DE102019209471B4

DE102019209471B4 - Fahrzeugsitz aus 3D-druckfähigem Material mit flügelartigen Elementen und Verfahren zur Herstellung des Fahrzeugsitzes

Info

Publication number: DE102019209471B4
Application number: DE102019209471.6A
Authority: DE
Inventors: Ralf Welp; Sylvain Fischer; Georg Bergmann; Andrea Gritta; Henriette Ackermann; Luisa Burow; Andrew Hart-Barron; Lena Ammann; David Geckeler; Frank Michels
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2019-06-28
Filing date: 2019-06-28
Publication date: 2024-05-29
Anticipated expiration: 2039-06-29
Also published as: DE102019209471A1

Abstract

Fahrzeugsitz (100), dessen Komponenten (10, 12, 14, 16) aus einem 3D-druckfähigen Material ausgebildet sind, wobei mindestens eine der Komponenten (12, 14, 16), welche in direkter Weise eine Sitzfläche oder eine Anlehnfläche für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person (P) bildet, flügelartige Elemente umfasst, die durch Öffnungen in der Sitzfläche oder der Anlehnfläche der jeweiligen Komponente (12, 14, 16) gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen als Einschnitte (14A) ausgebildet sind, die auf einer mittleren Längsachse der Komponenten angeordnet sind, wodurch Bewegungen der Person (P) auf dem Fahrzeugsitz (100) eine Anpassungsreaktion der flügelartigen Elemente der jeweiligen Komponente (12, 14, 16) hervorrufen.

Description

Die Erfindung betrifft einen Fahrzeugsitz, dessen Komponenten aus einem 3D-druckfähigen Material ausgebildet sind.
Als Stand der Technik werden die Druckschriften DE 199 12 182 A1 , DE 10 2016 005 535 A1 , DE 10 2018 114 193 A1 sowie US 9156205 B2 genannt, die sich mit der Herstellung von Komponenten eines Fahrzeugsitzes aus Leichtmaterialien beschäftigen. Es wird ferner auf die Druckschriften DE 10 2016 013 923 A1 , DE 10 2016 104 909 A1 und WO 2020/128 444A1 und DE 10 2017 118 157 A1 verwiesen, die sich mit gattungsgemäßen Fahrzeugsitzen beschäftigen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen komfortablen und leicht individualisierbaren und herstellbaren Fahrzeugsitz zu schaffen.
Ausgangspunkt der Erfindung ist ein Fahrzeugsitz, dessen Komponenten aus einem 3D-druckfähigen Material ausgebildet sind.
Es ist vorgesehen, dass mindestens eine der Komponenten, welche in direkter Weise eine Sitzfläche oder eine Anlehnfläche für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person bildet, flügelartige Elemente umfasst, die erfindungsgemäß durch Einschnitte in der Sitzfläche oder der Anlehnfläche der jeweiligen Komponente gebildet werden, die auf einer mittleren Längsachse der Komponenten angeordnet sind, wodurch Bewegungen der Person auf dem Fahrzeugsitz eine Anpassungsreaktion der flügelartigen Elemente der jeweiligen Komponente hervorrufen, das heißt, in vorteilhafter Weise werden bereits bei der Herstellung des Fahrzeugsitzes Komfortfunktionen realisiert, die individuell vorgebbar sind und bereits bei der Herstellung des Fahrzeugsitzes berücksichtigt werden können, wie nachfolgend erläutert wird.
Die Einschnitte werden somit auf der mittleren Längsachse der Komponenten angeordnet, sodass die flügelartigen Elemente für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf der Person linke und rechte flexible Tragflächen für die Gliedmaßen beziehungsweise linke und rechte Anlehnflächen für den Rücken oder den Kopf der aufsitzenden Person bilden.
Bevorzugt ist ferner vorgesehen, dass die Einschnitte entlang der mittleren Längsachse der Komponenten stirnseitig der Komponenten zur Beeinflussung der Flexibilität der flügelartigen Elemente geschlossen oder einseitig offen oder beidseitig offen ausgebildet sind, sodass die flügelartigen Elemente für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person linke und rechte flexible Tragflächen für die Gliedmaßen beziehungsweise linke und rechte Anlehnflächen für den Rücken oder den Kopf der aufsitzenden Person bilden.
Es ist ferner bevorzugt vorgesehen, dass die jeweilige Komponente, die in direkter Weise eine Sitzfläche oder eine Anlehnfläche für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person bildet, zweilagig als Hohlkörper ausgebildet ist, wobei eine erste personenabgewandte Lage, einer zweiten personenzugewandten Lage im Wesentlichen flächig parallel gegenüberliegt, wobei die Lagen gemeinsam mit seitlichen Seitenwangen der jeweiligen Komponente den Hohlkörper bilden, in dessen Hohlraum ein Basiselement angeordnet ist, welches die Komponenten miteinander verbindet, wobei die jeweiligen flügelartigen Elemente in der personenzugewandten Lage ausgebildet sind.
Ferner ist, insbesondere optional vorgesehen, dass in mindestens einer der personenzugewandten Lagen zur Erhöhung der Punktelastizität und zur Belüftung der jeweiligen Komponente eine auxetische Struktur ausgebildet ist.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass die Komponenten des Fahrzeugsitzes aus einem schmelzfähigen Kunststoff, insbesondere Polyamid, einem Polyimid oder einem Polymer oder Nylon oder Onyx oder aus einem schmelzfähigen Metall, insbesondere Aluminium ausgebildet sind.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass in dem schmelzfähigen Kunststoff Carbonfasern angeordnet sind, die in der jeweiligen Komponente insbesondere in Belastungsrichtung orientiert ausgerichtet sind, wodurch eine Verstärkung der jeweiligen Komponente in Belastungsrichtung bewirkbar ist.
Zudem ist bevorzugt vorgesehen, dass die Komponenten des Fahrzeugsitzes einteilig ausgebildet sind oder mehrteilig ausgebildet und über Verbindungselemente miteinander verbunden sind.
Schließlich ist bevorzugt vorgesehen, dass die Komponenten bei einer einteiligen Herstellung aus dem schmelzfähigen Kunststoff oder dem schmelzfähigen Metall ausgebildet sind oder die Komponenten sind bei einer mehrteiligen Herstellung wahlweise aus dem schmelzfähigen Kunststoff oder dem schmelzfähigen Metall ausgebildet und werden nach ihrer Einzelherstellung miteinander verbunden.
Beispielsweise ist das Basiselement aus einem schmelzfähigen Metall, insbesondere Aluminium hergestellt, während die anderen Komponenten, das Sitzteil, die Rückenlehne und die Kopfstütze aus einem schmelzfähigen Kunststoff hergestellt sind, wodurch in vorteilhafter Weise Strukturstabilität und geringes Gewicht des Fahrzeugsitzes insgesamt bewirkt wird.
Die Erfindung lehrt somit ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugsitzes mit den zuvor genannten Merkmalen und den in der Beschreibung erläuterten Merkmalen, der einteilig oder mehrteilig in einem 3D-Druck-Fertigungsverfahren unter Verwendung eines schmelzfähigen Kunststoffs, insbesondere eines Polyamides, eines Polyimides oder eines Polymers oder unter Verwendung eines schmelzfähigen Metalls, insbesondere Aluminium hergestellt ist, wobei in mindestens einer der Komponenten des Fahrzeugsitzes, welche in direkter Weise eine Sitzfläche oder eine Anlehnfläche für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person bildet, flügelartige Elemente hergestellt werden, indem Einschnitte in der Sitzfläche des Sitzteiles oder der Anlehnfläche des Rückenlehnenteiles oder der Kopfstütze ausgebildet werden, die auf einer mittleren Längsachse der Komponenten angeordnet sind, wodurch Bewegungen der Person auf dem Fahrzeugsitz eine Anpassungsreaktion der flügelartigen Elemente der jeweiligen Komponente hervorrufen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der zugehörigen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

1 einen erfindungsgemäßen Fahrzeugsitz im Zusammenbauzustand;
2 den erfindungsgemäßen Fahrzeugsitz in einer Darstellung vor dem Zusammenbauzustand;
3 einen vergrößerten Ausschnitt der vorderen Stirnseite eines Sitzteiles des Fahrzeugsitzes;
4 das Sitzteil gemäß 3 in einer perspektivischen Darstellung schräg von vorne mit einer Kraft die in z-Richtung auf beide Flügel beziehungsweise Tragflächen des Sitzteiles wirkt;
5 das Sitzteil gemäß 3 in einer perspektivischen Darstellung schräg von vorne mit einer Kraft die in z-Richtung auf einen Flügel beziehungsweise eine Tragfläche des Sitzteiles wirkt;
6 den erfindungsgemäßen Fahrzeugsitz gemäß den 1 oder 2 mit einer aufsitzenden Person.

Die 1 und 2 zeigen jeweils einen mehrteiligen Fahrzeugsitz 100, der ein Basiselement 10, ein Sitzteil 12, eine Rückenlehne 14 und eine Kopfstütze 16 umfasst, wobei die Kopfstütze 16 in einer ersten Ausführungsvariante einstückig mit dem Basiselement 10 eine gemeinsame Komponente bildet, sodass der Fahrzeugsitz 100 dreiteilig ist.
In einer zweiten Ausführungsvariante (vergleiche 2) wird die Kopfstütze 16 getrennt von dem Basiselement 10 ausgebildet, sodass der Fahrzeugsitz 100 vierteilig ist.
Das Sitzteil 12, die Rückenlehne 14 und die Kopfstütze 16 sind in einem Zusammenbauzustand mit dem Basiselement 10 fest verbunden. Die Verbindung der Komponenten 10, 12, 14, 16 untereinander ist nicht Gegenstand der Erfindung.
Gegenstand der Erfindung ist die spezifische Art und Weise der Herstellung des Basiselementes 10, des Sitzteiles 12, der Rückenlehne 14 und der Kopfstütze 16 sowie deren spezifische Ausgestaltungen.
Aus 1 wird deutlich, dass zumindest die Anlageflächen zu einer aufsitzenden Person P (vergleiche 3) des Sitzteiles 12, der Rückenlehne 14 und der Kopfstütze 16 als auxetische Strukturen S ausgebildet sind. Die Ausgestaltung der Komponenten 12, 14, 16 mit auxetischen Strukturen S ist optional.
Metalle, Kunststoffe, mineralische Werkstoffe verhalten sich unter Belastung so, dass beim Einwirken einer Zugkraft sich das Material in Richtung der Kraft streckt und sich senkrecht dazu verjüngt, wohingegen sich beim Ausüben einer Druckkraft das Material in Richtung der Kraft staucht und senkrecht dazu eine Verdickung entsteht.
Es sind Materialien bekannt, die ein genau umgekehrtes Verhalten zeigen, das heißt die bei Anlegen einer Zugspannung sich in Zugrichtung strecken jedoch senkrecht dazu eine Verdickung erfahren. Derartige Materialien werden durch eine negative Poissonzahl charakterisiert und als sogenannte auxetische Materialien bezeichnet, die als Gitterstrukturen ausgebildet werden können.
Durch eine auxetische Gitterstruktur, die wenigstens auf/an/in einer Oberfläche beziehungsweise innerhalb der Komponenten 12, 14, 16 angeordnet ist, wird eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften, insbesondere der Tragfähigkeit, Steifigkeit und der Schwingungseigenschaften erreicht, da die auxetischen Eigenschaften der Gitterstruktur am Bauelement dem unter Beanspruchung ansonsten auftretenden typischen Deformationsverhalten durch interne Versteifung entgegenwirken.
Vorgeschlagen wird zudem in einer ersten Ausführungsform bevorzugt, dass die Komponenten 10, 12, 14, 16 mittels eines 3D-Druckfertigungsverfahrens hergestellt werden können.
Vorgeschlagen wird ein 3D-Druckfertigungsverfahren unter Verwendung von schmelzfähigem Kunststoff, insbesondere Polyamid, einem Polyimid oder einem Polymer oder Nylon oder Onyx oder unter Verwendung eines schmelzfähigen Metalls, insbesondere Aluminium.
Insbesondere ist vorgesehen, dass Carbonfasern und andere Filamente in Kombination mit Nylon (Onyx) gedruckt werden, wodurch enorm stabile Komponenten gefertigt werden können.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Komponenten 10, 12, 14, 16 in einer zweiten Ausführungsform in einem Spritzgussverfahren oder in einer dritten oder vierten Ausführungsform in einem Kunststoff- oder Holz-Formpressverfahren aus Holz oder Kunststoff hergestellt werden.
Insbesondere bei der ersten Ausführungsform besteht in vorteilhafter Weise die Möglichkeit der leichten Individualisierung und die werkzeuglose Herstellung der Komponenten mittels 3D-Druck.
Durch eine verfahrenstechnische Umsetzung der Herstellung der Komponenten 10, 12, 14, 16 mittels 3D-Druck, wird die Komplexität der Herstellung der Komponenten 10, 12, 14, 16 und die Montage des Fahrzeugsitzes 100 stark reduziert. In einer dritten Ausführungsvariante ist der gesamte Fahrzeugsitz 100 aus den Komponenten einteilig ausgebildet, indem über einen Roboterarm die Druckebenen des 3D-Drucks entsprechend geändert werden.
Die Komponenten 10, 12, 14, 16 werden verfahrensgerecht konstruiert und ausgelegt. Ein Beispiel: Onyx dient als thermoplastische Matrix für die Verbundteile. Onyx kann allein gedruckt oder mit einer der Endlosfasern, insbesondere Carbonfasern verstärkt werden, um eine mit Aluminium vergleichbare Festigkeit zu erzielen.
Bei der verfahrensgerechten Konstruktion und Auslegung werden die Verstärkungsfasern und Druckbahnen in den einzelnen Komponenten in Belastungsrichtung orientiert angeordnet, das heißt, die Orientierung der Verstärkungsfasern im 3D-Druckraum in Bezug auf die Belastungsrichtung wird berücksichtigt.
Vorgesehen ist, dass die Vorteile einer werkzeuglosen Herstellung der Komponenten 12, 14, 16 insbesondere mittels 3D-Druck mit einer Federwirkung der Komponenten 12, 14, 16 und/oder mit einer auxetischen Struktur S kombiniert ausgebildet werden, wobei die auxetische Struktur S und/oder die Federwirkung den Komfort erhöhen und die auxetische Struktur S die Punktelastizität der Komponenten 12, 14, 16 erhöht, wie nachfolgend anhand der Figuren weiter erläutert wird.
In 1 weisen beispielhaft das Sitzteil 12, die Rückenlehne 14 und die Kopfstütze 16 auxetische Strukturen S auf.
In 2 sind beispielhaft Sitzteil 12 und Rückenlehne 14 mit einer auxetischen Struktur S und die Kopfstütze 16 beispielsweise ohne auxetische Strukturen S ausgebildet.
Gemäß den 1 und 2 sind im Sitzteil 12 und der Rückenlehne 14 Einschnitte 12A, 14A ausgebildet, die für eine reversible Federwirkung beziehungsweise reversible Einfederung der durch die Einschnitte 12A, 14A ausgebildeten Flügel des Sitzteiles 12 oder der Rückenlehne 14 sorgen. Bestehen Sitzteil 12 und/oder Rückenlehne 14 aus Onyx, das mit einer Endlosfaser, insbesondere Carbonfasern verstärkt wird, so weisen Sitzteil 12 und/oder Rückenlehne 14 Carbon-Flügel auf, die [engl.:] als „Carbon-Wings“ bezeichnet werden.
Bevorzugt werden die Carbon-Flügel mit auxetischen Strukturen S in Kombination hergestellt.
Die 3 zeigt den Einschnitt 12A des Sitzteiles 12, der auf der Stirnseite des Sitzteiles 12 offen ist und die Flügel des Sitzteiles 12 bildet. Jeder Flügel entfaltet für jedes Bein einer aufsitzenden Person P für sich eine Federwirkung, wie anhand der 5 deutlich wird. Je nachdem, ob eine Kraft in Z-Richtung auf den oder die Flügel in vertikaler Richtung auf einen Flügel wirkt, wird der jeweilige Flügel oder werden beide Flügel (nach unten - vergleiche 4) verstellt. Wird die Kraft nicht ausgeübt, stellt/stellen sich der Flügel oder die Flügel zurück (vergleiche 5 - rechter Flügel) in seine/ihre Ausgangsposition.
Die Funktionalität der Rückenlehne 14 und der Kopfstütze 16 ist analog gemäß der Beschreibung zum Sitzteil 12 übertragbar, wobei dort die Rückenpartien beziehungsweise Kopfpartien die Kräfte auf die Rückenlehne 14 und die Kopfstütze 16 ausüben. Vorgesehen ist, dass die Rückenlehne 14 entweder im oberen Bereich und unteren Bereich (stirnseitig) geschlossen (vergleiche 1) ist und einen beidseitig geschlossenen Einschnitt 14A bildet oder im oberen Bereich, mithin in der oberen Stirnseite den Einschnitt 14A ausbildet, der somit einseitig offen ist. Ist die Rückenlehne 14 im oberen Bereich geschlossen, wie es in 1 dargestellt ist, wird die Rückenlehne 14 insgesamt kompakter und weniger flexibel, wodurch auch erreicht wird, dass die Rückenlehne 14 nicht am hinteren Element als personenabgewandte Lage der Rückenlehne 14 selbst oder des Basiselementes 10 anstößt, wenn eine Kraft auf das oder die vorderen Element/e der Rückenlehne 14 ausgeübt wird. Das heißt, der Einschnitt 14A der Rückenlehne 14. Dadurch kann man kompakter bauen und schlägt nicht am hinteren Element an.
Im Sitzbereich des Sitzteiles 12 ist der Einschnitt etwas kürzer ausgebildet und im vorderen Bereich angeordnet, da Tests ergeben haben, dass etwas mehr Steifigkeit erreicht wird, wenn der Einschnitt kürzer ausgebildet ist. Mit anderen Worten, die Länge des Einschnittes 12A, 14A bestimmt die gewünschte Steifigkeit beziehungsweise die gewünschte Federwirkung der Flügel.
Jeder Flügel entfaltet für jedes Bein einer aufsitzenden Person P eine Federwirkung, die darüber hinaus dazu führt, dass flexible Tragflächen 12.2 und stirnseitig angeordnete vordere Flügel gebildet werden. Da die Sitzfläche beziehungsweise die flexiblen Tragflächen 12.2 beim Aufsitzen der Person P (vergleiche 6) nach unten einfedern, werden in vorteilhafter Weise erhabene Seitenwangen 12.1 ausgebildet, wodurch der Halt der Person P auf dem Sitzteil 12 (Rückenlehne 14 analog) verbessert wird.
Diese Komponenten 10, 12, 14, 16 werden zusammengefasst, einzeln oder zusammen in einem 3D-Druckfertigungsverfahren, dem Fused Deposition Modeling (FDM; deutsch: Schmelzschichtung) oder Fused Filament Fabrication (FFF) gefertigt. Die Verfahren stammen aus dem Bereich des Rapid Prototyping, mit dem ein Werkstück schichtweise aus einem schmelzfähigen Kunststoff oder auch - in neueren Technologien - aus geschmolzenem Metall aufgebaut wird. Die Erfindung ermöglicht einen extrem leichten Sitz mit niedriger Komplexität und gleichzeitig hohem Komfort. Die zukunftsträchtige Produktionstechnologie (3D-Druck) erlaubt die Herstellung eines individualisierten für den Fahrer ergonomisch und gewichtstechnisch optimierten Fahrzeugsitzes 100. Um das zu gewährleisten, wird der Kunde erfindungsgemäß mittels Bodyscan oder Sitzlehre erfasst. Ein programmierter Algorithmus errechnet optimal Größe und Wandstärke der Komponenten 10, 12, 14, 16 und die Aufteilung der auxetischen Struktur S innerhalb des Sitzteiles 12, der Rückenlehne 14 beziehungsweise der Kopfstütze 16. Die auxetische/n Struktur/en S erzeugt/erzeugen durch ihre Öffnungen gleichzeitig eine Belüftung des Körpers der Person P. Es versteht sich, dass das Sitzteil 12, die Rückenlehne 14 und die Kopfstütze 16 für den Gebrauch mit einem luftdurchlässigen Polster versehen werden. Bevorzugt werden endlose Karbonfasern in den Schichten des Druckes verlegt und sorgen für hohe Festigkeit der Komponenten 10, 12, 14, 16 bei minimalem Materialeinsatz.
Bezugszeichenliste

100: Fahrzeugsitz
10: Basiselement
12: Sitzteil
12A: Einschnitt
12.1: Seitenwange
12.2: flexibles Element, flexible Tragfläche
14: Rückenlehne
14A: Einschnitt
16: Kopfstütze
P: Person
x, y, z: orthogonale Koordinaten des kartesischen Koordinatensystems
Z: vertikale Z-Richtung
S: auxetische Struktur

Claims

Fahrzeugsitz (100), dessen Komponenten (10, 12, 14, 16) aus einem 3D-druckfähigen Material ausgebildet sind, wobei mindestens eine der Komponenten (12, 14, 16), welche in direkter Weise eine Sitzfläche oder eine Anlehnfläche für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person (P) bildet, flügelartige Elemente umfasst, die durch Öffnungen in der Sitzfläche oder der Anlehnfläche der jeweiligen Komponente (12, 14, 16) gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen als Einschnitte (14A) ausgebildet sind, die auf einer mittleren Längsachse der Komponenten angeordnet sind, wodurch Bewegungen der Person (P) auf dem Fahrzeugsitz (100) eine Anpassungsreaktion der flügelartigen Elemente der jeweiligen Komponente (12, 14, 16) hervorrufen.
Fahrzeugsitz (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die flügelartigen Elemente für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person (P) linke und rechte flexible Tragflächen (12.2) für die Gliedmaßen beziehungsweise linke und rechte Anlehnflächen für den Rücken oder den Kopf der aufsitzenden Person (P) bilden.
Fahrzeugsitz (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte (12A, 14A) entlang der mittleren Längsachse der Komponenten (12, 14, 16) stirnseitig der Komponenten (12, 14, 16) zur Beeinflussung der Flexibilität der flügelartigen Elemente geschlossen oder einseitig offen oder beidseitig offen ausgebildet sind, sodass die flügelartigen Elemente für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person (P) linke und rechte flexible Tragflächen (12.2) für die Gliedmaßen beziehungsweise linke und rechte Anlehnflächen für den Rücken oder den Kopf der aufsitzenden Person (P) bilden.
Fahrzeugsitz (100) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Komponente (12, 14, 16), die in direkter Weise eine Sitzfläche oder eine Anlehnfläche für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person (P) bildet, zweilagig als Hohlkörper ausgebildet ist, wobei eine erste personenabgewandte Lage, einer zweiten personenzugewandten Lage im Wesentlichen flächig parallel gegenüberliegt, wobei die Lagen gemeinsam mit seitlichen Seitenwangen (12.1) der jeweiligen Komponente (12, 14, 16) den Hohlkörper bilden, in dessen Hohlraum ein Basiselement (10) angeordnet ist, welches die Komponenten (12, 14, 16) miteinander verbindet, wobei die jeweiligen flügelartigen Elemente in der personenzugewandten Lage ausgebildet sind.
Fahrzeugsitz (100) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einer der personenzugewandten Lagen zur Erhöhung der Punktelastizität und zur Belüftung der jeweiligen Komponente (12, 14, 16) eine auxetische Struktur (S) ausgebildet ist.
Fahrzeugsitz (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (10, 12, 14, 16) aus einem schmelzfähigen Kunststoff oder aus einem schmelzfähigen Metall ausgebildet sind.
Fahrzeugsitz nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem schmelzfähigen Kunststoff Carbonfasern angeordnet sind, die in der jeweiligen Komponente (10, 12, 14, 14, 16) in Belastungsrichtung orientiert ausgerichtet sind, wodurch eine Verstärkung der jeweiligen Komponente (10, 12, 14, 16) in Belastungsrichtung bewirkbar ist.
Fahrzeugsitz (100) nach Anspruch 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (10, 12, 14, 16) des Fahrzeugsitzes (100) einteilig ausgebildet sind oder mehrteilig ausgebildet und über Verbindungselemente miteinander verbunden sind.
Fahrzeugsitz (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (10, 12, 14, 16) bei einer einteiligen Herstellung aus einem schmelzfähigen Kunststoff oder einem schmelzfähigen Metall ausgebildet sind oder die Komponenten (10, 12, 14, 16) bei einer mehrteiligen Herstellung wahlweise aus einem schmelzfähigen Kunststoff oder einem schmelzfähigen Metall ausgebildet sind.
Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugsitzes (100) gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Fahrzeugsitz (100) einteilig oder mehrteilig in einem 3D-Druckfertigungsverfahren unter Verwendung eines schmelzfähigen Kunststoffs oder unter Verwendung eines schmelzfähigen Metalls hergestellt ist, wobei in mindestens einer der Komponenten (12, 14, 16), welche in direkter Weise eine Sitzfläche oder eine Anlehnfläche für die Gliedmaßen, den Torso oder den Kopf einer Person (P) bildet, flügelartige Elemente hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass Einschnitte (12A, 14A) in der Sitzfläche oder der Anlehnfläche der jeweiligen Komponente (12, 14, 16) ausgebildet werden, die auf einer mittleren Längsachse der Komponenten angeordnet sind, wodurch Bewegungen der Person (P) auf dem Fahrzeugsitz (100) eine Anpassungsreaktion der flügelartigen Elemente der jeweiligen Komponente (12, 14, 16) hervorrufen.