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Die Erfindung betrifft das Etikettieren von Verpackungen.
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Es sind unterschiedliche Gattungen von Verpackungsmaschinen zum Verpacken von Produkten bekannt. Beispielsweise in Tiefziehverpackungsmaschinen, aber auch in Verpackungsmaschinen anderer Gattungen, werden Verpackungen in einem Verbund hergestellt und anschließend vereinzelt. Es ist aus der Praxis bekannt, solche im Verbund hergestellte Verpackungen gleich in der Verpackungsmaschine zu etikettieren, so lange sie sich noch im Verbund befinden. Dies hat den Vorteil, dass beim Etikettieren die Lagen (Positionen) der einzelnen Verpackungen noch eindeutig definiert sind und somit ein Aufbringen der Etiketten an der jeweils vorgesehenen Position auf den Verpackungen erleichtert wird.
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In bestimmten Situationen wäre es jedoch wünschenswert, die Verpackungen nach dem Herstellen in der Verpackungsmaschine und dem Separieren erst nachträglich zu etikettieren. Beispielsweise können so größere Mengen an Produkten auf Vorrat verpackt werden. Die verpackten Produkte könnten dann zwischengelagert und je nach späterem Bedarf aus der Zwischenlagerung geholt und mit einem gewünschten, beispielsweise kundenbezogenen, Etikett versehen werden. So könnten die Produkte bereits verpackt werden auch wenn noch nicht bekannt ist, welche Mengen an Produkten mit welchem Etikett versehen werden sollen.
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Werden die Verpackungen jedoch erst nach dem Separieren etikettiert, gestaltet sich das korrekte Positionieren der Etiketten als erschwert. Für bestimmte Arten von Verpackungen, insbesondere für Verpackungen mit einem regelmäßigen und/oder formstabilen Kantenverlauf, wäre es denkbar, die separierten Verpackungen mit einer mit Ausrichtungsschienen versehenen Fördereinrichtung dem Etikettierer zuzuführen. Mit Hilfe der Ausrichtungsschienen könnte sichergestellt werden, dass die Verpackungen den Etikettierer in der korrekten Ausrichtung erreichen. Das Abstimmen des Eintreffens der Verpackungen beim Etikettierer mit dem Etikettierzeitpunkt könnte beispielsweise anhand von Lichtschranken erfolgen, welche den Durchgang der Verpackungen detektieren. Nachteilig bei einem solchen Vorgehen ist jedoch, dass die Etikettieranlage je nach Geometrie der zu etikettierenden Verpackungen angepasst werden muss. Zudem eignet sich ein solches Vorgehen nicht für alle Verpackungen. Insbesondere bei nicht formstabilen Verpackungen oder Verpackungen mit unregelmäßig geformten Umrissen ist das Ausrichten mit Ausrichtungsschienen erschwert oder unmöglich. Auch die Genauigkeit einer Synchronisation zwischen dem Zufördern der Verpackungen und dem Etikettiervorgang mittels einer Lichtschranke ist für bestimmte Verpackungen nur mit geringer Genauigkeit möglich.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Etikettieren von bereits separierten Verpackungen bereitzustellen, welches sich auch gut auf nicht formstabile Verpackungen und/oder Verpackungen mit unregelmäßig geformtem Umriss anwenden lässt.
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Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand von Anspruch 1 gelöst. Die abhängigen Ansprüche geben vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung an.
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Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst das Herstellen eines Verbunds von Verpackungen durch Positionieren von zu verpackenden Produkten auf einer Unterfolienbahn und Ansiegeln einer Oberfolie an die Unterfolienbahn entlang Siegelnähten, welche den jeweiligen Verpackungen des Verbunds zugeordnet sind. Die Verpackungen werden aus dem Verbund von Verpackungen separiert. Mittels einer Fördereinrichtung werden die separierten Verpackungen zu einem Etikettierer gefördert, welcher die Verpackungen etikettiert. Auf der Fördereinrichtung werden auf den einzelnen Verpackungen vorliegende Markierungen detektiert. Anhand der Markierungen werden die einzelnen Verpackungen derart positioniert, dass sie den Etikettierer in einer für das Etikettieren an der gewünschten Etikettierposition geeigneten Lage erreichen.
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Durch die Markierungen lässt sich die Lage der Verpackungen erkennen, so dass diese angepasst werden kann, um ein Erreichen des Etikettierers in einer geeigneten Lage zu ermöglichen. Dieses Vorgehen ist von einer Umrissform der Verpackung unabhängig. Zudem lässt sich dieses Verfahren auch auf Verpackungen anwenden, die aufgrund einer reduzierten Formstabilität keine genau vorhersagbare Umrissform aufweisen. Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist zudem keine Hardwareumrüstung der Etikettieranlage erforderlich, wenn zu einem Verarbeiten von anders geformten Verpackungen übergegangen werden soll.
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Vorzugsweise handelt es sich bei den Markierungen um optische Markierungen. Diese lassen sich besonders einfach und zuverlässig detektieren.
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Effizienterweise werden die Markierungen vor dem Separieren der Verpackungen aufgebracht. Da vor dem Separieren der Verpackungen die Lagen der einzelnen Verpackungen aufgrund der bekannten Konfiguration des Verpackungsverbunds bekannt sind, lassen sich die Markierungen ohne großen Aufwand korrekt positionieren. Ein separates Messen der Lagen der einzelnen Verpackungen in dem Verbund ist hierzu nicht erforderlich.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Verbund von Verpackungen in einer Tiefziehverpackungsmaschine hergestellt. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich. Unter anderem kann die Erfindung beispielsweise auch auf Verpackungen angewendet werden, die gemäß einem Verfahren hergestellt werden, das dem Herstellen in einer Tiefziehverpackungsmaschine ähnelt, wobei der Schritt des Tiefziehens weggelassen wird, die Verpackungen also auf eine ungeformte Unterfolienbahn aufgelegt werden.
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Vorzugsweise erfolgt das Aufbringen der Markierungen bereits in der Verpackungsmaschine, insbesondere in der Tiefziehverpackungsmaschine, da hier ein einfacher Zugriff auf den Verbund von Verpackungen möglich ist.
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Alternativ wäre es beispielsweise auch denkbar, dass die Markierungen bereits vor einem Zuführen der Unterfolienbahn oder der Oberfolie an die Verpackungsmaschine, insbesondere die Tiefziehverpackungsmaschine, auf der Unterfolienbahn oder der Oberfolie vorliegen. Die Markierungen könnten insbesondere bereits auf den Vorratsrollen vorgesehen sein, von denen die Unterfolienbahn und die Oberfolie entnommen werden. Gemäß einer solchen Variante ließe sich die Erfindung auf einer gewöhnlichen Verpackungsmaschine ohne Umbau realisieren, indem eine modifizierte Folie verwendet wird.
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Bevorzugterweise werden die Markierungen aufgedruckt. Es wären aber auch andere Möglichkeiten denkbar, die Markierungen anzubringen, beispielsweise durch Aufkleben.
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Für die Effizienz und Planbarkeit des Gesamtproduktionsverlaufs kann es vorteilhaft sein, die Verpackungen nach dem Separieren zwischenzulagern und erst nach dem Zwischenlagern auf die Fördereinrichtung zu legen. Durch dieses Vorgehen können Verpackungen auf Vorrat produziert werden und dann erst später bei Bedarf, beispielsweise nach einem Auftragseingang, mit geeigneten Etiketten versehen werden.
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Besonders gut kommen die Vorteile der Erfindung beim Etikettieren von Verpackungen zur Geltung, bei denen die Unterfolienbahn und/oder die Oberfolie als Weichfolie ausgebildet sind. Mit Verpackungen aus Weichfolie sind insbesondere Verpackungen gemeint, die aufgrund der Folieneigenschaften derart verformbar sind, dass beim Herstellen der Verpackungen kein immer gleich reproduzierbarer Verpackungsumriss erhalten wird.
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Das Detektieren der Markierungen kann mit einer Kamera oder einem Kamerasystem erfolgen. Die Kamera oder das Kamerasystem können dazu ausgelegt sein, die Markierungen der Verpackungen auf der Fördereinrichtung zu detektieren.
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Basierend auf dem Detektieren auf der Markierung wird eine momentane Lage der zugeordneten Verpackung ermittelt. Die momentane Lage umfasst vorzugsweise sowohl die Orientierung im Raum (durch Drehung der Verpackung änderbar) als auch die Schwerpunktposition der Verpackungen (durch translatorische Bewegung veränderbar). Es wäre aber auch denkbar, dass lediglich die Orientierung im Raum bestimmt wird. Es versteht sich, dass die Bestimmung der Lage der Verpackungen in der Praxis nicht mit absoluter Genauigkeit möglich ist und gewisse Fehler in der Lagebestimmung vorliegen können, auch wenn das erfindungsgemäße Verfahren im Allgemeinen gute Ergebnisse liefert.
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Gemäß einer bezüglich einer Berechnung effizienten Variante der Erfindung wird eine Differenz zwischen der ermittelten momentanen Lage der Verpackung und einer Soll-Lage der Verpackung ermittelt und das Positionieren der Verpackung wird anhand dieser Differenz durchgeführt. Die Soll-Lage kann auf die Art und Position des verwendeten Etikettierers abgestimmt sein.
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Gemäß einer Ausführungsform wird basierend auf dem Detektieren der Markierung ein Flächenschwerpunkt zumindest eines Teils der Markierung ermittelt. Das Positionieren der Verpackung kann zumindest teilweise anhand dieses Flächenschwerpunkts erfolgen. Eine Berechnung über den Flächenschwerpunkt hat sich als besonders robust erwiesen. Ein entsprechendes Berechnungsverfahren kann einzelne Defekte in der Markierung ausgleichen. Besonders vorteilhaft ist eine solche Vorgehensweise bei Verpackungen, die sich der Form eines Produkts anpassen, beispielsweise bei sogenannten Skinverpackungen oder Vakuumverpackungen. Eine Berechnung über den Flächenschwerpunkt der Markierung kann auch dann brauchbare Ergebnisse liefern, wenn die Markierung oder ein Teil der Markierung aufgrund einer Faltenbildung bei einer Formanpassung der Verpackung an das Produkt nicht vollständig oder nur verzerrt erkennbar ist.
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Gemäß einer Variante umfasst jede Markierung genau ein Markierungselement. Vorzugsweise ist ein solches Markierungselement derart asymmetrisch ausgebildet, dass beim Detektieren der Markierung anhand der Form der Markierung ein Bestimmen der Lage der Verpackung möglich ist. Das Markierungselement könnte beispielsweise eine asymmetrische Form aufweisen und/oder eine asymmetrische Farb- oder Musteraufteilung haben.
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Gemäß einer weiteren Variante umfasst jede Markierung mehrere Markierungselemente. Beispielsweise können drei oder mehr als drei Markierungselemente vorgesehen sein. In diesem Fall kann die Lage der Verpackung anhand der gegenseitigen Lage der Markierungselemente zueinander erkannt werden.
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Vorzugsweise sind die Markierungselemente einer Markierung in einem charakteristischen Muster angeordnet. Ein solches Muster kann mit Symmetrieeigenschaften gewählt werden, die ein eindeutiges Identifizieren der Lage der Verpackung erlauben. Beispielsweise könnten die Markierungselemente in Form eines Dreiecks, insbesondere eines nicht gleichseitigen Dreiecks, angeordnet sein.
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Alternativ oder zusätzlich wäre es denkbar, die Markierungselemente einer Markierung selbst zueinander unterschiedlich auszubilden. Der Unterschied zwischen den einzelnen Markierungselementen einer Markierung könnte beispielsweise in deren Form und/oder Farbe liegen. Auch so könnte auf einfache Art und Weise eine eindeutige Identifizierbarkeit der Lage der Verpackung ermöglicht werden.
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Das Positionieren der Verpackungen anhand der Markierungen erfolgt vorzugsweise durch eine Robotereinrichtung. Beispielsweise könnte ein auf dem Gebiet der Verpackungstechnologie bekannter Picker-Roboter eingesetzt werden.
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Um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten, können Verpackungen, die nicht positioniert werden können, aussortiert werden. Insbesondere können Verpackungen aussortiert werden, deren Lage sich nicht ausreichend genau oder eindeutig identifizieren lässt. Es ist auch denkbar, Verpackungen auszusortieren, die zu nah aneinander liegen, um geeignet positioniert werden zu können.
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Im Folgenden soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Figuren weiter erläutert werden. Dabei zeigt
- 1 eine schematische Ansicht einer Tiefziehverpackungsmaschine, welche gemäß einer Ausführungsform zum Herstellen der zu etikettierenden Verpackungen verwendet werden kann;
- 2 eine schematische Ansicht einer Etikettieranlage zur Verwendung in dem Verfahren gemäß einer Ausführungsform; und
- 3 unterschiedliche Ausführungsformen der Gestaltung und Anordnung der Markierungen auf den Verpackungen.
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1 zeigt in schematischer Ansicht eine Tiefziehverpackungsmaschine 1 zur Herstellung von Verpackungen 3. Die Tiefziehverpackungsmaschine 1 gemäß der gezeigten Ausführungsform umfasst ein Maschinengestell 5, an welchem entlang einer Transportrichtung T hintereinander eine Formstation 7, eine Einlegestrecke 9, eine Siegelstation 11 und eine Schneidstation 13 vorgesehen sind. Eine Unterfolienbahn 15 wird von einer Vorratsrolle 17 abgezogen und mittels einer Fördereinrichtung entlang der Transportrichtung T durch die Tiefziehverpackungsmaschine 1 gefördert. In der Formstation 7 werden durch Tiefziehen Verpackungsmulden in der Unterfolienbahn 15 ausgebildet. In die Verpackungsmulden werden entlang der Einlegestrecke 9 zu verpackende Produkte eingelegt. In der Siegelstation 11 wird eine von einer Vorratsrolle 19 abgezogene Oberfolie 21 entlang von Siegelnähten von oben an die Unterfolienbahn 15 angesiegelt, so dass ein Verbund geschlossener Verpackungen 3 gebildet wird. An der Schneidstation 13 werden die einzelnen Verpackungen 3 aus der Verbund gelöst. Die Schneidstation 13 umfasst in der gezeigten Ausführungsform eine Querschnitteinrichtung 13a und eine Längsschnitteinrichtung 13b. Die vereinzelten Verpackungen 3 können der Tiefziehverpackungsmaschine 1 anschließend entnommen werden. In der gezeigten Variante werden die Verpackungen 3 direkt in einen Behälter 23 zur Zwischenlagerung gefördert. Die fertiggestellten und separierten Verpackungen 3 können gemäß einer Ausführungsform auf Vorrat produziert und in den Behältern 23 zwischengelagert werden.
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Bei Bedarf werden die zwischengelagerten Verpackungen 3 dann mittels einer Etikettieranlage 25 mit geeigneten Etiketten versehen.
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2 zeigt in schematischer Ansicht eine Etikettieranlage 25 gemäß einer Ausführungsform. Die Etikettieranlage 25 umfasst eine Fördereinrichtung 27, die in der dargestellten Ausführungsform drei Förderbänder 27a, 27b und 27c umfasst, die hintereinander angeordnet sind und entlang einer Förderrichtung F fördern. Bezüglich der Förderrichtung F stromaufwärts werden die Verpackungen 3 auf die Fördereinrichtung 27 gelegt. Dies kann manuell oder maschinell erfolgen. Wie dargestellt, sind die Verpackungen 3 nach dem Positionieren auf der Fördereinrichtung 27 nicht gleichmäßig ausgerichtet. Bevor die Verpackungen 3 durch die Fördereinrichtung 27 einem Etikettierer 29 der Etikettieranlage 25 zugeführt werden können, muss also eine Ausrichtung der Verpackungen 3 erfolgen. Wie nachfolgend genauer beschrieben wird, werden die Verpackungen 3 in der Etikettieranlage 25 derart positioniert, dass sie den Etikettierer 29 in einer für das Etikettieren an der gewünschten Etikettierposition geeigneten Lage erreichen. Dieses Positionieren erfolgt anhand von auf den einzelnen Verpackungen 3 vorgesehenen Markierungen 31. In der dargestellten Ausführungsform handelt es sich bei den Markierungen 31 jeweils um drei aufgedruckte Punkte.
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Das Aufbringen der Markierungen 31 erfolgt sinnvollerweise vor einem Separieren der einzelnen Verpackungen 3 aus dem Verpackungsverbund. Gemäß einer Variante können die Markierungen 31 im Produktionslauf der Tiefziehverpackungsmaschine 1 auf die Unterfolienbahn 15 oder die Oberfolie 21 aufgebracht werden. 1 stellt hierzu beispielhaft in gestrichelten Linien eine Druckereinrichtung 33 zum Aufdrucken der Markierungen 31 dar. Die Druckereinrichtung 33 kann, wie in 1 dargestellt, zwischen der Formstation 7 und der Siegelstation 11 vorgesehen sein und die Markierungen 31 auf die Unterfolienbahn 15 drucken. Es wäre auch denkbar, dass die Druckereinrichtung 33 der Siegelstation 11 nachgeordnet ist und die Markierungen 31 auf die Unterfolienbahn 15 oder die Oberfolie 21 druckt. Alternativ wäre es auch denkbar, dass die Druckereinrichtung 33 weggelassen wird und die Unterfolienbahn 15 oder die Oberfolie 21 bereits mit den aufgebrachten Markierungen 31 bereitgestellt wird, die Markierungen 31 also bereits auf der Vorratsrolle 17, 19 für die Unterfolienbahn 15 oder die Oberfolie 21 vorliegen. In diesem Fall müsste bei Produktionsbeginn darauf geachtet werden, dass die Unterfolienbahn 15 beziehungsweise die Oberfolie 21 so in den Arbeitstakt einläuft, dass die Markierungen 31 an den Verpackungen 3 jeweils geeignet positioniert sind.
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Wie in 2 dargestellt, umfasst die Etikettieranlage 25 ein Kamerasystem 35 zum Detektieren der Markierungen 31 der auf der Fördereinrichtung 27 liegenden Verpackungen 3. Das Kamerasystem 35 nimmt Bilder der Verpackungen 3 auf. Die Bilder werden mittels einer Bildanalysesoftware einer Steuereinheit 37 der Etikettieranlage 25 ausgewertet. Die Bildanalysesoftware ist dazu konfiguriert, basierend auf den Bildern anhand der Markierung 31 eine momentane Lage der zugeordneten Verpackung 3 zu ermitteln. Die Steuerung 37 ist zudem dazu konfiguriert, eine Differenz zwischen der ermittelten momentanen Lage der Verpackung 3 und einer Soll-Lage der Verpackung 3 zu ermitteln. Basierend auf dieser Analyse steuert die Steuerung 37 einen Picker-Roboter 39 der Etikettieranlage 25 dazu an, die Verpackung 3 derart zu positionieren, dass sie den Etikettierer 29 in einer für das Etikettieren an der gewünschten Etikettierposition geeigneten Lage erreicht.
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In der dargestellten Ausführungsform hebt der Picker-Roboter 39 die Verpackung 3 beim Positionieren zudem von dem ersten Förderband 27a der Fördereinrichtung 27 auf das zweite Förderband 27b der Fördereinrichtung 27. Das Positionieren durch den Picker 39 könnte aber auch ohne Umsetzen auf ein anderes Förderband erfolgen.
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In der gezeigten Variante ist zwischen dem ersten Förderband 27a und dem zweiten Förderband 27b ein Spalt 39 vorgesehen, durch den nicht positionierbare Verpackungen 3 abgeworfen und damit aussortiert werden können. Verpackungen 3 können beispielsweise als nicht positionierbar angesehen werden, wenn die Lage der Verpackung 3 basierend auf der Analyse des Bilds von dem Kamerasystem 35 nicht bestimmt werden kann. Es ist auch denkbar, Verpackungen 3 auszusortieren, die derart nah aneinander liegen, das ein Positionieren durch den Picker 39 für nicht möglich erachtet wird.
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In der dargestellten Ausführungsform werden die Verpackungen 3 durch den Picker 39 nicht nur in ihrer Orientierung im Raum geeignet ausgerichtet, sondern auch noch in einem geeigneten Abstand zueinander auf dem zweiten Förderband 27b abgesetzt, so dass eine Synchronisierung des Eintreffens der Verpackungen 3 an einer Spendekante 29a des Etikettierers 29 mit einem Arbeitstakt des Etikettierers 29 erfolgt. Es wäre aber auch denkbar, dass der Picker-Roboter 39 die Verpackungen 3 nur in ihrer Orientierung im Raum ausrichtet und der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Verpackungen 3 durch zwischen dem Picker 39 und dem Etikettierer 29 vorgesehene Lichtschranken erfolgt. Vorzugsweise sind die Förderbänder 27a, 27b und 27c der Fördereinrichtung 27 von Servoantrieben angetrieben, so dass sich die Position der einzelnen Verpackungen 3 genau verfolgen lässt.
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Durch das Positionieren der Verpackungen 3 anhand der Markierungen 31 lässt sich erreichen, dass die Etiketten 41 von dem Etikettierer 29 an der gewünschten Position auf der Verpackung 3 angebracht werden.
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Vorzugsweise verwendet die Bildanalysesoftware zur Bestimmung der Lage einer Verpackung 3 eine Berechnung eines Flächenschwerpunkts der Markierung 31 oder eines Flächenschwerpunkts eines Teils der Markierung 31. Dies ist besonders bei der Verarbeitung von Verpackungen 3 sinnvoll, die sich an die Form des zu verpackenden Produkts anpassen, beispielsweise bei Skinverpackungen oder Vakuumverpackungen. In diesem Fall ist es möglich, dass die Markierung 31 oder ein Teil davon aufgrund der Anpassung an die Produktform von dem Kamerasystem 35 nur teilweise oder verzerrt aufgenommen werden kann. Beispielsweise können Teile der Markierungen 31 in Falten der Verpackung 3 verschwinden. Gegenüber solchen Störfaktoren ist eine Bildauswertung basierend auf einer Bestimmung eines Flächenschwerpunkts besonders robust.
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Es sind viele unterschiedliche Varianten denkbar, wie die Markierungen 31 gestaltet werden können. Einige Varianten sind beispielhaft in den 3A bis 3F dargestellt. Es sind jedoch noch beliebig viele andere Varianten denkbar.
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Die 3B und 3D zeigen Markierungen 31, die jeweils nur ein Markierungselement 43 aufweisen. Die Markierungselemente 43 sind zumindest insofern asymmetrisch, als dass basierend auf einem Erkennen der Markierungselemente 43 ein Bestimmen der Lage der Verpackung 3 möglich ist. Beispielsweise ist das Markierungselement 43 der Markierung 31 aus 3B kreuzförmig, wobei einer der Kreuzbalken kürzer ausgebildet ist und den anderen Kreuzbalken gegenüber einem Zentrum des anderen Kreuzbalkens verschoben kreuzt. So wird sichergestellt, dass eine Drehung der Verpackung bezüglich einer vertikalen Achse um 90° oder 180° erkennbar ist. Das Markierungselement 43 der Markierung 31 aus 3D hat die Form eines Dreiecks mit zwei Schenkeln gleicher Länge und einem Schenkel mit einer anderen Länge. Auch dies erlaubt ein eindeutiges Bestimmen der Lage der Verpackung 3.
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Die Markierungen 31 der in den 3A, 3C, 3E und 3F dargestellten Verpackungen 3 weisen jeweils mehrere Markierungselemente 43 auf. Diese sind jeweils in einem charakteristischen Muster angebracht, das zur Erkennung der Lage der Verpackung 3 beiträgt.
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Gemäß den 3A und 3F weisen die einzelnen Markierungselemente 43 einer Markierung 31 jeweils zueinander identische Formen auf. Das Erkennen der Lage erfolgt anhand des charakteristischen Musters, in welchem die Markierungselemente 43 angeordnet sind. Gemäß 3A sind die punktförmigen Markierungselemente 43 in Form eines Dreiecks angeordnet, welches zumindest eine Seite umfasst, deren Länge sich von der Länge zumindest einer anderen Seite unterscheidet. Gemäß 3F sind die strichförmigen Markierungselemente 43 in einem charakteristischen Muster angeordnet. Insbesondere wenn die Lage der Verpackung 3 ausschließlich basierend auf dem charakteristischen Muster der Anordnung der einzelnen Markierungselemente 43 erkannt werden soll, können zumindest drei Markierungselemente 43 pro Markierung 31 vorteilhaft sein (bei an sich identischen Markierungselementen).
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Die 3C und 3E zeigen Varianten, bei denen sich die einzelnen Markierungselemente 43 an sich bereits voneinander unterscheiden. Die Markierung 31 aus 3C umfasst zwei kreisförmige Markierungselemente 43 unterschiedlicher Farbe (durch unterschiedliche Schraffur dargestellt). Die 3E zeigt eine Markierung 31 mit drei Markierungselementen 43, die sich jeweils in Form und Farbe unterscheiden.
