines bislang zum Verschluss des Filtergehäusetopfes 3 erforderlicher Filtergehäusedeckel möglich ist, als auch eine vereinfachte, da reduzierte Leitungsführung, da die Reinseite 6 der Filtereinrichtung 2 über die Einlassöffnung 10 in der Grundplatte 9 direkt und ohne weitere Leitungen mit dem Wärmeübertrager 8, der in diesem Fall als Plattenwärmetauscher ausgebildet sein kann, ermöglicht wird. Hierdurch lässt sich insbesondere der Druckverlust des Ölkühlermoduls 1 reduzieren. Neben dem Entfallen weiterer Leitungen zwischen der Reinseite 6 und dem Wärmeübertrager 8, reduzieren sich auch die in diesem Fall erforderlichen Dichtstellen, sodass weniger Dichtungen benötigt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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