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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer hochbelasteten Feder, insbesondere Schraubenfeder, z.B. Schraubendruckfeder, wie eine Dämpfungsfeder, eine Ventilfeder, eine Zweimassenschwungradfeder (ZMS-Feder), oder eine Kupplungsfeder, oder Biegefeder. Ferner betrifft die Erfindung auch einen Federstahldraht zur Herstellung einer solchen hochbelasteten Feder sowie eine solche hochbelastete Feder.
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In bekannten Verfahren zum Herstellen von im Einsatz hochbelasteten Federn wird zunächst die Federn hergestellt, das bedeutet, der Federstahldraht wird gewunden bzw. gewickelt, in einzelne Federkörper abgelängt, vergütet und die Enden der Federkörper geschliffen. Im Anschluss daran können noch weitere Verfahrensschritte folgen, wie Oberflächenbehandlungen oder weitere thermische Behandlungen.
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Bei solchen Verfahren ergibt sich die Problematik, dass die Federn nach dem Anreicherungsvorgang eine zu geringe Härte aufweisen, insbesondere im Kern, als nach dem Vergütungsvorgang, und einem starken Setzverlust unterworfen sind. Des Weiteren ist die Herstellung von solchen Federn kostenintensiv.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und einen Federstahldraht bereitzustellen, mit denen Federn kostengünstiger hergestellt werden können und bei denen die hergestellten Federn eine erhöhte Härte und einen geringeren Setzverlust aufweisen. Des Weiteren soll eine kostengünstiger herstellbare Feder angegeben werden, die eine erhöhte Härte und einen geringeren Setzverlust aufweist.
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Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer hochbelasteten Feder weist die folgenden Schritte in der angegebenen Reihenfolge auf: Aussetzen eines Federstahldrahts gegenüber einer Umgebung von wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor, um den Federstahldraht zur Härtesteigerung in seinem Oberflächenrandschichtbereich mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor anzureichern bzw. zu beladen. Anschließend wird der Federstahldraht gewunden oder gewickelt und in einzelne Federn abgelängt. Im nächsten Schritt werden die Federn vergütet und anschließend die Federenden der Federn geschliffen. Nach dem Schleifen der Federenden erfolgt das Kugelstrahlen der Federn zum Verfestigen der Oberfläche. Im letzten Schritt wird das Warmsetzen der Federn durchgeführt.
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Durch ein solches erfindungsgemäßes Verfahren wird eine Härtesteigerung im Oberflächenrandschichtbereich der Federn erreicht, wodurch sich die Lebensdauer der erfindungsgemäßen Feder verlängert.
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In den bekannten Verfahren kann es durch den Anreicherungsvorgang nach dem Vergüten der Feder zu Härteverlusten kommen, insbesondere wenn die Temperatur während des Anreicherungsvorgangs gleich oder höher ist als die Temperatur des Anlassvorgangs. Daher muss bei Verfahren, bei denen der Anreicherungsvorgang nach dem Vergüten der Feder erfolgt, streng darauf geachtet werden, dass die Temperatur des Anreicherungsvorgangs niedriger ist als die Temperatur des Anlassvorgangs, wovon die zu erreichenden Härtewerte von den Parametern des Anreicherungsvorgangs abhängig sind.
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Dadurch, dass nun der Anreicherungsvorgang vor dem Vergüten der Feder stattfindet, können die Härtewerte für die Feder, insbesondere für den Kern der Feder, durch die Wahl der Parameter beim Vergüten unabhängig von den Parametern des Anreicherungsvorgangs eingestellt werden. Dies erlaubt eine bessere und freiere Prozesssteuerung.
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Den erfindungsgemäß hergestellten Federn sieht man an, dass sie durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt worden sind, zumal die Härtewerte im Oberflächenrandbereich höher eingestellt werden können, als mit dem konventionellen Verfahren, und zumal die Federenden in ihren Schliff-Flächen innerhalb des Oberflächenrandschichtbereichs nicht mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff oder Bor angereichert sind und eine Härte aufweisen, die der Härte des Kerns entspricht, was ja bei Federn, bei denen der Anreicherungsvorgang bei den bereits abgelängten Federn, bei denen zudem die Federenden bereits geschliffen worden sind, erfolgt, nicht der Fall ist, da dort die Federenden auch in ihren Schliff-oder Schnitt-Flächen innerhalb des Oberflächenrandschichtbereichs mit einem dieser Elemente angereichert sind bzw. werden.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können zudem Federn mit einem tieferen Oberflächenrandschichtbereich, in dem die Feder eine erhöhte Härte aufweist, hergestellt werden, wie später noch erläutert werden wird.
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Durch die Reihenfolge der Verfahrensschritte, durch die das Anreichern mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor vor dem Vergüten durchgeführt wird, kann insbesondere auch der Härtewert des Kerns direkt durch die Parameter beim Vergüten eingestellt werden und ist unabhängig von den Parametern des Anreicherungsvorgangs.
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Insbesondere ist beim Verfahrensschritt des Aussetzens gegenüber einer Umgebung von wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor der Federstahldraht unvergütet. Das Anreichern des unvergüteten Federstahldrahts mit Stickstoff und/oder Kohlenstoff und/oder Bor ist kostengünstiger als diesen Vorgang mit bereits gewundenen oder gewickelten Federn durchzuführen. Die erfindungsgemäßen Federn können somit kostengünstiger hergestellt werden.
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Wenn der Verfahrensschritt des Aussetzens des unvergüteten Federstahldrahts gegenüber einer Umgebung von wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor bei einer Temperatur von 450 bis 600°C, insbesondere von 500 bis 600°C erfolgt, können die Elemente Stickstoff, Kohlenstoff oder Bor besonders günstig und in hoher Konzentration in den Oberflächenrandschichtbereich eingelagert werden.
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Ebenfalls von Vorteil ist es, wenn der Federdraht nach dem Schritt des Windens oder Wickelns und vor dem Schritt des Vergütens zum Spannungsabbau der Eigenspannungen angelassen wird, insbesondere auf eine Anlasstemperatur von 200 bis 550°C. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die erzeugten Federn gelagert werden, bevor sie weiter bearbeitet werden.
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Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens sehen vor, dass das Vergüten der Federn durch Austenitisieren, insbesondere durch Erwärmen auf eine Temperatur von 850 bis 900 °C, durch anschließendes Abschrecken, insbesondere in einem Ölbad, sowie durch anschließendes Anlassen auf eine Anlasstemperatur von 200 bis 550°C erfolgt. Hierfür ist besonders das sogenannte Ölschlussvergüten geeignet. Zur Bestimmung der optimalen Temperatur für den Austenitisierungsvorgang werden in der Regel sogenannte ZTA-Schaubilder (Zeit-Temperatur-Austenitisierungsschaubilder) verwendet.
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Bei der Austenitisierung kommt es im Stahl zur Umwandlung von α-Eisen (Ferrit) in γ-Eisen (Austenit). In γ-Eisen kann wesentlich mehr Kohlenstoff gelöst werden. Durch das Abschrecken wird kohlenstoffreicheres Austenit so schnell abgekühlt, dass es zu einer zumindest teilweisen Umwandlung in Martensit kommt, und so eine Härtesteigerung bzw. Festigkeitssteigerung des Stahlgefüges erreicht wird.
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Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, dass das Warmsetzen in einem Ofen erfolgt, in dem die Federn auf 200 bis 300°C erwärmt werden. Beim Warmsetzen wird die Feder im freien Zustand aufgeheizt und unter Zusammendrücken auf die vorgegebene Länge, vorzugsweise mit Kühlflüssigkeit, abgeschreckt. Dadurch weist die Feder im späteren Betrieb einen geringeren Setzverlust auf, was ihre Zuverlässigkeit erhöht.
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Die Aufgabe wird auch gelöst durch eine hochbelastete Feder, insbesondere Schraubenfeder, z.B. eine Schraubendruckfeder, wie eine Dämpfungsfeder, Ventilfeder, Zweimassenschwungrad-Feder (ZMS-Feder) oder eine Kupplungsfeder. Die hochbelastete Feder kann auch eine Biegefeder sein. Als eine hochbelastete Feder sind solche Federn zu verstehen, die im Betrieb bzw. Einsatz hohen Kräften ausgesetzt sind und/oder sehr viele Lastwechsel durchlaufen und/oder plötzlichen/abrupten Lastwechseln ausgesetzt sind, bspw. Hubspannungen von mehr als 900 MPa bei einer Mittelspannung von 600 MPa und 10 Mio. Lastwechseln.
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Erfindungsgemäß weist eine solche Feder einen Federkörper aus einem gewundenen oder gewickelten Federstahldrahtabschnitt, mit einer Vielzahl von Windungen und mit zwei Federenden auf. Der Federstahldrahtabschnitt hat einen Oberflächenrandschichtbereich und einen Kern, wobei der Oberflächenrandschichtbereich mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor angereichert ist und eine größere Härte aufweist als der Kern. Die Federenden sind an den Schliffflächen bzw. Kernflächen innerhalb des Kernbereichs nicht mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor angereichert und weisen eine Härte auf, die der Härte des Kerns entspricht.
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Der Oberflächenrandschichtbereich beschreibt den Bereich der Feder bzw. des Federstahldrahts, der mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor angereichert ist und der eine höhere Härte/Festigkeit aufweist als der Kern. Dabei besitzt der Oberflächenrandschichtbereich üblicherweise keinen konstanten Härtewert, sondern einen Gradienten, der von einem äußersten Randschichtbereich, der die höchste Härte besitzt, fließend bis zum Übergang zwischen Oberflächenrandschichtbereich und Kern hin bzw. bis zum Kern hin verläuft.
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Da die Federenden im Einsatz nicht belastet sind, ist es nicht von Nachteil, wenn diese in ihren Schliffflächen innerhalb des Oberflächenrandschichtbereichs eine geringere Härte aufweisen als die restliche Feder. Darüber hinaus weist die Feder einen geringeren Setzverlust auf, d.h., ihre Verkürzung aufgrund von plastischer Verformung bzw. Deformierung, die mit zunehmender Einsatzzeit bzw. Betriebszeit auftritt, ist verringert. Das erhöht die Zuverlässigkeit und die Einsatzdauer der Feder.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform der Feder sieht vor, dass der Oberflächenrandschichtbereich eine Dicke bzw. Tiefe von 100-400µm, vorzugsweise von 150-350µm, weiter vorzugsweise von 200-300µm aufweist. Eine herkömmlich hergestellte Feder, die erst nach dem Vergüten mit einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor angereichert wird, besitzt demgegenüber lediglich einen Oberflächenrandschichtbereich mit einer Tiefe von 50-100µm. Die Feder weist somit einen dickeren bzw. tieferen Oberflächenrandschichtbereich und somit eine verbesserte Härte auf. Man kann auch sagen, dass die Feder eine tiefergehende Härtung besitzt.
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Es ist von Vorteil, wenn der Oberflächenrandschichtbereich der Feder eine bis zum Übergang zwischen Oberflächenrandschichtbereich und Kern hin bzw. bis zum Kern hin abnehmende Konzentration der eingelagerten Elemente Stickstoff und/oder Kohlenstoff und/oder Bor aufweist. Somit besitzt der Oberflächenrandschichtbereich keine konstante Härte, sondern die Härte nimmt nach innen hin ab, so dass am inneren Ende des Oberflächenrandschichtbereichs die Kernhärte erreicht ist. Ein fließender Härteübergang ist insbesondere bezüglich Lebensdauer, Bruchsicherheit etc. von Vorteil.
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Vorteilhafte Ausführungsformen der Feder sehen vor, dass der Oberflächenrandschichtbereich an seinem äußersten Randschichtbereich eine Härte von 700 bis 750 HV 0,2 aufweist.
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Vorteilhafte Ausführungsformen der Feder sehen vor, dass die Härte des Oberflächenrandschichtbereichs zu seinem kernnahen Schichtbereich hin abnimmt. Die Härte nimmt also von außen nach innen bis zum Übergang zwischen Oberflächenrandschichtbereich und Kern hin bzw. bis zum Kern hin im Wesentlichen kontinuierlich ab, sodass kein abrupter Härtewechsel vorhanden ist.
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Eine vorteilhafte Ausführung des Kerns der Feder weist eine Härte von 500 bis 700 HV 0,2, insbesondere von 550 bis 600 HV 0,2 auf.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sehen vor, dass die Härte des Oberflächenrandschichtbereichs an seinem äußersten Randschichtbereich um 100 bis 150 HV 0,2 größer ist als die Härte des Kerns.
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Es hat sich als vorteilhaft gezeigt, wenn der Übergang zwischen dem Oberflächenrandschichtbereich und dem Kern verbindungsschichtlos ausgebildet ist. Eine solche Verbindungsschicht, z.B. eine Nitrierschicht mit einer maximalen Dicke bzw. Tiefe von 2µm, ist oftmals spröde und verschlechtert die Eigenschaften der Feder bezüglich Sprödigkeit des Materials und Lebensdauer der Feder.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform der Feder kann insbesondere durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestellt sein.
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Ferner wird die Aufgabe auch durch einen Federstahldraht zum Herstellen einer hochbelasteten Feder, insbesondere Schraubenfeder, aus einem Stahl, mit einem Oberflächenrandschichtbereich und einem Kern gelöst.
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Erfindungsgemäß ist ein solcher Federstahldraht in seinem Oberflächenrandschichtbereich mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor angereichert. Das Anreichern des Federstahldrahts ist kostengünstiger als das Anreichern von bereits gewickelten oder gewundenen Federn, die aus einem solchen Federstahldraht hergestellt werden.
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Die vorstehend für die erfindungsgemäße hochbelastete Feder angegebenen Ausführungsformen und Vorteile gelten auch für den erfindungsgemäßen Federstahldraht und werden zur Vermeidung von Wiederholungen nicht noch einmal für den Federstahldraht angegeben.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
- 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Schraubenfeder 2;
- 2 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Endabschnitts der Schraubenfeder 2 aus 1 mit dem in der Betrachtungsebene in Richtung nach vorne gerichteten Federende 12;
- 3 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf das Federende 12 aus 2; und
- 4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer hochbelasteten Feder.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Jeweils gleiche Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt eine erfindungsgemäße hochbelastete Feder, beispielhaft ausgeführt als eine Schraubenfeder 2. Unter hochbelasteten Federn sind solche Federn zu verstehen, die im Betrieb bzw. Einsatz hohen Kräften ausgesetzt sind und/oder sehr viele Lastwechsel durchlaufen und/oder plötzlichen/abrupten Lastwechseln ausgesetzt sind, bspw. Hubspannungen von mehr als 900 MPa bei einer Mittelspannung von 600 MPa und 10 Mio. Lastwechseln.
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Die Schraubenfeder 2 kann als Schraubendruckfeder, insbesondere als Ventilfeder, wie sie bspw. in Verbrennungsmotoren eingesetzt wird, als Dämpfungsfeder, als Kupplungsfeder oder als Zweimassenschwungradfeder ausgebildet sein.
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Die Schraubenfeder 2 besitzt einen Federkörper 4, der aus einem gewundenen oder gewickelten Federstahldrahtabschnitt hergestellt ist. Der Federkörper 4 weist eine Vielzahl an Windungen 6 sowie zwei Federenden 8 auf. Die beiden Federenden 8 besitzen jeweils eine geschliffene Oberfläche 10, die zum Beispiel im Betrieb als Auf- oder Anlagefläche für die Feder 2 dienen.
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Wie in 2 gezeigt, besitzt der Federstahldrahtabschnitt üblicherweise eine im Wesentlichen kreisförmige Querschnittsfläche 12, die in 3 vergrößert dargestellt ist. In 3 ist zu erkennen, dass der Federstahldrahtabschnitt einen Oberflächenrandschichtbereich 14 sowie einen Kern 16 aufweist, die integral miteinander ausgebildet sind. Der Übergang des Oberflächenrandschichtbereichs 14 zum Kern 16 ist in 3 durch eine gestrichelte Linie dargestellt. Der Oberflächenrandschichtbereich 14 ist mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor angereichert und besitzt eine im Wesentlichen höhere Härte als der Kern 16.
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Der Übergang des Oberflächenrandschichtbereichs 14 zum Kern 16 ist verbindungsschichtlos, was bedeutet, dass die mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor angereicherte Oberflächenrandschicht 14 mit höherer Härte in den nicht angereicherten Kern 16 mit geringerer Härte übergeht.
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Der Oberflächenrandschichtbereich 14 weist eine Tiefe zwischen 100 µm und 400 µm auf, vorzugsweise zwischen 150 µm und 350 µm bzw. zwischen 200 µm und 300 µm auf. Dabei besitzt ein äußerster Randschichtbereich 18 den höchsten Härtewert des gesamten Federstahldrahtabschnitts, bspw. etwa 700 bis 750 HV 0,2, und am Übergang zum Kern 16 den geringsten Härtewert, welcher im Wesentlichen dem Härtewert des Kerns 16 entspricht, bspw. etwa 500 bis 650 HV 0,2. Der Oberflächenrandschichtbereich 14 besitzt also einen derartigen Härtegradienten, dass der Härtewert von dem äußersten Randschichtbereich 18 ausgehend fließend bzw. kontinuierlich nach innen bis zum Härtewert des Kerns 16 übergeht.
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Ein analoges Verhalten lässt sich für die Konzentration der eingelagerten Elemente Stickstoff und/oder Kohlenstoff und/oder Bor beobachten. Das bedeutet, der äußerste Randschichtbereich 18 des Oberflächenrandschichtbereichs 14 weist die höchste Konzentration an eingelagerten Elementen Stickstoff und/oder Kohlenstoff und/oder Bor auf, welche zum Kern 16 hin fließend bzw. kontinuierlich abnimmt.
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4 zeigt den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer hochbelasteten Feder am Beispiel einer Schraubenfeder.
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In einem ersten Schritt S1 wird der unvergütete Federstahldraht wenigstens in seinem Oberflächenrandschichtbereich 14 mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor angereichert bzw. beladen, um eine Härtesteigerung zu erzielen. Dies kann bspw. bei einer Temperatur von 500 bis 550°C erfolgen.
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Die Härtesteigerung, insbesondere im Oberflächenrandschichtbereich 14, bewirkt eine längere Lebensdauer der Federn.
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In einem zweiten Schritt S2 wird der mit Stickstoff und/oder Kohlenstoff und/oder Bor beladene bzw. angereicherte Federstahldraht gewunden oder gewickelt und anschließend in einzelne Federn abgelängt (Schritt S3).
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In einem vierten Schritt S4 werden die einzelnen Federn vergütet. Das Vergüten der Federn erfolgt dabei bspw. durch Austenitisieren, insbesondere durch das Erwärmen auf eine Temperatur von 850 bis 900°C, anschließendes Abschrecken, vorzugsweise in einem Ölbad und Anlassen auf eine vorgegebene Anlasstemperatur, vorzugsweise von 200 bis 550°C.
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Anschließend, in einem fünften Schritt S5 werden die Federenden 8 geschliffen. Nach dem Schleifen der Federenden 8 werden die Federn in einem sechsten Schritt S6 kugelgestrahlt, um die Oberfläche der Federn zu verfestigen und ggf. zu glätten.
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In einem siebten Schritt S7 findet ein Warmsetzen der Federn 2 statt. Das Warmsetzen erfolgt vorzugsweise in einem Ofen, in dem die Federn 2 im lastfreien Zustand auf etwa 200 bis 300°C erwärmt. Dann werden die Federn 2 auf eine vorgegebene Länge zusammengedrückt und in diesem Zustand, vorzugsweise mit einem Kühlmittel, abgeschreckt. Dadurch kann der Setzverlust der Feder 2 im späteren Betrieb reduziert werden.
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Optional kann nach dem Winden oder Wickeln des Federstahldrahts (S2) und dem Ablängen des Federstahldrahts in einzelne Federn (S3), ein Anlassvorgang (Schritt S3.1) durchgeführt werden, bei dem die Federn 2 vorzugsweise auf eine Anlasstemperatur von 200 bis 550°C erwärmt werden, um die, insbesondere durch das Winden oder Wickeln des Federstahldrahts entstandenen Eigenspannungen zu reduzieren bzw. abzubauen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Federn eine längere Zeit gelagert werden, bevor das Verfahren mit dem Vergüten der Federn (S4) fortgesetzt wird.
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Durch ein solches erfindungsgemäßes Verfahren wird eine Härtesteigerung im Oberflächenrandschichtbereich der Federn erreicht, wodurch sich die Lebensdauer der erfindungsgemäßen Feder verlängert.
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Darüber hinaus ist ein solches Verfahren kostengünstiger, da das Anreichern des Federstahldrahts mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor kostengünstiger ist, als diesen Vorgang mit den einzelnen Federn durchzuführen. Die erfindungsgemäßen Federn können somit kostengünstiger hergestellt werden.
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Dadurch, dass der Anreicherungsvorgang vor dem Vergüten der Feder stattfindet, können die Härtewerte für die Feder, insbesondere für den Kern der Feder, durch die Wahl der Parameter beim Vergüten unabhängig von den Parametern des Anreicherungsvorgangs eingestellt werden. Dies erlaubt eine bessere und freiere Prozesssteuerung.
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Den erfindungsgemäß hergestellten Federn sieht man an, dass sie durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt worden sind, zumal die Härtewerte im Oberflächenrandbereich höher eingestellt werden können, als mit dem konventionellen Verfahren, und zumal die Federenden in ihren Schliff-Flächen innerhalb des Oberflächenrandschichtbereichs nicht mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff oder Bor angereichert sind und eine Härte aufweisen, die der Härte des Kerns entspricht.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können zudem Federn mit einem tieferen Oberflächenrandschichtbereich, in dem die Feder eine erhöhte Härte aufweist, hergestellt werden.
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Durch die Reihenfolge der Verfahrensschritte, durch die das Anreichern mit wenigstens einem der Elemente Stickstoff, Kohlenstoff und Bor vor dem Vergüten durchgeführt wird, kann insbesondere auch der Härtewert des Kerns direkt durch die Parameter beim Vergüten eingestellt werden und ist unabhängig von den Parametern des Anreicherungsvorgangs.
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Bezugszeichenliste
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- 2
- Schraubenfeder
- 4
- Federkörper
- 6
- Windung
- 8
- Federende
- 10
- geschliffene Oberfläche
- 12
- Querschnittsfläche
- 14
- Oberflächenrandschichtbereich
- 16
- Kern
- 18
- äußerster Randschichtbereich
