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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Abdeckung für einen elektromagnetischen Sensor wie beispielsweise einen Radarsensor und eine entsprechende Abdeckung, insbesondere ein Radom.
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Elektromagnetische Sensoren werden vermehrt in Kraftfahrzeugen verwendet, beispielsweise um automatisiertes oder autonomes Fahren von Kraftfahrzeugen zu ermöglichen. So werden beispielsweise radarbasierte Sensoren zur Lieferung von Daten für adaptive Tempomaten oder auch Notbremsassistenten eingesetzt. Hierzu ist es bekannt, die entsprechenden Radarsensoren in der Vorderfront von Kraftfahrzeugen zu integrieren und diese mit Abdeckungen, so genannten Radomen, abzudecken, die den Sensor schützen, beispielsweise vor dem Eindringen von Schmutz oder Regenwasser. Es hat sich herausgestellt, dass insbesondere winterliche Wetterbedingungen zu starken Beeinträchtigungen der Funktion der Radarsensoren führen, da das Radom überfriert oder beispielsweise Schnee am Radom anfriert und hierdurch die Radarstrahlung nicht mehr im notwendigen Umfang durch das Radom treten kann. Insbesondere kann es zu einer erhöhten Dämpfung des Radarsignals kommen.
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In diesem Zusammenhang ist es beispielsweise aus der
DE 101 56 699 bekannt, an einer Rückwand einer Fronblende Leiterbahnen anzubringen, die durch Heißprägen aus einer elektrisch leitenden Folie hergestellt werden. Aus der
DE 197 24 320 ist es bekannt, in einem entsprechenden Bauteil eine Nut vorzusehen, in die ein Heizdraht eingelegt werden kann.
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Die aus dem Stand der Technik bekannten Ansätze erfordern einen hohen Aufwand in der Fertigung und weisen zum Teil Probleme in der Dauerhaltbarkeit auf.
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Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zumindest teilweise zu überwinden und insbesondere ein Verfahren anzugeben, durch welches eine Abdeckung für einen elektromagnetischen Sensor wie einen Radarsensor einfach und kostengünstig herstellbar ist sowie eine entsprechende Abdeckung vorzuschlagen.
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Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Abhängige Ansprüche sind auf vorteilhafte Weiterbildungen gerichtet. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den abhängigen Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Ansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Abdeckung für einen elektromagnetischen Sensor, umfasst die folgenden Schritte:
- a) Bereitstellen einer Trägerfolie mit einer ersten Längsseite und einer zweiten Längsseite;
- b) Bedrucken mindestens einer der ersten Längsseite und der zweiten Längsseite mit einer Heizstruktur aus einem elektrisch leitenden Material;
- c) Einlegen der bedruckten Trägerfolie in einen formgebenden Hohlraum;
- d) Einbringen eines ersten Kunststoffs in den formgebenden Hohlraum zur Bildung einer ersten Kunststoffschicht auf einer Längsseite der Trägerfolie.
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Unter dem Begriff elektromagnetischer Sensor wird ein Sensor verstanden, der elektromagnetische Strahlung eines vorgebbaren Frequenzbereichs zumindest aufnimmt und bevorzugt abstrahlt und aufnimmt. Besonders bevorzugt handelt es sich dabei um elektromagnetische Strahlung im Radarbereich mit einem Frequenzbereich von 20 GHz [Gigahertz] bis 300 GHz, insbesondere haben sich Frequenzbereiche von 24 bis 26 GHz für die Abdeckung von kürzeren Distanzen, 76 bis 82 GHz für längere Distanzen als vorteilhaft herausgestellt. Weiterhin sind Frequenzen von 100 GHz und mehr vorteilhaft, um eine verbesserte Detaildarstellung zu erreichen. Die Trägerfolie ist dabei bevorzugt aus einem (dielektrischen) Kunststoff, bevorzugt aus Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), Polyethylenterephthalat (PET) und Polyamid (PA) und Mischungen von mindestens zwei dieser Kunststoffe, ausgebildet. Die Trägerfolie ist bevorzugt eben, sie kann aber auch verformt oder strukturiert sein. Ein entsprechender Verformungsschritt der Trägerfolie erfolgt bevorzugt unmittelbar vor Schritt c). Die Trägerfolie weist bevorzugt eine Dicke von 0,1 mm [Millimetern] bis 1,0 mm auf. Die Trägerfolie ist bevorzugt metallisiert ausgeführt. Hierbei wird unter dem Begriff Trägerfolie insbesondere auch eine mehrschichtige Trägerfolie verstanden, insbesondere eine Trägerfolie aus zwei Kunststofffolien, zwischen denen metallische Punkte ausgebildet sind, die zu einem metallischen Aussehen der Trägerfolie führen, ohne elektromagnetische Strahlung, die durch die Trägerfolie tritt, übermäßig zu dämpfen.
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Insbesondere wird vorteilhafter Weise insbesondere vor Schritt b) oder zwischen Schritt b) und c) eine Bedruckung mindestens einer Längsseite mit mindestens einem Farbstoff durchgeführt. Alternativ oder zusätzlich kann eine solche Bedruckung auch vor Schritt a) erfolgen, also eine bereits bedruckte Trägerfolie zum Einsatz kommen. Diese vorteilhaften Verfahrensführungen erlauben die Herstellung einer entsprechenden Abdeckung mit einem Dekor in einfacher Art und Weise mit wenigen Verfahrensschritten. Im Vergleich zu bisher als bekannt angenommen Verfahren hat dies den Vorteil, dass auch komplexe Abdeckungen einfach und kostengünstig realisiert werden können.
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In Schritt d) kann Bildung einer ersten Kunststoffschicht auf einer Längsseite der Trägerfolie direkt auf der Trägerfolie erfolgen, es ist jedoch auch möglich, dass zunächst die Heizstruktur und ggf. noch mindestens eine weitere Schicht (in beliebiger Reihenfolge), beispielsweise eine Bedruckung zu Dekorzwecken, auf der jeweiligen Längsseite der Trägerfolie aufgebracht und dann die erste Kunststoffschicht auf der Heizstruktur und/oder der weiteren Schicht ausgebildet wird.
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Die Trägerfolie ist ausreichend durchlässig für die elektromagnetische Strahlung des vorgebbaren Frequenzbereichs, so dass die elektromagnetische Strahlung beim Durchgang durch die Abdeckung höchstens eine Dämpfung erfährt, die unterhalb einer Maximaldämpfung liegt, die einen problemfreien Betrieb des Sensors ermöglicht.
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In Schritt b) wird die Heizstruktur bevorzugt aus metallgefüllten Polymeren oder Polymerlösungen ausgebildet. Die Heizstruktur umfasst dabei eine oder mehrere Leiterbahnen, die elektrisch parallel oder in Reihe ausgebildet sein können. Die Heizstruktur wird so ausgebildet, dass insbesondere der Abstand zweier benachbarter Elemente der Heizstruktur in Abhängigkeit von den eingesetzten Frequenzen der elektromagnetischen Strahlung bestimmt wird.
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Bevorzugt wird in Schritt b) die Heizstruktur so aufgetragen, dass sie (auch) in einem Bereich ausgebildet ist, der von der elektromagnetischen Strahlung auf dem Weg vom und/oder zum Sensor passiert wird. Dies ermöglicht die Ausgestaltung einer Abdeckung, die gerade auch im Bereich des Durchgangs der elektromagnetischen Strahlung beheizt werden kann, so dass witterungsbedinge Verluste der Durchgängigkeit für die elektromagnetische Strahlung reduziert oder sogar vermieden werden. Insbesondere ist es somit möglich, eine im Wesentlichen homogene Verteilung der Wärmeleistung über die Abdeckung zu erreichen. In Schritt b) wird eine Heizstruktur auf der ersten Längsseite und/oder der zweiten Längsseite der Trägerfolie aufgebracht. Die Heizstruktur ist als mindestens eine elektrische Leiterbahn umfassend zu verstehen, die im Betrieb mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt wird, so dass die Heizstruktur bzw. die mindestens eine elektrische Leiterbahn als ohmscher Widerstand zur Erzeugung von Verlustwärme dient. Hierzu wird die Heizstruktur an mindestens zwei Stellen über Kontaktelemente elektrisch kontaktiert, um mit einer Spannungs- bzw. Stromquelle verbunden werden zu können. Die Heizstruktur wirkt somit als Widerstandsheizung.
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Die erste Kunststoffschicht kann dabei auf der identischen Längsseite der Trägerfolie aufgebracht werden wie die Heizstruktur in Schritt b) oder gegenüberliegend.
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Die Abdeckung ist bevorzugt mit einem Schutzlack oder Schutzbeschichtung (einem so genannten Hardcoat) versehen, der einen Schutz der Abdeckung gegenüber Umwelteinflüssen erreicht. Der Schutzlack/die Schutzbeschichtung ist insbesondere auf der im verbauten Zustand nach außen weisenden Seite der Abdeckung aufgebracht. Als Schutzlack/Schutzbeschichtung kommen beispielsweise Polysiloxane und/oder Polyacrylate zum Einsatz.
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Das hier geschilderte Verfahren erlaubt in vorteilhafter Weise einen einfachen und robusten Aufbau einer entsprechenden Abdeckung, die gleichzeitig zuverlässig beheizbar ist.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst das Verfahren weiterhin:
- e) Einbringen eines zweiten Kunstoffs in den formgebenden Hohlraum zur Bildung einer zweiten Kunststoffschicht.
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Hierbei kann Schritt e) vor Schritt d) oder nach Schritt d) erfolgen. Insbesondere können die erste und die zweite Kunststoffschicht im Rahmen eines so genannten Mehrkomponentenspritzverfahrens eingebracht werden. Gegebenenfalls können zwischen Schritt e) und Schritt d) noch andere Verfahrensschritte durchgeführt werden. Insbesondere ist es bevorzugt, je nach zu erreichender Geometrie, zwischen Schritt d) und e) den formgebenden Hohlraum anzupassen, ggf. durch Öffnen von Schiebern oder Entfernen von Kernen oder ähnlichem. Der formgebende Hohlraum kann dabei auch von einer ersten Längsseite aus mit dem ersten Kunststoff und von einer der ersten Längsseite gegenüber liegenden zweiten Längsseite aus mit dem zweiten Kunststoff beaufschlagt werden. Alternativ kann auch die bereits erstellte Struktur in einen zweiten formgebenden Hohlraum eingelegt werden. Der erste Kunststoff und der zweite Kunststoff können identisch sein, es können aber auch unterschiedliche Kunststoffe verwendet werden. Es ist auch bevorzugt möglich, einen einzigen identischen Kunststoff für den Aufbau der ersten Kunststoffschicht und der zweiten Kunststoffschicht einzusetzen, die sich beispielsweise durch Additive wie Farbstoffe oder ähnliches unterscheiden. Die Wahl des ersten und/oder des zweiten Kunststoffs erfolgt in Abhängigkeit von der geplanten Nutzung der Abdeckung, beispielsweise im Hinblick auf das zu erwartende Klima (Temperatur, Sonneneinstrahlung, Belastung beispielweise durch Chemikalien wie Salz, usw.).
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Bevorzugt ist eine Verfahrensführung, bei der Schritt d) und e) auf gegenüberliegenden Längsseiten der Trägerfolie durchgeführt werden.
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Dies erlaubt den Aufbau einer Abdeckung, bei der die Trägerfolie und die Heizstruktur zwischen der ersten und der zweiten Kunststoffschicht ausgebildet ist, so dass die Trägerfolie und die Heizstruktur effektiv vor Umwelteinflüssen geschützt werden kann.
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Alternativ ist es auch möglich, Schritt d) und e) auf einer identischen Längsseite der Trägerfolie durchgeführt werden.
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Dies erlaubt den Aufbau einer Abdeckung, bei der auf einer Längsseite der Trägerfolie zwei (ggf. unterschiedliche) Kunststoffschichten ausgebildet sind.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst das Verfahren weiterhin den Schritt:
- Bedrucken mindestens einer der ersten Längsseite und der zweiten Längsseite der Trägerfolie mit mindestens einem Farbstoff zur Schaffung einer Bedruckung.
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Hierbei kann dieser Verfahrensschritt vor Schritt a), unmittelbar vor Schritt b) oder zwischen Schritt b) und c) erfolgen. Das Bedrucken ermöglicht die optische Ausgestaltung der Abdeckung beispielsweise in Form eines Logos eines Kraftfahrzeugherstellers oder aber auch so, dass sich die Abdeckung optisch nicht von seiner Umgebung unterscheidet. Allgemein ist es somit möglich, das Dekor der Abdeckung in einem einheitlichen Verfahren gemeinsam mit der Heizstruktur und von Vor- und/oder Hinterspritzungen mit mindestens einem Kunststoff zu erzeugen. Als Farbstoff kommt insbesondere ein verformbarer Farbstoff mit einem Pigment oder Farbstoff, welches/welcher die Dämpfung der elektromagnetischen Welle nicht über ein vorgebbares Maß hinaus beeinflusst, zum Einsatz. Bevorzugt wird hier ein Siebdruckverfahren eingesetzt. In diesem Falle wird als Farbstoff insbesondere eine Siebdruckfarbe eingesetzt.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung wird (unmittelbar) vor Schritt d) oder (unmittelbar) vor Schritt e) mindestens ein, bevorzugt mindestens zwei, elektrisch leitende(s), elastisch verformbare(s) Kontaktelement(e) zum elektrischen Kontaktieren der Heizstruktur eingebracht. Die elektrische Kontaktierung kann insbesondere durch Kleben und/oder Andrücken über eine Federkraft erreicht werden.
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Das mindestens eine Kontaktelement dient dabei zur Verbindung der Heizstruktur mit einer Spannungs-/Stromquelle. Insbesondere ist eine Ausgestaltung mit einem Kontaktelement möglich, bei dem die zweite Kontaktierung beispielsweise über die Heizstruktur selber erfolgt, die zum Beispiel in einem Bereich bis zum radialen Rand der Abdeckung geführt wird und dort offen liegt, so dass im eingebauten Zustand eine außenliegende Masse kontaktiert werden kann. Alternativ ist eine Ausgestaltung mit zwei Kontaktelementen, die mit einer Spannungs-/Stromquelle verbunden werden können.
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Die Ausgestaltung als elastisch verformbares Kontaktelement kann zu einer Erhöhung der Kontaktsicherheit führen, da die elastischen Rückstellkräfte das Kontaktelement an eine Anschlussleitung drücken kann.
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Das Kontaktelement ist bevorzugt aus einem Metall ausgebildet, insbesondere aus kupferbasierten Legierungen, gegebenenfalls beschichtet mit beispielsweise Zink, Gold und/oder Silber. Das Kontaktelement ist bevorzugt drahtförmig oder bandförmig ausgebildet.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der formgebende Hohlraum so gestaltet, dass im Bereich des Kontaktelementes in der ersten und/oder der zweiten Kunststoffschicht ein mechanischer Kontaktbereich ausgebildet wird, zur mechanischen Fixierung einer Anschlussleitung.
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Der mechanische Kontaktbereich kann dabei beispielsweise Rastmittel aufweisen, die mit korrespondierenden Rastmitteln der Anschlussleitung zusammenwirken. Die mechanische Fixierung kann beispielsweise auch durch eine Clipverbindung, eine Schraubverbindung und/oder eine Bajonettverbindung gesichert werden.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst mindestens einer der folgenden Kunststoffe: der erste Kunststoff und der zweite Kunststoff mindestens einen der folgenden Kunststoffe: Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polybutylenterephthalat (PBT) und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), oder Mischungen mindestens zweier dieser Kunststoffe.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Abdeckung für einen elektromagnetischen Sensor vorgeschlagen, insbesondere hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, umfassend
eine Trägerfolie, die zumindest auf einer Längsseite mit einer Heizstruktur siebbedruckt ist, und
mindestens eine erste Kunststoffschicht aus einem ersten Kunststoff, die mittels Spritzgießen auf einer Längsseite der Trägerfolie aufgebracht ist.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Abdeckung weiterhin mindestens eine zweite Kunststoffschicht aus einem zweiten Kunststoff.
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Zweite Kunststoffschicht und erste Kunststoffschicht können auf einer identischen Längsseite der Trägerfolie oder auf entgegengesetzten Längsseiten der Trägerfolie aufgebracht werden.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist mindestens eine der ersten Längsseite und der zweiten Längsseite der Trägerfolie mit mindestens einem Farbstoff bedruckt.
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Dies ermöglicht die Ausbildung eines Dekors auf der Trägerfolie.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist mindestens ein elektrisch leitendes, elastisch verformbares Kontaktelement in elektrischem Kontakt mit der Heizstruktur ausgebildet.
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Hierdurch kann die Heizstruktur mit einer Spannungs- bzw. Stromquelle verbunden werden.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist im Bereich des Kontaktelementes in der ersten und/oder der zweiten Kunststoffschicht ein mechanischer Kontaktbereich ausgebildet, zur mechanischen Fixierung einer Anschlussleitung.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst mindestens einer der folgenden Kunststoffe: der erste Kunststoff und der zweite Kunststoff mindestens einen der folgenden Kunststoffe umfasst: Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polybutylenterephthalat (PBT) und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS). Die für das erfindungsgemäße Verfahren offenbarten Details und Vorteile lassen sich auf die erfindungsgemäße Abdeckung übertragen und anwenden und umgekehrt. Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich besonders bevorzugt für die Herstellung eines Radoms einsetzen. Die erfindungsgemäße Abdeckung stellt insbesondere ein solches Radom dar.
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Vorsorglich sei angemerkt, dass die hier verwendeten Zahlwörter („erste“, „zweite“, ...) vorrangig (nur) zur Unterscheidung von mehreren gleichartigen Gegenständen, Größen oder Prozessen dienen, also insbesondere keine Abhängigkeit und/oder Reihenfolge dieser Gegenstände, Größen oder Prozesse zueinander zwingend vorgeben. Sollte eine Abhängigkeit und/oder Reihenfolge erforderlich sein, ist dies hier explizit angegeben oder es ergibt sich offensichtlich für den Fachmann beim Studium der konkret beschriebenen Ausgestaltung.
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Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung durch die gezeigten Ausführungsbeispiele nicht beschränkt werden soll. Insbesondere ist es, soweit nicht explizit anders dargestellt, auch möglich, Teilaspekte der in den Figuren erläuterten Sachverhalte zu extrahieren und mit anderen Bestandteilen und Erkenntnissen aus der vorliegenden Beschreibung und/oder Figuren zu kombinieren. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die dargestellten Größenverhältnisse nur schematisch sind. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Gegenstände, so dass ggf. Erläuterungen aus anderen Figuren ergänzend herangezogen werden können. Es zeigen:
- 1 einen Aufbau eines ersten Beispiels einer Abdeckung im Schnitt;
- 2 einen Aufbau eines zweiten Beispiels einer Abdeckung im Schnitt;
- 3 einen Aufbau eines dritten Beispiels einer Abdeckung im Schnitt;
- 4 ein Detail des Aufbaus einer Abdeckung nach dem dritten Beispiel im Schnitt;
- 5 ein Detail des Beispiels aus 4;
- 6 einen Längsschnitt des vierten Beispiels einer Abdeckung; und
- 7 schematisch einen Aufbau der Heizstruktur mit Spannungs-/Stromquelle.
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Gleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. 1 zeigt schematisch einen Ausschnitt eines ersten Beispiels eines Aufbaus einer Abdeckung 20 für einen nicht gezeigten elektromagnetischen Sensor. Die Abdeckung weist eine Trägerfolie 1 auf mit einer ersten Längsseite 21 und einer zweiten Längsseite 22, die entgegengesetzt zur ersten Längsseite 21 ausgebildet ist. Die Trägerfolie 1, die bevorzugt transparent ausgebildet sein kann, weist auf der zweiten Längsseite 22 eine Bedruckung 2 auf, die aus mindestens einem Farbstoff erstellt wurde und die ein Dekor der Abdeckung 20 darstellt. Ebenfalls auf der zweiten Längsseite 22 und auf der Bedruckung 2 ist eine Heizstruktur 3 ausgebildet, die eine Leiterbahn 23 umfasst. „auf“ oder „oben“ meint in diesem Zusammenhang, dass sich das entsprechende Element auf der zweiten Längsseite 22 der Trägerfolie 1 befindet. Je weiter „oben“ ein Element ausgebildet ist, desto weiter weg ist es in dieser Richtung von der Trägerfolie 1. Die Leiterbahn 23 wurde mit einem Siebdruckverfahren auf die Bedruckung 22 aufgedruckt.
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Weiterhin oberhalb der Heizstruktur 3 ist eine erste Kunststoffschicht 4 aus einem ersten Kunststoff ausgebildet. Oberhalb der ersten Kunststoffschicht 4 ist eine zweite Kunststoffschicht 7 aus einem zweiten Kunststoff ausgebildet, der sich vom ersten Kunststoff unterscheidet. Erste Kunststoffschicht 4 und zweite Kunststoffschicht 7 sind mittels eines Zweikomponentenspritzverfahrens aufgetragen. In diesem Beispiel ist die erste Kunststoffschicht 4 als Hinterspritzung der Trägerfolie 1 ausgeführt. Auf der ersten Längsseite 21 der Trägerfolie 1 ist eine Schutzbeschichtung (Coating) 5 ausgebildet. Die Schutzbeschichtung 5 ist im verbauten Zustand nach außen gerichtet.
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2 zeigt ein zweites Beispiel eines Aufbaus einer Abdeckung 20. Hier sollen nur die Unterschiede zum ersten Beispiel dargelegt werden, ansonsten wird auf die oben gemachten Ausführungen verwiesen. Hier ist auf der ersten Längsseite 21 der Trägerfolie 1 eine zweite Kunststoffschicht 6 als Vorspritzung ausgeführt. Die Schutzbeschichtung 5 ist in diesem Beispiel auf der zweiten Kunststoffschicht 6 auf der von der ersten Längsseite 21 abgewandten Längsseite aufgebracht. Erster Kunststoff und zweiter Kunststoff sind in diesem Beispiel identisch. Es ist aber auch möglich, unterschiedliche erste und zweite Kunststoffe einzusetzen.
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3 zeigt ein drittes Beispiel eines Aufbaus einer Abdeckung 20. Hier sollen nur die Unterschiede zum ersten und zweiten Beispiel dargelegt werden, ansonsten wird auf die oben gemachten Ausführungen verwiesen. In diesem Beispiel ist die Heizstruktur 3 direkt auf der zweiten Längsseite 22 der Trägerfolie 1 aufgedruckt. Die Bedruckung 2 ist als Dekor auf der ersten Längsseite 21 der Trägerfolie 1 aufgebracht. Erster Kunststoff und zweiter Kunststoff sind in diesem Beispiel unterschiedlich.
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4 zeigt ein Detail des dritten Beispiels aus 3. Die Heizstruktur 3 wird hier durch ein Kontaktelement 8 elektrisch kontaktiert. Dieses ist metallisch und elastisch verformbar als Federkontakt ausgeführt. Ein mechanischer Kontaktbereich 9 ist als Teil der ersten Kunststoffschicht 4 ausgebildet und ermöglicht die mechanische Verbindung zu einer nicht gezeigten Anschlussleitung, über die die Heizstruktur 3 mit einer nicht gezeigten Spannungs-/Stromquelle verbunden werden kann. Der mechanische Kontaktbereich 9 umfasst beispielsweise Rastmittel, die mit korrespondierenden Rastmitteln der Anschlussleitung zusammenwirken und so einen Anschluss der Heizstruktur 3 auf einfache Art und Weise ermöglichen. Der mechanische Kontaktbereich 9 kann auch als Stecker ausgebildet sein. 5 zeigt den mechanischen Kontaktbereich aus 4 in Vergrößerung.
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6 zeigt schematisch einen Schnitt durch eine Abdeckung 20 gemäß dem dritten Beispiel aus den 3 bis 5, auf deren Beschreibung hiermit Bezug genommen wird, insbesondere im Hinblick auf den Aufbau der Trägerfolie 1 mit der Heizstruktur 3 und der Bedruckung 2.
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7 zeigt schematisch einen Aufbau der Heizstruktur 3 mit einer Steuereinheit 24 und einer Spannungs-/Stromversorgung 25. Die Steuereinheit 24 steuert die Spannungs-/Stromversorgung 25 beispielsweise abhängig von den Umgebungsvariablen wie zum Beispiel Außentemperatur und/oder sinkende Performance des entsprechenden Sensors an, wenn eine Beheizung der Abdeckung 20 nötig ist oder auch nicht mehr nötig ist. Durch die Spannungs-/Stromversorgung 25, die über zwei Anschlussleitungen 26 mit dem nicht gezeigten Kontaktelement 8 und einem Masseanschluss verbunden ist, wird die Heizstruktur 3 und damit die Abdeckung 20 beheizt und kann abtauen, so dass die sich die Performance des Sensors wieder erhöht.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Trägerfolie
- 2
- Bedruckung
- 3
- Heizstruktur
- 4
- erste Kunststoffschicht, Hinterspritzung
- 5
- Schutzbeschichtung
- 6
- zweite Kunststoffschicht, Vorspritzung
- 7
- zweite Kunststoffschicht, Hinterspritzung
- 8
- Kontaktelement
- 9
- mechanischer Kontaktbereich
- 20
- Abdeckung
- 21
- erste Längsseite
- 22
- zweite Längsseite
- 23
- Leiterbahn
- 24
- Steuereinheit
- 25
- Spannungs-/Stromversorgung
- 26
- Anschlussleitung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10156699 [0003]
- DE 19724320 [0003]
