DE102019133314A1

DE102019133314A1 - Herstellungsverfahren eines Getriebe-Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ und Planetenzahnradträger, welcher hierdurch hergestellt wird

Info

Publication number: DE102019133314A1
Application number: DE102019133314.8A
Authority: DE
Inventors: Hyung Sop Yoon; Young Ji Park
Original assignee: Hyundai Motor Co; Kia Motors Corp
Current assignee: Hyundai Motor Co; Kia Corp
Priority date: 2019-01-17
Filing date: 2019-12-06
Publication date: 2020-07-23
Also published as: CN111438439B; US11137064B2; KR20200089544A; KR102715164B1; US20200232553A1; CN111438439A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Getriebe-Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ und eines Planetenzahnradträgers, welcher hierdurch hergestellt wird, und insbesondere ein Material des Trägers und ein Verfahren des Verbindens der Materialien. Das vorliegende Herstellungsverfahren kann beispielsweise aufweisen: Formen und Verarbeiten einer Trägerplatte und einer Basisplatte durch Ausführen von Heißschmieden von zwei Aluminiumlegierungen und Verschweißen eines Verbindungsabschnitts zwischen den zwei Platten. Der vorliegende zweilagige Träger kann eine Trägerplatte und eine Basisplatte aufweisen, welche an einem Verbindungsabschnitt der Trägerplatte verschweißt ist, wobei Materialien der zwei Platten Aluminiumschmiedelegierungen sind. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein Gewicht des Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ um in etwa 60% zu senken durch Anwenden von Aluminiummaterial, und es ist möglich, den Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ einfach herzustellen.

Description

Querverweis auf verwandte Anmeldung
Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität der koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2019-0006408 , eingereicht am 17. Januar 2019 beim koreanischen Amt für geistiges Eigentum.
Hintergrund
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Getriebe-Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ und eines Getriebe-Planetenzahnradträgers, welcher hierdurch hergestellt wird, und insbesondere ein Verfahren des Verbindens von Platten und Materialien der Platten.
Beschreibung der bezogenen Technik
Ein Getriebe-Planetenzahnradträger betrifft eine Struktur, an welchem ein Planetenzahnradsatz zum Ändern eines Übersetzungsverhältnisses eines Automatikgetriebes fixiert ist. Ritzel- bzw. Planetenzahnräder, welche den Planetenzahnradsatz bilden, greifen mit einem Sonnenzahnrad und einem Ringzahnrad ein, um verschiedene Übersetzungsverhältnisse zu erzielen, während der Getriebe-Planetenzahnradträger eine Last abstützt, welche durch das Übertragen von Antriebsleistung zwischen den korrespondierenden Zahnrädern auftritt, und führt Schmieröl zu den sich drehenden Teilen zu.
Es gibt zwei Arten von Getriebe-Planetenzahnradträgern, welche strukturell voneinander unterscheidbar sind. Die zwei Arten von Getriebe-Planetenzahnradträger weisen einen Planetenzahnradträger vom einlagigen bzw. einreihigen Typ (siehe 1A), an welchem ein Satz von Ritzelzahnrädern angebracht ist, die die gleiche Länge haben, und einen Planetenzahnradträger vom zweilagigen bzw. zweireihigen Typ (siehe 1B) auf, an welchem ein Satz von Ritzelzahnrädern montiert ist, die unterschiedliche Längen haben, d.h., ein Satz von langen Ritzelzahnrädern und von kurzen Ritzelzahnrädern (bspw. Ravigneaux-Satz).
Der Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ empfängt große und komplexe Lasten von den zwei Ritzelzahnrädern (Sätzen von Ritzelzahnrädern), die unterschiedliche Längen haben. Jedoch ist der Planetenzahnradträger nicht gestaltet, um die korrespondierenden Lasten ausreichend abzustützen, und ein großes Gewicht des Trägers ist beim Abstützen korrespondierender Lasten relativ vorteilhaft. Als ein Ergebnis ist eine Gewichtsreduktion des Trägers durch ein Ändern des Materials des Trägers zu Aluminium sehr nachteilig.
Deshalb wurde die Gewichtsreduktion des Trägers durch Anwenden eines Aluminiummaterials unweigerlich nur beim Planetenzahnradträger vom einlagigen Typ verwendet, und ein Material, welches durch Kokillenguss hergestellt wird, wird in den Fällen verwendet. Ein Kokillengussverfahren wird angemessen bei einem Planetenzahnradträger vom einlagigen Typ verwendet, da vier oder fünf Verschiebekerne in einer Richtung senkrecht zur Welle bereitgestellt sind und somit eine Form einfach umgesetzt werden kann, und eine Struktur des Trägers ist ebenfalls vergleichsweise einfach. Jedoch ist es nicht möglich, vier bis fünf Verschiebekerne aufgrund der Struktur des Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ durch das Verbinden zweier Lagen bzw. Reihen umzusetzen, und ist es nicht möglich, eine Qualität sicherzustellen, da es schwierig ist, geschmolzenes Metall durch einen (Ein-)Gießer bzw. Steiger aufgrund einer Position einer Zwischenplatte zum Fixieren der kurzen Ritzelzahnräder zuzuführen.
Kurzerläuterung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wurde in dem Bestreben getätigt, ein Gewicht eines Planetenzahnradträgers vom zweilagigen bzw. zweireihigen Typ (bspw. eines Planetenzahnradsatzkäfigs; im Weiteren kurz: Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ) zu reduzieren durch Verwenden eines Aluminiummaterials.
Die vorliegende Erfindung wurde ebenfalls in dem Bestreben getätigt, einen Planetenzahnradträger aus einem Aluminiummaterial einfach herzustellen.
Eine beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Getriebe-Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ bereit, wobei das Verfahren aufweist: Formen und Verarbeiten einer Trägerplatte bzw. eines Trägerelements (im Weiteren kurz: Trägerplatte) und einer Basisplatte bzw. eines Basiselements (im Weiteren kurz: Basisplatte) durch Ausführen eines Warm- bzw. Heißschmiedens von (z.B. jeweilig) zwei Aluminiumlegierungen und Schweißen eines Verbindungsabschnitts zwischen den zwei Platten.
Beispielsweise kann der Verbindungsabschnitt zwischen den zwei Platten durch Laserschweißen geschweißt werden/sein.
Beispielsweise kann zumindest eine der zwei Aluminiumlegierungen 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthalten (bspw. basierend auf dem Gesamtgewicht der Legierung). Beispielsweise kann die Aluminiumlegierung, welche 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält, weiter 3,0 bis 5,0 Gew.-% Kupfer und 0,2 bis 1,0 Gew.-% Magnesium enthalten (bspw. basierend auf dem Gesamtgewicht der Legierung). Beispielsweise hat eine oder haben beide Aluminiumlegierungen eine Zusammensetzung wie weiter unten in den Beispielen (siehe „vorliegende Legierung“) angegeben, d.h., besteht bzw. bestehen aus der unten angegebenen Elementen (sowie unvermeidbaren Verunreinigungen).
Das Verfahren kann beispielsweise weiter ein Ausführen einer T7-Wärmebehandlung an den zwei Platten vor dem Schweißen der zwei Platten aufweisen.
Eine weitere beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stellt einen Getriebe-Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ bereit, der aufweist: eine Trägerplatte und eine Basisplatte, die an einem Verbindungsabschnitt der Trägerplatte verschweißt ist, wobei Materialien der zwei Platten Aluminium-Schmiedelegierungen sind.
Beispielsweise kann zumindest eine der zwei Platten 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthalten.
Beispielsweise kann die Platte, welche 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält, Primärsilizium und eutektisches Silizium enthalten.
Beispielsweise kann die Platte, welche 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält, weiter 3,0 bis 5,0 Gew.-% Kupfer und 0,2 bis 1,0 Gew.-% Magnesium enthalten.
Beispielsweise kann eine Ermüdungs- bzw. Dauerfestigkeit der Platte (z.B. zumindest einer der Platten) 99 MPa bis 129 MPa sein.
Beispielsweise kann eine Längung (z.B. Bruchlängung bzw. Bruchdehnung) der Platte (bzw. eines genormten Probestabs aus dem Material der Platte) 1,7% bis 2,4% sein.
Beispielsweise kann eine Bruchfestigkeit des Verbindungsabschnitts 65% oder mehr einer Bruchfestigkeit der Platte (z.B. zumindest einer der Platten) sein.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein Gewicht eines Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ um in etwa 60 % zu reduzieren durch Verwenden eines Aluminiummaterials beim Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, den Planetenzahnradträger aus einem Aluminiummaterial einfach herzustellen.
Figurenliste

1A ist eine Ansicht, welche einen Getriebe-Planetenzahnradträger vom einlagigen Typ zeigt, und die 1B ist eine Ansicht, welche einen Getriebe-Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ zeigt.
2 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens des Herstellens eines Getriebe-Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ gemäß der vorliegenden Erfindung.
3A ist eine Ansicht, welche eine Trägerplatte zeigt, und 3B ist eine Ansicht, welche eine Basisplatte zeigt, und 3C ist eine Ansicht, welche einen Träger zeigt, der durch Verschweißen der zwei Platten hergestellt ist.
4 ist eine Ansicht, welche eutektisches Silizium und Primärsilizium gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
5 ist eine Darstellung, welche ein Ergebnis des Evaluierens einer Hin-und-her-Reibung darstellt, welche verwendet werden kann, um die Abnutzungswiderstandsfähigkeit zu evaluieren und um eine Abnutzungswiderstandsfähigkeit basierend auf einem Maß einer Gewichtsänderung zu vergleichen.
6 ist eine Röntgenaufnahme einer Laserschweißfläche und einer Schweißstelle eines D+D-Materials und gibt eine Aufnahme eines optischen Mikroskops eines Querschnitts einer Raupe an, welche aufgenommen wird, wenn kein Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wird.
7A, 7C und 7D sind Aufnahmen eines optischen Mikroskops eines Querschnitts von Raupen, welche aus einem D+D-Material der 6 gemacht sind, und die 7B ist eine CT-Aufnahme.
8 ist eine Röntgenaufnahme einer Laserschweißfläche und einer Schweißstelle eines C+D-Materials und gibt eine Aufnahme eines optischen Mikroskops eines Querschnitts einer Raupe an, welche aufgenommen wird, wenn kein Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wird.
9A, 9C und 9D sind Aufnahmen eines optischen Mikroskops eines Querschnitts von Raupen, welche aus einem C+D-Material der 8 gemacht sind, und die 9B ist eine CT-Aufnahme.
10 ist eine Röntgenaufnahme einer Laserschweißfläche und einer Schweißstelle eines B+C-Materials und gibt eine Aufnahme eines optischen Mikroskops eines Querschnitts einer Raupe an, welche aufgenommen wird, wenn kein Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wird.
11A, 11C und 11D sind Aufnahmen eines optischen Mikroskops eines Querschnitts von Raupen, welche aus einem B+C-Material der 10 gemacht sind, und die 11B ist eine CT-Aufnahme.
12A und 12B sind Aufnahmen der Trägerplatte und der Basisplatte, an welche ein Heißschmieden, eine Wärmebehandlung und eine Bearbeitung gemäß der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vollständig ausgeführt worden sind.
12C ist eine Aufnahme des Trägers, welcher durch vollständiges Verschweißen der Platten der 12A und 12B hergestellt ist.
12D ist eine Aufnahme eines vollständig zusammengebauten Produkts, welches hergestellt wird durch Zusammenbauen aller Zahnradsätze, inklusive beispielsweise eines Sonnenzahnrads, welche erforderlich sind, um den Doppelträger zusammenzubauen.
Die 13 ist eine CT-Aufnahme eines Lunkerfehlers an einer Schweißstelle, wobei die 13B eine CT-Aufnahme eines Querschnitts des Trägers ist.

Detaillierte Beschreibung
Nachfolgend ist die vorliegende Erfindung im Detail beschrieben. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf die beispielhaften Ausführungsformen beschränkt. Eine Aufgabe und ein Effekt der vorliegenden Erfindung können einfach verstanden werden oder werden von der folgenden Beschreibung klar, und die Aufgabe und der Effekt der vorliegenden Erfindung sind nicht durch die folgende Beschreibung beschränkt. Darüber hinaus werden in der Beschreibung der vorliegenden Erfindung die spezifischen Beschreibungen von öffentlich bekannten Techniken, welche die vorliegende Erfindung betreffen, ausgelassen, wenn es deutlich wird, dass die spezifische Beschreibung unnötigerweise den Gegenstand der vorliegenden Erfindung verdecken.
Die 2 ist ein Flussdiagramm eines Herstellungsverfahrens eines Getriebe-Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ gemäß der vorliegenden Erfindung. Die 3A ist eine Ansicht, welche eine Trägerplatte zeigt, die 3B ist eine Ansicht, welche eine Basisplatte zeigt, und die 3C ist eine Ansicht, welche einen Träger zeigt, der durch Verschweißen der zwei Platten hergestellt ist. Nachfolgend wird ein „Getriebe-Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ“ als ein „doppellagiger Träger“ oder „Träger“ bezeichnet.
Unter Bezugnahme auf die 2 und 3 weist die vorliegende Erfindung einen Schritt S101 des Formens und Verarbeitens (bspw. Gießen und Schmieden) einer Trägerplatte und einer Basisplatte durch Ausführen eines Warm- bzw. Heißschmiedens von zwei Aluminiumlegierungen und einen Schritt S102 des Verschweißens eines Verbindungsabschnitts 10 zwischen den zwei Platten auf.
Die Trägerplatte und die Basisplatte müssen nicht als ein Stück in einem Fall geformt werden, in welchem der zweilagige Träger unter Verwendung der Aluminiumlegierungen hergestellt wird. Ein Kokillengussverfahren und ein Schwerkraftgussverfahren können als Verfahren berücksichtigt werden, welche in der Lage sind die Trägerplatte und die Basisplatte als ein Stück bzw. einstückig zu formen, jedoch verursacht jedes dieser Verfahren die folgenden Probleme.
In dem Fall des Kokillengussverfahrens müssen verschiebbare (Guss-)Formen, von welchen die minimale Anzahl vier und die maximale Anzahl acht ist, verwendet werden, und als ein Ergebnis ist eine Formstruktur kompliziert und ist es deshalb schwierig, die Qualität sicherzustellen. Unter anderem ist es sehr schwierig, die Haltbarkeit aufgrund einer schwerwiegenden Beschränkung einer Gestalt sicherzustellen, die durch eine Formschräge an jeder Seite verursacht wird. In dem Fall des Schwerkraftgussverfahrens können die oben genannten Probleme unter Verwendung einer Sandgussform bzw. eines Sandformkerns gelöst werden, aber ist es dahingehend nachteilig, aufgrund eines Anstiegs der Dicke ein Gewicht zu reduzieren. Darüber hinaus ist es im Hinblick auf die Kosten nachteilig, da ein Wärmebehandlungsschritt zusätzlich ausgeführt werden muss.
Deshalb, um die Haltbarkeit sicherzustellen und eine Gewichtsreduktion zu erziehen, können die Trägerplatte und die Basisplatte separat hergestellt und dann verschweißt werden, und insbesondere können die Platten hergestellt werden durch Ausführen eines Heißschmiedens von zwei Aluminiumlegierungen, und dann kann der Verbindungsabschnitt zwischen den zwei Platten verschweißt werden. Um die Haltbarkeit sicherzustellen, kann die Schweißstelle an einem Abschnitt vorgesehen werden, an welchem eine Schweißraupe schmal ist und eine Schweißtiefe groß ist, und der Verbindungsabschnitt zwischen den zwei Platten kann als eine Schweißstelle angemessen sein, wenn die Struktur des zweilagigen Trägers berücksichtigt wird.
Der Verbindungsabschnitt zwischen den zwei Platten kann durch Laserschweißen verschweißt werden. Es ist erforderlich, die durch das Schweißen verursachte thermische Verformung und eine Änderung von physischen Eigenschaften der Schweißstelle zu minimieren. Das Laserschweißen kann unter einer Schweißbedingung ausgeführt werden, bei welcher eine Breite der Schweißraupe 2 mm oder weniger ist und eine Höhe bzw. Dicke der Schweißraupe 0,3 mm oder weniger ist. Deshalb können Abschnitte (bspw. zur Schweißnaht benachbarte Abschnitte), welche durch die Wärme während des Laserschweißens beeinflusst werden, auf zweimal bzw. dreimal der Schweißraupenbreite minimiert werden.
Die Schweißtiefe ändert sich von zumindest 4 mm bis auf maximal 9 mm innerhalb eines Abschnitts, in welchem die Schweißlänge etwa 40 mm ist. Unter Berücksichtigung einer Richtung einer Belastung, wenn der Träger rotiert, kann das Schweißen ausgeführt werden, während eine Laserausgabeleistung ausgehend von einer Stelle gesteigert wird, welche eine minimale Dicke hat, zu einer Stelle, welche eine maximale Dicke hat (bspw. wird die Schweißtiefe entlang der Schweißlänge auf die Belastung durch den Betrieb des Planetenzahnradträgers angepasst).
Zumindest eine der zwei Aluminiumlegierungen kann Silizium (Si) mit 10,5 bis 13,5 Gew.-% aufweisen. Hier bedeutet zumindest eine Legierung eine, welche von den beiden Aluminiumlegierungen ausgewählt wird, die zur Herstellung der Trägerplatte und die zur Herstellung der Basisplatte verwendet werden.
Ein Heißriss kann an der Schweißstelle während des Laserschweißens auftreten. Die Aluminiumlegierung kann Silizium mit 4 Gew.-% oder mehr aufweisen, um das Auftreten des Heißrisses zu vermeiden. Insbesondere kann ein Siliziumgehalt der Aluminiumlegierung 10,5 Gew.-% oder mehr sein, da eine Abnutzungswiderstandsfähigkeit des zweilagigen Trägers verbessert sein kann, wenn die Aluminiumlegierung Silizium mit 10,5 Gew.-% oder mehr enthält.
Die Abnutzungswiderstandsfähigkeit wird durch das Silizium mit 10,5 Gew.-% oder mehr gesteigert, welches in der Aluminiumlegierung enthalten ist, da in der Aluminiumlegierung eutektisches Silizium und Primärsilizium vorliegt. Ein eutektischer Punkt in einem Aluminium-Silizium-Binär(system)zustand ist als in etwa 12,7 Gew.-% bekannt, aber in einem Legierungszustand kann das Primärsilizium sogar mit einem Siliziumgehalt von niedriger als 12,7 Gew.-% erzeugt werden.
Die 4 ist eine Ansicht, welche eutektisches Silizium und Primärsilizium gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt. Unter Bezugnahme auf die 4, wenn der Siliziumgehalt bei zumindest 10,5 Gew.-% oder mehr gehalten wird, wird ein Gefüge mit einigen Bereichen von Primärsilizium 20 und ein Gefüge mit mehreren Bereichen von eutektischem Silizium 30 geformt, sodass die Abnutzungswiderstandsfähigkeit gesteigert ist. Dies hat den Grund, da die abnutzungswiderstandsfähigen Partikel klein sind aber eine Festigkeit des Substrats groß ist, wodurch ein Herauswandern (z.B. Herausbrechen) von Siliziumpartikeln verhindert wird und deshalb die Abnutzungswiderstandsfähigkeit gesteigert wird.
Falls der Siliziumgehalt der Aluminiumlegierung 13,5 Gew.-% überschreitet, können mehrere Bereiche von grobkörnigen Primärsilizium erzeugt werden, wenn die Rohlinge unter Verwendung von einem kontinuierlichen Gießverfahren hergestellt werden, und das grobkörnige Primärsilizium macht es schwierig, einen Formungsvorgang (bspw. Umformen) während eines nachfolgenden Schmiedevorgangs auszuführen und verschlechtert die physischen Eigenschaften des Endprodukts. Deshalb sollte die Aluminiumlegierung Silizium mit 13,5 Gew.-% oder weniger enthalten.
Eine Unterlegscheibe wird verwendet, um eine Abnutzung von Kontaktflächen des zweilagigen Trägers und der Zahnräder zu vermeiden. Da der Aluminiumträger eine geringere Abnutzungswiderstandsfähigkeit hat als ein gewöhnlicher Stahlträger, wurden deshalb Verfahren des Änderns eines Materials der Unterlegscheibe von Stahl zu Kupfer oder ein Steigern der Anzahl der Unterlegscheiben vorgeschlagen. Jedoch kann die Unterlegscheibe so wie sie ist verwendet werden, ohne das Material zu ändern und die Anzahl der Unterlegscheiben zu steigern, wenn die Platte unter Verwendung der Aluminiumlegierung hergestellt wird, welche Silizium mit 10,5 bis 13,5 Gew.-% enthält.
In einem Fall, in welchem die zwei Platten unter Verwendung der Aluminiumlegierung hergestellt werden, die 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält, und dann wie oben beschrieben verschweißt wird, ist es ebenfalls dahingehend vorteilhaft, dass es möglich ist, das Auftreten des Heißrisses ohne Verwendung von Zusatzwerkstoff zu verhindern.

Nachfolgend wird die „Aluminiumlegierung, welche Silizium mit 10,5 bis 13,5 Gew.-% enthält“ als „die vorliegende Aluminiumlegierung“ oder „die vorliegende Legierung“ bezeichnet. Tabelle 1

Klassifikation	Cu	Mg	Si	Ni	Al
6082 MF	0,2 bis 0,4	0,6 bis 1,2	0,7 bis 1,3	-	Rest
Vorliegende Legierung	3,0 bis 5,0	0,2 bis 1,0	10,5 bis 13,5	-	Rest
Vergleichsbeispiel	0,5 bis 1,3	0,8 bis 1,3	11,0 bis 13,5	0,5 bis 1,3	Rest

Tabelle 2

Klassifikation		Vorliegende Legierung	Vergleichsbeispiel
Härte (HrB)	RT	76,2	74,1
	100°C	74,9	72,7
	150°C	74,6	71,7
Streckgrenze (MPa)		414,98	355,54
Zugfestigkeit (MPa)		453,84	399,17
Längung (%)		1,66	1,651
Kerbschlagzähigkeit (J/cm²)		1,22	1,14

Die Tabelle 1 zeigt Daten von 6082 MF, die eine Aluminiumschmiedelegierung ist, von der vorliegenden Aluminiumlegierung und von einem (jeweiligen) Zusammensetzungsbereich von Kupfer (Cu), Magnesium (Mg), Silizium (Si), Nickel (Ni) und Aluminium (AI) einer Aluminiumlegierung gemäß einem Vergleichsbeispiel. Die Tabelle 1 zeigt den Zusammensetzungsbereich der fünf Elemente, aber die vorliegende Aluminiumlegierung kann (z.B. zusätzlich zu den genannten Elementen) Eisen (Fe) mit 0,5 Gew.-% oder weniger, Mangan (Mn) mit 0,1 Gew.-% oder weniger, Zink (Zn) mit 0,1 Gew.-% oder weniger, Titan (Ti) mit 0,25 Gew.-% oder weniger und Chrom (Cr) mit 0,1 Gew.-% oder weniger aufweisen.
Unter Bezugnahme auf die Tabelle 1 weist die vorliegende Aluminiumlegierung eine größere Menge von Cu und Si als die Aluminiumschmiedelegierung 6082 MF auf und weist die vorliegende Legierung eine größere Menge von Cu als die Legierung gemäß dem Vergleichsbeispiel auf, aber weist die vorliegende Legierung kein Ni auf, welches im Vergleichsbeispiel enthalten ist.
Cu und Mg in der vorliegenden Legierung dienen dazu, die physischen Eigenschaften der Aluminiumlegierung durch Ausscheidungsphasen von Al₂Cu und Mg₂Si zu verbessern durch Steigern der Festigkeit durch eine Wärmebehandlung und durch Fixieren der Siliziumpartikel. Der Zusammensetzungsbereich von Cu und Mg der vorliegenden Legierung ist ein Zusammensetzungsbereich, welcher geeignet ist, um die Verbesserung der Festigkeit zu maximieren durch maximales Ausbilden einer übersättigten Festlösung und eines Einleitens einer feinen, kohärenten Ausscheidungsphase während eines schnellen Kühlens (bspw. Abschrecken).
Die Tabelle 2 zeigt einen Vergleich zwischen der vorliegenden Legierung und der Legierung gemäß dem Vergleichsbeispiel im Hinblick auf Härte, Streckgrenze, Zugfestigkeit, Längung (Bruchlängung bzw. Bruchdehnung) und Bruchzähigkeit (Kerbschlagzähigkeit). Die Härte wird bei Raumtemperatur (RT), 100°C und 150°C gemessen. Unter Bezugnahme auf die Tabelle 2 kann es gesehen werden, dass die physischen Eigenschaften der vorliegenden Legierung besser sind als die physischen Eigenschaften der Legierung gemäß dem Vergleichsbeispiel. Eine Hauptverstärkungsphase bzw. Hauptausscheidungsphase der Legierung gemäß dem Vergleichsbeispiel ist Mg und Ni, während eine Hauptverstärkungsphase bzw. Hauptausscheidungsphase der vorliegenden Legierung Cu und Mg ist, und als ein Ergebnis liegt ein Unterschied in den physischen Eigenschaften vor.
Die 5 ist eine Ansicht, welche Ergebnisse einer Evaluation einer Hin-und-her-Reibung zeigt, die zum Evaluieren einer Abnutzungswiderstandsfähigkeit verwendet wird, und vergleicht eine Abnutzungswiderstandsfähigkeit basierend auf einem Maß einer Gewichtsänderung. Die Gegenstände, an welchen die Evaluierung und der Vergleich im Hinblick auf die Abnutzungswiderstandsfähigkeit ausgeführt werden, sind die vorliegende Legierung, die Legierung gemäß dem Vergleichsbeispiel, SCR420HB, welche gegenwärtig massenproduziert wird, K14 und ADC14, welche abnutzungswiderstandsfähige, hypereutektische Legierungen sind, die aus 4000er-Material hergestellt sind, und ADC12, welches ein Kokillengussmaterial ist.
Unter Bezugnahme auf die 5 kann es gesehen werden, dass die Abnutzungswiderstandsfähigkeit der vorliegenden Legierung in etwa um 10-mal oder mehr im Vergleich mit dem Kokillengussmaterial der bezogenen Technik vergrößert ist. Der Zusammensetzungsbereich von Cu und Mg der Legierung gemäß dem Vergleichsbeispiel ist von der vorliegenden Legierung wie oben beschrieben verschieden, aber der Zusammensetzungsbereich von Si der vorliegenden Legierung und der Legierung gemäß dem Vergleichsbeispiel überlappen miteinander, wenn der Siliziumgehalt 11,0 bis 13,5 Gew.-% ist, und Silizium ist ein Element, welches hinzugegeben wird, um die Abnutzungswiderstandsfähigkeit zu verbessern, und als ein Ergebnis kann ein Ergebnis der Evaluierung der Abnutzungswiderstandsfähigkeit der Legierung gemäß dem Vergleichsbeispiel z.B. als ein Ergebnis der Evaluierung der Abnutzungswiderstandsfähigkeit der vorliegenden Legierung angesehen werden. Es kann gesehen werden, dass die Abnutzungswiderstandsfähigkeit der vorliegenden Legierung auf einem in etwa gleichen Niveau wie die Abnutzungswiderstandsfähigkeit der abnutzungswiderstandsfähigen, hypereutektischen Legierungen ist, welche aus 4000er-Material hergestellt werden. Deshalb kann es gefolgert werden, dass die vorliegende Legierung als ein Material für den zweilagigen Träger angemessen ist, da die vorliegende Legierung eine exzellente Abnutzungswiderstandsfähigkeit gegenüber Reibung mit dem Zahnrad aufweist.

Das Verfahren zur Herstellung eines zweilagigen Trägers gemäß der vorliegenden Erfindung kann weiter ein Ausführen einer T7-Wärmebehandlung an den zwei Platten vor dem Verschweißen der zwei Platten aufweisen. Der T7-Wärmebehandlungschritt wird ausgeführt, um eine Sprödigkeit des Aluminiummaterials zu kompensieren, welches eine große Menge von Silizium enthält. Der T7-Wärmebehandlungsschritt ist eine Stabilisierungswärmebehandlung, welche die Haltbarkeit, die für den Träger erforderlich ist, durch Reduzieren von Eigenspannungen eines Schmiedematerials, Verhindern einer Abmessungsänderung nach einem Vorgang (beispielsweise Schmieden) und ein Verbessern einer Längung (z.B. Bruchlängung) und einer Ermüdungsfestigkeit der Schweißstelle sicherstellen kann. Tabelle 3

Legierung und Wärmebehandlung	Eintrag	Ermüdungsfestigkeit (MPa)	Kerbschlagzähigkeit (J/cm²)	Streckgrenze (MPa)	Zugfestigkeit (MPa)	Längung (%)	Härte (HrB)
Vorliegende Legierung - T6	Durchschnitt	108	1,22	415,0	453,8	1,6	76,2
Vorliegende Legierung - T7 (1)	Durchschnitt	99	1,33	330,3	374,2	1,7	72,1
Vorliegende Legierung - T7 (1)	Abweichung	99	1,33	8,0	8,7	0,5	0,95
Vorliegende Legierung - T7 (2)	Durchschnitt	129	1,96	291,0	356,9	2,4	70,9
Vorliegende Legierung - T7 (2)	Abweichung	129	1,96	15,1	6,9	0,6	1,19
6082 MF - T6	Durchschnitt	96,5	-	233,5	345,0	16,8	41,9
6082 MF - T6	Abweichung	96,5	-	6,6	1,8	1,5	1,48

Die Tabelle 3 zeigt die mechanischen und physischen Eigenschaften, wenn eine T6-Wärmebehandlung an der vorliegenden Legierung ausgeführt wird, nachfolgend als ein „A-Material“ bezeichnet), wenn eine T7-Wärmebehandlung (1) an der vorliegenden Legierung ausgeführt wird (nachfolgend als ein „B-Material“ bezeichnet), wenn eine T7-Wärmebehandlung (2) an der vorliegenden Legierung ausgeführt wird (nachfolgend als ein „C-Material“ bezeichnet) und wenn eine T6-Wärmebehandlung an der Aluminiumschmiedelegierung 6082 MF ausgeführt wird (nachfolgend als ein „D-Material“ bezeichnet). Hier bezeichnen die T7-Wärmebehandlung (1) und die T7-Wärmebehandlung (2) eine T7-Wärmebehandlung, aber bedeuten, dass die Wärmebehandlungsbedingungen verändert sind. Insbesondere bedeutet die T7-Wärmebehandlung (1), dass die Wärmebehandlung bei 480°C für 4 Stunden ausgeführt wird und dann die Wärmebehandlung bei 180°C für 16 Stunden ausgeführt wird. Die T7-Wärmebehandlung (2) bedeutet, dass die Wärmebehandlung bei 480°C für 4 Stunden ausgeführt wird und dann die Wärmebehandlung bei 195°C für 8 Stunden ausgeführt wird. Die Anzahl der Zyklen bzw. Lastspiele für diese Fälle (bspw. zwei Fälle der unterschiedlichen Wärmebehandlung der vorliegenden Legierung) ist 5,0 E+8.
Unter Bezugnahme auf die Tabelle 3 kann es gesehen werden, dass das B-Material eine geringere Festigkeit hat als das A-Material aber eine größere Längung hat als das A-Material, dass das C-Material eine größere Ermüdungsfestigkeit hat als das A-Material, die Längung des C-Materials um 50 % gesteigert ist und die B- und C-Materialien eine bessere Festigkeit haben als das D-Material. Somit kann gefolgert werden, dass der T7-Wärmebehandlungsschritt eine Wärmebehandlung ist, die in der Lage ist, eine Haltbarkeit gegen pulsierende bzw. unterbrochene Lasten sicherzustellen, welche ausgehend von den Zahnrädern aufgebracht werden. Tabelle 4

Material Bruchfestigkeit (%, Vergleich mit Basismaterial) Bruchdehnung

A+A 266,3 MPa (66,0%) 1,09

B+C 242,8 MPa (68,0%) 1,56

C+D 221,5 MPa (64,2%) 1,49

D+D 121,3 MPa (47,2%) 0,68
Die Tabelle 4 zeigt Messungen der Bruchfestigkeit und einer Bruchlängung, wenn Kombinationen der A- bis D-Materialien mannigfaltig festgelegt sind, und es ist möglich, eine Verschlechterung der Festigkeit an einer Schweißstelle für ein jedes Material zu evaluieren. Die Gegenstände, welche zu evaluieren sind, sind ein Material, welches hergestellt wird durch Verbinden (z.B. Verschweißen) der A-Materialien (nachfolgend als ein „A+A-Material“ bezeichnet), ein Material, welches hergestellt wird durch Verbinden (z.B. Verschweißender B- und C-Materialien (nachfolgend als ein „B+C-Material“ bezeichnet), ein Material, welches hergestellt wird durch Verbinden (z.B. Verschweißender C- und D-Materialien (nachfolgend als ein „C+D-Material“ bezeichnet), und ein Material, welches hergestellt wird durch Verbinden (z.B. Verschweißender D-Materialien (nachfolgend als ein „D+D-Material“ bezeichnet). Eine Referenz-Schweißfläche ist 70 bis 80 % einer tatsächlichen Schweißfläche, und eine Bruchlängung ist ein gemessener Längungswert. Die verbundenen Materialien, von welchen die Verhältnisse der Bruchfestigkeit an einer Schweißstelle zur Bruchfestigkeit des Basismaterials von 60 % oder mehr ist, ist eine bevorzugte Materialverbindung oder eine exzellente Materialverbindung.
Unter Bezugnahme auf die Tabelle 4 wurde für das C+D-Material gemessen, welches hergestellt wird durch Verbinden des C-Materials, das durch die T7-Wärmebehandlung (2) der Aluminiumlegierung geformt wird, und des D-Materials, welches durch Ausführen der T6-Wärmebehandlung der Aluminiumschmiedelegierung 6082 MF geformt wird, ein größeres Verhältnis der Bruchfestigkeit zur Bruchfestigkeit des Basismaterials und eine größere Bruchlängung als das D+D-Material zu haben.
Das Material, welches geformt wird durch Ausführen der Wärmebehandlung an der vorliegenden Aluminiumlegierung, und das A+A-Material und das B+C Material, welche geformt sind durch Verbinden der Materialien, haben eine gute Bruchfestigkeit an der Schweißstelle, welche um 65% oder mehr verbessert ist als die Bruchfestigkeit des Basismaterials. Obwohl die Wärmebehandlungsbedingungen variieren, kann es gesehen werden, dass die Bruchfestigkeit an der Schweißstelle der B- und C-Materialien, an welchen die T7-Wärmebehandlungen ausgeführt werden, und der B+C-Materialien, welche hergestellt werden durch Verbinden der B- und C-Materialien, die der T6-Wärmebehandlung unterzogen werden, ein relativ betrachtet besseres Verhältnis der Bruchfestigkeit zur Bruchfestigkeit des Basismaterials hat als das A+A-Material.
Da die vorliegende Aluminiumlegierung Silizium mit 10,5 bis 13,5 Gew.-% aufweist, kann die Aluminiumlegierung durch Laserschweißen einfach geschweißt werden. Eines der Hauptprobleme unter den Problemen, welche es schwierig machen, Aluminiumlegierungen zu schweißen, ist das Auftreten eines Heißrisses an der Schweißstelle. In dem Fall von sogenannten 6000er-Legierungen, welche weitläufig für Aluminiumschmiedelegierung verwendet werden, muss ein Zusatzwerkstoff notwendigerweise verwendet werden, um den Heißriss während des Schweißens zu vermeiden.
Die 6 ist eine Röntgenaufnahme einer Laserschweißfläche und einer Schweißstelle des D+D-Materials (bspw. Längsschnitt entlang der Raupe, 6A) und zeigt eine Aufnahme eines optischen Mikroskops (OM-Aufnahme) eines Querschnitts einer Raupe (bspw. 6B), welche aufgenommen wird, wenn kein Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wird. Die 7A, 7C und 7D sind OM-Aufnahmen von Schnitten der Raupen, welche aus dem D+D-Material in der 6 hergestellt sind, und die 7B ist eine CT-Aufnahme (bspw. Querschnitt; die Anordnung/Beschreibung der 6 bis 7D trifft in analoger Wiese auf die 8 bis 11D zu). Unter Bezugnahme auf die 6 bis 7D kann es gesehen werden, dass ein Heißriss 40 in einem Querschnitt einer Raupe auftritt, wenn kein Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wird. Weiter ist eine Tiefe eines Eindringens des Schweißens 70 bis 80 % einer Gesamttiefe von 9 mm, und eine Vielzahl von Lunkerfehler mit 0,5 bis 1,7 mm Größe, insbesondere Lunkerfehler 41 mit 1,66 mm Größe, werden bei einer Tiefe gefunden, welche 50 bis 80 % einer Gesamttiefe ist.
Die 8 ist eine Röntgenaufnahme einer Laserschweißfläche und einer Schweißstelle des C+D-Materials und zeigt eine OM-Aufnahme eines Querschnitts einer Raupe, welche aufgenommen wird, wenn kein Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wird. Die 9A, 9C und 9D sind OM-Aufnahmen von Schnitten der Raupen, welche aus dem C+D-Material der 8 hergestellt wird, und die 9B ist eine CT-Aufnahme. Unter Bezugnahme auf die 8 bis 9B kann es gesehen werden, dass im Querschnitt der Raupe kein Heißriss auftritt, obwohl kein Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wurde. Weiter ist eine Tiefe eines Eindringens des Schweißens 70 bis 80 % der Gesamttiefe 9 mm, und zahlreiche Lunker von 0,5 bis 1,7 mm, insbesondere Lunkerfehler 51 mit 2,3 mm, werden bei einer Tiefe gefunden, welche 50 bis 80 % der Gesamttiefe ist.
Die 10 ist eine Röntgenaufnahme einer Laserschweißfläche und einer Schweißstelle des B+C-Materials und zeigt eine OM-Aufnahme eines Querschnitts einer Raupe, welche erhalten wird, wenn kein Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wird. Die 11A, 11C und 11D sind OM-Aufnahmen von Schnitten der Raupen, welche aus dem B+C-Material in der 10 hergestellt sind, und die 11B ist eine CT-Aufnahme. Unter Bezugnahme auf die 10 bis 11D kann es gesehen werden, dass kein Heißriss in einem Querschnitt einer Raupe auftritt, sogar obwohl kein Zusatzmaterial während des Schweißens verwendet wird. Weiter ist eine Tiefe eines Eindringens eines Schweißens 80 bis 90 % einer Gesamttiefe von 9 mm, sodass die Tiefe des Eindringens des Schweißens einheitlich war. Darüber hinaus wird eine Rückseitenraupe an einem Startpunkt der Schweißung beobachtet, werden Lunker über die Gesamtlänge der Schweißung ebenfalls beobachtet und war eine Größe eines maximalen Lunkerfehlers 61 1,7 mm.
In einem Fall, in welchen der Zusatzwerkstoff während des Schweißens verwendet wird, wird eine Raupenbreite unweigerlich zweifach oder dreifach gesteigert, was einen Nachteil in der Anordnung des Trägers verursacht und Verluste aufgrund von zusätzlicher Ausrüstung verursacht, die mit dem Zusatzwerkstoff assoziiert sind und eine Zykluszeit steigern. Deshalb kann es gesagt werden, dass das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung beim Schweißen von Aluminium vorteilhaft ist.
Die 12A und 12B sind Aufnahmen der Trägerplatte und der Basisplatte, an welchen ein Heißschmieden, eine Wärmebehandlung und ein Bearbeiten gemäß der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vollständig ausgeführt worden sind, ist die 12C eine Aufnahme des Trägers, welcher vollständig hergestellt worden ist durch Verschweißen der Platten in den 12A und 12B und ist die 12D eine Aufnahme eines vollständig zusammengebauten Produkts, welches hergestellt wird durch Zusammenbauen aller Zahnradsätze, wie beispielsweise einem Sonnenzahnrad, welche erforderlich sind, um den zweilagigen Träger zusammenzubauen.
Ein detaillierteres Herstellungsverfahren ist wie folgt. Ein Material wurde hergestellt durch Stauchen eines Rohmaterials und Ausführen eines 2-stufigen Heißschmiedens und Trimmens (bspw. Entgratens), wobei eine Drehbearbeitung an dem Material ausgeführt wurde und ein Heißschmieden an dem Material ausgeführt wurde, welches eine große Menge von Silizium enthält. Deshalb wurde die Stauchung des Materials bei einer Anlasstemperatur ausgeführt, welche um 20° oder mehr gesteigert ist als eine Anlasstemperatur eines gewöhnlichen Materials, und dann wurde das Heißschmieden ausgeführt. Deshalb wurde die T7-Wärmebehandlung ausgeführt. Ein Dual-Fokus-Verfahren mittels eines Faserlasers wurde als Laserschweißen unter Bedingungen eines atmosphärischen Drucks ausgeführt. Schweißbedingungen sind wie in der folgenden Tabelle 5 angegeben. Wenn eine Gesamttiefe bzw. Gesamtdicke 10 mm war, war eine Schweißtiefe 8 mm und war eine Schweißbreite 2 mm. Tabelle 5

Prozessgas Gasdruck/. fluss Vergrößerung Geschw. Fokusniveau Fcoll Fokus Leistungsniveau Mitte Leistungsniveau Ring

N2 30,0 l/min 1,25 130,00 mm/s -2,00 mm 200 mm 250 mm 4.000 W 4.000 W

Die 13 ist eine CT-Aufnahme eines Lunkerfehlers an einer Schweißstelle, wobei die 13B eine CT-Aufnahme eines Querschnittsbereichs des Trägers ist. Unter Bezugnahme auf die 13 kann gesehen werden, dass die Größe des Lunkerfehlers 1 mm oder weniger ist, und eine Defektfläche ist 10 % oder weniger einer Schweißstelle bzw. Schweißfläche. Tabelle 6

Material		Torsionsfestigkeit, Messwert (kgf-m)	Evaluation der Torsionshaltbarkeit (Zyklen)
Basisplatte	Trägerplatte	Torsionsfestigkeit, Messwert (kgf-m)	Evaluation der Torsionshaltbarkeit (Zyklen)
A	A	177,1 bis 238,1	468.211
C	C	209,9 bis 238,9	500.000
D	C	221,5 bis 260,6	500.000

Die Tabelle 6 zeigt ein Ergebnis der Evaluierung der Festigkeit und der Haltbarkeit nach dem Zusammenbauen eines vollständig zusammengebauten Produkts, wie es in der 12D gezeigt ist, wobei Materialien der Basisplatte und der Trägerplatte variiert werden. Bei dieser Evaluation werden eine Rotationsgeschwindigkeit (beispielsweise Drehzahl) und ein Drehmoment, welche auf einen tatsächlichen Träger aufgebracht werden (bspw. indirekt, z.B. über eine mit dem Träger verbundene Drehmomenteingabewelle), gleichmäßig auf das vollständig zusammen gebaute Produkt aufgebracht, sodass eine Evaluierungsbedingung festgelegt ist, um zu einer tatsächlichen Verwendungsbedingung maximal gleich zu sein (bspw. bei 120°C unter Anwesenheit von herkömmlichen Getriebeöl). Die A- und D-Materialien, welche in der Tabelle 6 gezeigt sind, wurden oben beschrieben.
Unter Bezugnahme auf die Tabelle 6 kann es gesehen werden, dass 500.000 Zyklen während der Evaluierung der Torsionshaltbarkeit erzielt werden können, wenn sowohl die Basisplatte wie auch die Trägerplatte aus dem C-Material hergestellt sind oder nur die Trägerplatte aus dem C-Material hergestellt ist.
Nachfolgend ist ein zweilagiger Träger beschrieben, welcher durch das Herstellungsverfahren eines zweilagigen Trägers gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. Jedoch ist die Konfiguration des zweilagigen Trägers nur kurz beschrieben, da die Konfiguration des zweilagigen Trägers bereits oben im Detail beschrieben worden ist.
Der zweilagige Träger weist die Trägerplatte und die Basisplatte auf, welche an der bzw. auf die Trägerplatte geschweißt ist. Die Materialien der zwei Platten sind Aluminiumschmiedelegierungen. Zumindest eine der zwei Platten weist Silizium mit 10,5 bis 13,5 Gew.-% auf, und die Platte, welche Silizium mit 10,5 bis 13,5 Gew.-% aufweist, kann Primärsilizium und eutektisches Silizium aufweisen, und kann weiter Kupfer mit 3,0 bis 5,0 Gew.-% und Magnesium mit 0,2 bis 1,0 Gew.-% aufweisen. Darüber hinaus kann die Ermüdungsfestigkeit der Platte, welche Silizium mit 10,5 bis 13,5 Gew.-% enthält, 99 bis 129 MPa sein und kann die Längung der Platte 1,7 bis 2,4% sein. Die Bruchfestigkeit des Verbindungsabschnitts kann 65% oder mehr der Bruchfestigkeit der Platte sein.
Während die vorliegende Erfindung im Detail oben mit Bezug auf repräsentative, beispielhafte Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist es dem Fachmann, welchen die vorliegende Erfindung betrifft, klar, dass die beispielhaften Ausführungsformen mannigfaltig modifiziert werden können, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Dementsprechend sollte der Umfang der vorliegenden Erfindung nicht auf die beschriebenen, beispielhaften Ausführungsformen beschränkt angesehen werden, d.h., sollte nicht nur durch die angehängten Ansprüche definiert sein, sondern ebenfalls durch alle Änderungen und modifizierten Ausführungsformen, welche in einem Äquivalenzkonzept der Ansprüche enthalten sind.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

KR 1020190006408 [0001]

Claims

Ein Herstellungsverfahren eines Getriebe-Planetenzahnradträgers vom zweilagigen Typ, wobei das Verfahren aufweist: Formen und Verarbeiten einer Trägerplatte und einer Basisplatte durch Ausführen von Heißschmieden von zwei Aluminiumlegierungen (S101) und Verschweißen eines Verbindungsabschnitts (10) zwischen den zwei Platten (S102).
Das Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei der Verbindungsabschnitt (10) zwischen den zwei Platten durch Laserschweißen geschweißt wird.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei zumindest eine der zwei Aluminiumlegierungen 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält.
Das Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei die Aluminiumlegierung, welche 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält, weiter 3,0 bis 5,0 Gew.-% Kupfer und 0,2 bis 1,0 Gew.-% Magnesium enthält.
Das Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, weiter aufweisend: Ausführen einer T7-Wärmebehandlung an den zwei Platten vor dem Schweißen (S102) der zwei Platten.
Ein Getriebe-Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ, aufweisend: eine Trägerplatte und eine Basisplatte, welche an einem Verbindungsabschnitt (10) der Trägerplatte verschweißt ist, wobei Materialien der zwei Platten Aluminium-Schmiedelegierungen sind.
Der Getriebe-Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ gemäß Anspruch 6, wobei zumindest eine der zwei Platten 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält.
Der Getriebe-Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ gemäß Anspruch 7, wobei die Platte, welche 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält, Primärsilizium (20) und eutektisches Silizium (30) enthält.
Der Getriebe-Planetenzahnradträger gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei die Platte, welche 10,5 bis 13,5 Gew.-% Silizium enthält, weiter 3,0 bis 5,0 Gew.-% Kupfer und 0,2 bis 1,0 Gew.-% Magnesium enthält.
Der Getriebe-Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ gemäß Anspruch 9, wobei eine Ermüdungsfestigkeit der Platte 99 MPa oder mehr ist.
Der Getriebe-Planetenzahnradträger vom zweilagigen Typ gemäß Anspruch 9 oder 10, wobei eine Längung der Platte 1,7% oder mehr ist.
Der Getriebe-Planetenzahnradträger gemäß irgendeinem der Ansprüche 9 bis 11, wobei eine Bruchfestigkeit des Verbindungsabschnitts 65% oder mehr einer Bruchfestigkeit der Platte ist.