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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum automatisierten Herstellen einer Steckverbindung zum Laden von Elektrofahrzeugen, wobei zunächst die relative Lage zwischen einem auf einem in wenigstens zwei Raumrichtungen verlagerbaren Positionierkopf angeordneten freien Steckverbinder und einem fest verbauten Steckverbinder von einem den Positionierkopf und den fest verbauten Steckverbinder erfassenden Positionssensor bestimmt wird, wonach der freie Steckverbinder an den fest verbauten Steckverbinder bis zum mechanischen Kontakt zusammenwirkender Führungsflächen beider Steckverbinder in einer Einführlage angenähert und der freie Steckverbinder mit dem Positionierkopf in Steckrichtung in eine Stecklage verlagert wird.
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Für den automatisierten Ladevorgang von Elektrofahrzeugen sind aus dem Stand der Technik mehrere Methoden bekannt, die eine Positioniereinheit sowie einen Positionierkopf, an dessen Ende ein Steckverbinder befestigt ist, beschreiben. Solche Systeme werden beispielsweise in der
DE102016207767A1 oder der
US7999506B1 gezeigt und umfassen ein Parallelkinematiksystem als Positioniereinheit mit mehreren Freiheitsgraden, an der ein Ladestecker angebracht ist, sowie einen Positionssensor wie beispielsweise eine Kamera oder ein LIDAR - System um eine Ortsbestimmung der Stecker und des Parallelkinematiksystems zu ermöglichen.
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Nachteilig an den bekannten automatisierten Ladesystemen ist allerdings, dass die eingesetzten Positioniereinheiten nicht nur in Bezug auf ihre mechanischen Komponenten, sondern auch in Bezug auf die eingesetzten Sensoren und Steuerungen äußert hohen Anforderungen genügen müssen, da selbst kleine Ausrichtungsfehler der Steckverbinder zueinander einen erfolgreichen Steckvorgang verhindern oder gar zu Beschädigungen der Steckverbinder führen können. Um letzteres zu vermeiden, werden bestehende Positioniereinheiten kraftbegrenzt, sodass beim Überschreiten einer vorgegebenen Steckkraft der Steckvorgang und damit der Ladevorgang abgebrochen wird. Dies vermeidet zwar Beschädigungen am Fahrzeug und am Ladesystem, senkt jedoch die Zuverlässigkeit des automatischen Ladeverfahrens. Aufgrund der sich somit ergebenden Schwierigkeiten einer exakten Ausrichtung der Steckverbinder sind entsprechende Positioniereinheiten in der Regel sehr kostspielig und damit nicht für eine Massenproduktion, wie Sie für die Automobilindustrie erforderlich wäre, geeignet.
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Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, dass trotz des Einsatzes weniger und für eine Serienfertigung geeigneter Komponenten reproduzierbar zuverlässige Steckverbindungen hergestellt werden können.
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Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass der auf eine gemeinsame Steckachse der Steckverbinder bezogene Abstand zwischen den Führungsflächen während des Steckvorganges kontinuierlich abnimmt, dass an den Führungsflächen auftretende Querkräfte zur Steckrichtung mit Querkraftsensoren erfasst und der Positionierkopf unter Minimierung dieser Querkräfte quer zur Steckrichtung und/oder um eine quer zur Steckrichtung verlaufende Schwenkachse verlagert wird. Da es sich um ein Verfahren zum automatisierten Herstellen einer Steckverbindung zum Laden von Elektrofahrzeugen handelt, kann es sich bei dem fest verbauten Steckverbinder um die Ladebuchse eines Elektro- oder Hybridfahrzeugs, und beim freien Steckverbinder um einen Ladestecker handeln. In einem ersten Schritt wird der Positionierkopf mit Hilfe des Positionssensors an den fest verbauten Steckverbinder angenähert. Sobald physischer Kontakt zwischen den Steckverbindern mittels der Querkraftsensoren registriert wird und die Führungsflächen zusammenwirken, ist die Einführlage erreicht. Beide Steckverbinder weisen Führungsflächen auf, die bei physischem Kontakt beider Steckverbinder ein Herstellen der Steckverbindung durch eine vorgegebene Bahn erleichtern sollen, indem die Führungsflächen laterale Bewegungen der Steckverbinder relativ zueinander einschränken und bei Annäherung der beiden Stecker die Kontaktstellen, beispielsweise elektrische Pole, zueinander führen. Das bedeutet, dass der freie Steckverbinder nun unter Minimierung der auf ihn wirkenden Querkräfte in Steckrichtung bewegt wird. Sobald die beiden Steckverbinder entlang der Steckrichtung soweit aneinander angenähert wurden, dass eine funktionsgemäße Steckverbindung entsteht, ist die Stecklage erreicht. Die erfassten Querkräfte dienen hierbei als Grundlage zur Justierung der Haltekräfte und Ausrichtung des Positionierkopfes. Da der Abstand zwischen den Führungsflächen während des Steckvorganges kontinuierlich abnimmt, wird das Erreichen der Einführlage gegenüber einer rein parallelen Anordnung der Führungsflächen zueinander erleichtert. So kann auch bei einer nichtachsparallelen Ausrichtung der beiden Steckverbinder die Einführlage erreicht werden. Bei erfindungsgemäßer Anwendung wird der freie Steckverbinder gegenüber dem festen Steckverbinder von Einführlage in Stecklage solange in Steckrichtung verlagert, bis die von den Querkraftsensoren gemessenen Querkräfte oberhalb eines vorgegebenen Limits liegen, danach wird der freie Steckverbinder unter Minimierung der gemessenen Querkräfte quer zur Steckrichtung neu ausgerichtet und der Vorgang wird fortgesetzt. Solange die gemessenen Querkräfte unterhalb des Limits liegen, kann die Stecklage durch größere Krafteinwirkung in Richtung Steckachse erreicht werden, ohne die beteiligten Komponenten zu beschädigen. Die Ausgestaltung der Führungsflächen hinsichtlich Neigung und Geometrie hängt mit der Änderung der Querkräfte in Steckrichtung zusammen, wodurch die Sensitivität der Regelung beeinflusst werden kann. Beispielsweise wirken bei stärker geneigter, oder konkaver Ausführung der Führungsflächen größere Querkräfte bei gleicher Auslenkung in Steckrichtung als bei flacheren, bzw. linearen Ausführungsformen. Hierbei versteht sich von selbst, dass die Querkräfte die ausgeübten Kräfte in Steckrichtung nicht übersteigen sollten, wie dies beispielsweise bei Ausführungsformen der Fall wäre, deren Neigung 45° übersteigt. Bei einer solchen Ausführungsform wäre das definierte Limit an die Querkräfte sehr schnell erreicht, ohne den freien Ladestecker signifikant in Richtung des fest verbauten Ladesteckers zu bewegen, beziehungsweise wären solch hohe Querkraftlimiten nötig, dass die beteiligten Komponenten auf Dauer unnötig beansprucht würden.
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Eine zu große Materialbelastung durch hohe Kräfte in Steckrichtung während des automatisierten Ladevorganges kann vermieden werden, indem ein Kontaktkraftsensor zur Erfassung der in Richtung der Steckachse (S) auftretenden Kontaktkräfte vorgesehen ist und der Steckvorgang beim Überschreiten eines vorgegebenen Kontaktkraftgrenzwertes beendet wird. Insbesondere zum Erreichen der Stecklage werden höhere Kräfte in Richtung der Steckachse auf die Steckverbinder ausgeübt als während der vorhergehenden Verfahrensschritte. Mit dem Kontaktkraftsensor kann ein definierter Kontaktkraftgrenzwert eingestellt werden, der es einerseits ermöglicht, eine erfindungsgemäße Steckverbindung herzustellen, aber andererseits die Ausübung zu hoher Kräfte auf die Steckverbinder verhindert. Dabei können der Querkraftsensor und der Kontaktkraftsensor als gemeinsamer Sensor ausgeführt sein.
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Der Positionssensor benötigt eine verhältnismäßig große räumliche Reichweite, um den Positionierkopf und den fest verbauten Steckverbinder zu erfassen, da sich der fest verbaute Steckverbinder, wie beispielsweise in einem Fahrzeug, nicht in unmittelbarer Nähe des Positionierkopfes befindet. Eine solche große räumliche Reichweite geht aber bei gleichbleibenden Kosten zu Lasten der Erfassungsgenauigkeit. Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, dass der Positionierkopf anhand der mit Hilfe des Positionssensors bestimmten relativen Lage so verlagert wird, dass sich der fest verbaute Steckverbinder im Erfassungsbereich eines zweiten, am Positionierkopf angeordneten Ausrichtungssensors befindet, wonach der freie Steckverbinder anhand der relativen Positionswerte des Ausrichtungssensors in die Einführlage verlagert wird. So ist der Positionssensor nur mehr für große räumliche Erfassung der Komponenten und der Ausrichtungssensor nur auf kurzer Reichweite, dafür aber mit größerer Präzision ausgeführt. Dadurch werden einerseits die Kosten gesenkt und andererseits können je nach Anwendungsgebiet unterschiedliche Sensortypen kombiniert werden. Beispielsweise kann aufgrund der elektrisch leitfähigen Verbindungselemente in vorteilhafter Weise ein induktiver Ausrichtungssensor vorgesehen sein.
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Zur erfindungsgemäßen Ausführung des Verfahrens wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, bei der die Positioniereinheit Querkraftsensoren für den Positionierkopf aufweist und bei der jeder Steckverbinder wenigstens eine Führungsfläche aufweist, deren auf eine gemeinsame Steckachse der Steckverbinder bezogene Abstand zu einer zusammenwirkenden Führungsfläche des jeweils anderen Steckverbinders von der Einführlage zur Stecklage hin kontinuierlich abnimmt. Die Positioniereinheit kann den freien Steckverbinder in zwei, und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform in drei Raumrichtungen verlagern. Durch das Zusammenspiel der Positioniereinheit und der Sensorik mit dem spezialisierten oben beschriebenen Regelungskreis wird der automatisierte Steckvorgang durchführbar und es kann gewährleistet werden, dass die Positioniereinheit nur mittels der erfassten Daten bezüglich der auf die Steckverbinder wirkenden Querkräfte und deren Relativposition zueinander den freien Steckverbinder so verlagern kann, dass eine Steckverbindung ermöglicht wird. Dies kann ohne den Einsatz teurer und komplexer Bauteile bewerkstelligt werden, da die benötigten Mess- und Positioniertoleranzen verhältnismäßig hoch gehalten werden können. Der Positionierkopf dient in der einfachsten Form nur zum Befestigen des freien Steckverbinders, er kann jedoch auch als Greifer oder ähnliches Manipulationswerkzeug ausgeführt sein. Je nach Ausführungsform kann der Positionierkopf neben dem freien Steckverbinder auch den Ausrichtungssensor umfassen. Der Positioniersensor kann entweder unabhängig von der Positioniereinheit oder so auf der Positioniereinheit angeordnet werden, dass er in seinem Erfassungsbereich sowohl den Positionierkopf als auch den fest verbauten Steckverbinder, sowie deren relative Position zueinander, lokalisieren kann. Der Positionssensor kann als optischer oder andersartiger Sensor ausgeführt sein, wie beispielsweise als LIDAR, oder als Mikrowellensensor. Der Ausrichtungssensor kann so beschaffen sein, dass er auf verhältnismäßig kurzen Distanzen die Relativposition der beiden Steckverbinder erfasst. Jeder Steckverbinder weist wenigstens eine Führungsfläche auf, deren auf eine gemeinsame Steckachse der Steckverbinder bezogene Abstand zu einer zusammenwirkenden Führungsfläche des jeweils anderen Steckverbinders von der Einführlage zur Stecklage hin kontinuierlich abnimmt. Der Abstand kann im einfachsten Fall linear abnehmen. Auch andere Ausführungsformen, beispielswiese solche bei denen der auf eine gemeinsame Steckachse der Steckverbinder bezogene Abstand zu einer zusammenwirkenden Führungsfläche des jeweils anderen Steckverbinders von der Einführlage zur Stecklage nichtlinear abnimmt, sind denkbar.
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Um einen automatisierten Steckvorgang mit einer Vielzahl an Steckertypen zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass der Ausrichtungssensor und die Querkraftsensoren mit einer Steuereinheit für die Positioniereinheit verbunden sind und dass die Steuereinheit zur Regelung der Positioniereinheit in Abhängigkeit der von dem Ausrichtungssensor und dem Querkraftsensor erfassten Messwerte mit einem Speicher für Geometriedatensätze unterschiedlicher Steckverbinder verbunden ist. Jedem Steckertyp ist dabei ein gesonderter Geometriedatensatz zugeordnet, der spezifisch für diesen Steckertyp ist und Informationen bezüglich der Führungsflächen der Steckverbinder, wie beispielsweise deren Länge, Dicke, Oberflächenrauhigkeit, Steifigkeit und Neigung umfasst. Da die beim Steckvorgang auftretenden Querkräfte auf einen Steckverbinder von seiner Geometrie abhängen, können durch diese Geometriedatensätze die die wirkenden Querkräfte ausgleichenden Regelkräfte bestimmt und appliziert werden, um die Stecklage zu erreichen. Der Regelungskreis kann Geometriedatensätze unterschiedlicher Steckertypen so speichern, dass dem Speicher auch nachträglich Geometriedatensätze hinzugefügt werden können. Der Steckertyp kann dabei beispielsweise mit Hilfe eines optischen Positionssensors erkannt werden, wonach der entsprechende Geometriedatensatz aus dem Speicher abgerufen und die enthaltenen Informationen für die Regelung herangezogen werden.
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Da aus dem Stand der Technik bekannte Stecker keine Verringerung des Abstands der Führungsflächen entlang der Steckachse aufweisen, sind Modifikationen erforderlich. Um diese Modifikationen klein zu halten, wird vorgeschlagen, dass die Führungsflächen wenigstens eines Steckverbinders zur Steckachse zwischen 1,5 und 4° geneigt sind. Der wesentliche Vorteil dieser Ausführung liegt vor allem darin, dass bestehende Stecker einfach modifiziert werden können, wobei auf aufwändige Fertigungsschritte verzichtet werden kann. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung können ausschließlich die Führungsflächen des freien Steckverbinders in Steckrichtung zur Steckachse hin zwischen 1,5 und 4° geneigt sein, um nachträgliche fertigungstechnische Maßnahmen am fest verbauten Steckverbinder zu vermeiden. Dadurch wird beispielsweise eine Anpassung der Ladebuchse jedes zu ladenden Elektroautos vermieden, wenn der freie Ladestecker der erfindungsgemäßen Vorrichtung modifiziert wird. Darüber hinaus kann durch die Neigung der Führungsflächen zu jedem Zeitpunkt des Steckvorgangs eine einfachere Ausrichtung der beiden Stecker von der Einführ- in die Stecklage gewährleistet werden, wodurch die Regelung an die gegebene Sensitivität der Sensoren angepasst werden kann
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Um das automatisierte Erreichen der Einführlage durch fertigungstechnische Maßnahmen zu vereinfachen, wird vorgeschlagen, dass die zur Steckachse radial äußersten Begrenzungsflächen eines Steckverbinders eine Führungsfläche bilden. Bei dieser Ausführungsform wird das Spiel zwischen den Steckverbindern in Einführlage erhöht, wodurch sich die Präzisionsanforderungen an die Positioniereinheit und insbesondere an den Regelkreis beim Annähern der Steckverbinder vermindern. Durch die Ausführung des Steckergesichts als Führungsfläche werden einerseits die erforderlichen Modifikationen bestehender Stecker minimiert, da keine zusätzlichen Elemente oder Rahmen aufgebracht werden müssen, und andererseits der Steckerquerschnitt klein gehalten, was eine präzisere Positionierung durch die Positioniereinheit erlaubt, da der Erfassungsbereich des auf der Positioniereinheit platzierten Sensors weniger toten Winkel beinhaltet.
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Bei einer komplexeren Ausgestaltung des Steckergesichts kann das Verlagern in Stecklage dadurch erleichtert werden, dass ein Steckverbinder eine umlaufende, in Richtung der Steckachse vorragende und sich im Querschnitt verjüngende Führungsfeder aufweist, deren innere und äußere Seitenwand je eine Führungsfläche bildet. Da die Steckverbinder mehrere Führungsflächen aufweisen können, erweist es sich als vorteilhaft, die äußere und die innere Seitenwand eines Steckverbinders als Führungsfläche auszugestalten, sodass die oben beschriebenen Vorteile einer sich verjüngenden Ausführung erhalten bleiben, wenn die Führungsfeder mit mehr als einer Führungsfläche des anderen Steckverbinders interagiert.
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In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen
- 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform der Positioniereinheit,
- 2 einen schematischen Querschnitt des Positionierkopfes und des fest verbauten Steckverbinders vor dem Erreichen der Einführlage in einem größeren Maßstab,
- 3 ein der 2 entsprechender Querschnitt in Einführlage,
- 4 ein der 2 und 3 entsprechender Querschnitt in Stecklage und
- 5 ein schematisches Blockdiagramm einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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Eine erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst eine Positioniereinheit 1, die einen freien Steckverbinder 2 auf einem in drei Raumrichtungen verlagerbaren Positionierkopf 3 aufweist. Zum Herstellen einer Steckverbindung wird der Positionierkopf 3 an den fest verbauten Steckverbinder 4 angenähert, wofür die anfängliche relative Position des freien Steckverbinders 2 zum fest verbauten Steckverbinder 4 über wenigstens einen Positionssensor 5 festgestellt wird. Der Positionierkopf 3 verfügt über einen Ausrichtungssensor 6, der nach dem ersten Annähern des Positionierkopfes 3 an den fest verbauten Steckverbinder 4 die Relativposition beider Stecker bestimmt. Der Ausrichtungssensor 6 erfasst gegenüber dem Positionssensor 5 zwar einen geringeren Raumbereich, weist jedoch eine höhere Positioniergenauigkeit für das Erreichen der Einführlage auf. Querkraftsensoren 7 in der Positioniereinheit 1 erlauben das Messen von Kräften lateral zur Ausrichtungsachse A des Positionierkopfes 3. Die Vorrichtung kann des Weiteren einen nicht in der Figur gezeigten Kontaktsensor umfassen. Um den Steckvorgang auch bei verbauten Komponenten mit verhältnismäßig geringer Sensitivität zu erleichtern, weist ein Steckverbinder 2, 4 wenigstens eine Führungsfläche 8, 9 auf, deren auf eine gemeinsame Steckachse der Steckverbinder bezogene Abstand zu einer zusammenwirkenden Führungsfläche des jeweils anderen Steckverbinders 8a, 9a von der Einführlage zur Stecklage hin kontinuierlich abnimmt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Führungsflächen wenigstens eines Steckverbinders zur Steckachse zwischen 1,5 und 4° geneigt.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist darüber hinaus eine Steuereinheit 10 auf, die einerseits die von dem Positionssensor 5 und dem Ausrichtungssensor 6 bestimmten Relativpositionen des freien Steckverbinders 2 und des fest verbauten Steckverbinders 4, als auch die Daten der Querkraftsensoren 7 auswertet. Anhand dieser Daten berechnet die Steuereinheit 10 unter Ausbildung eines Regelkreises schrittweise die zum Erreichen der Stecklage notwendigen Kräfte, die von der Positioniereinheit 1 auf den freien Steckverbinder 2 ausgeübt werden müssen. Da die wirkenden Querkräfte von der Geometrie der Steckverbinder abhängen, können Geometriedatensätze für die jeweiligen Steckverbinder in einem mit der Steuereinheit 10 verbundenen Speicher 11 gespeichert werden.
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Die möglichen Ausrichtungen der Steckverbinder 2, 4 zueinander und deren Lagen sind in den 2 bis 4 zu entnehmen:
- 2 zeigt eine mögliche Ausrichtung der beiden Steckverbinder 2, 4 nachdem die Steuereinheit 10 aus den Daten des Positionssensors 5 errechnet hat, wie die Positioniereinheit 1 den freien Steckverbinder 2 verlagern muss, um den freien Steckverbinder 2 an den fest verbauten Steckverbinder 4 anzunähern. Da kein physischer Kontakt zwischen beiden Steckverbindern 2, 4 besteht, liefert der Querkraftsensor 7 keine für die Regelung nützbare Daten an die Steuereinheit 10. Die Ausrichtungsachse A des freien Steckverbinders 2 ist im allgemeinen Fall nicht deckungsgleich mit der gemeinsamen Steckachse S des fest verbauten Steckverbinders 4.
- 3 zeigt die Einführlage. Um diese zu erreichen, errechnet die Steuereinheit 10 aus den Daten des Ausrichtungssensors 6, wie die Positioniereinheit 1 den freien Steckverbinder 2 ausrichten und verlagern muss, um den freien Steckverbinder 2 an den fest verbauten Steckverbinder 4 anzunähern, bis zwischen diesen physischer Kontakt besteht und damit die Einführlage erreicht ist. Der physische Kontakt der beiden Steckverbinder 2, 4 kann vom Querkraftsensor 7 detektiert werden, wenn die Ausrichtungsachse A des freien Steckverbinders 2 in der Einführlage im allgemeinen Fall nicht deckungsgleich mit der gemeinsamen Steckachse S ist.
- 4 zeigt die Stecklage. Nach der Einführlage wird der freie Steckverbinder 2 über die von der Steuereinheit 10 verarbeiteten Signale des Querkraftsensors 7, von der Positioniereinheit 1 schrittweise an den fest verbauten Steckverbinder 4 angenähert. Wenn die Ausrichtungsachse A deckungsgleich mit der Steckachse S ist, wenn also der freie Steckverbinder 2 und der fest verbaute Steckverbinder 4 entlang der gemeinsamen Steckachse S ausgerichtet sind, werden vom Querkraftsensor 7 keine Querkräfte mehr detektiert. Ist zusätzlich keine weitere Annäherung in Steckrichtung mehr möglich, ist der automatisierte Steckvorgang erfolgreich abgeschlossen.
- Die 5 zeigt ein schematisches Blockdiagramm der erfindungsgemäßen Komponenten zur besseren Illustration des Verfahrens. Unter Verwendung der vom Positionssensor 5 ermittelten Daten über die räumliche Position des Positionierkopfes 3 errechnet die Steuereinheit 10 die nötigen Schritte zum Annähern des Positionierkopfes 3 an den fest verbauten Steckverbinder 4 durch die Positioniereinheit 1. Der Ausrichtungssensor 6, der sich ebenfalls auf dem Positionierkopf 3 befindet, übermittelt Daten über die unmittelbare räumliche Position des Positionierkopfes 3 relativ zum fest verbauten Steckverbinder 4 an die Steuereinheit 10, die mit diesen Daten den Positionierkopf 3 so ausrichtet und verlagert, dass die Einführlage erreicht wird. Dazu können zusätzlich die Daten des Querkraftsensors 7 herangezogen werden. Zum Erreichen der Stecklage registriert der auf der Positioniereinheit 1 angeordnete Querkraftsensor 7 Querkräfte, die auf den Positionierkopf 3 wirken und sendet dementsprechende Daten an die Steuereinheit 10, die diese Daten wiederum für die weitere Lagerung und Ausrichtung des Positionierkopfes 3 in Steckrichtung weiterverarbeitet. Dies geschieht schrittweise, sodass nach Erreichen der Einführlage der freie Steckverbinder 2 zum Erreichen der Stecklage entlang der Ausrichtungsachse A in Richtung des festen Steckverbinders 4 verlagert wird. Ist die Ausrichtungsachse A nicht deckungsgleich mit der Steckachse S, wirken im Laufe der Verlagerung an den Führungsflächen auftretende Querkräfte auf den freien Steckverbinder 2. Übersteigen diese vom Querkraftsensor 7 gemessenen Querkräfte ein vorgegebenes Limit, wird die Annäherung vorläufig gestoppt und die Positioniereinheit 1 richtet den Positionierkopf 3 neu aus, sodass sich die Ausrichtungsachse A ändert. Die zur Neuausrichtung benötigten Befehle werden von der Steuereinheit 10 an die Positioniervorrichtung 1 unter Verwendung der vom Querkraftsensor 7 an die Steuereinheit 10 übermittelten Daten gesendet. Sobald durch die Neuausrichtung ein Minimum an Querkräften auf den freien Steckverbinder 2 gemessen wird, wird mit der Annäherung fortgefahren. Diese Schritte werden solange wiederholt, bis die Ausrichtungsachse A mit der Steckachse S deckungsgleich ist, was bedeutet, dass vom Querkraftsensor 7 keine Querkräfte auf den freien Steckverbinder 2 mehr gemessen werden und ein weiteres Verlagern in Richtung der Steckachse unmöglich wird, sodass die Stecklage erreicht ist. Wie obenstehend näher erläutert wird, kann die Steuereinheit 10 zur Verbesserung der Regelung mit einem Speicher 11 verbunden sein, aus dem Geometriedatensätze für die beispielsweise mithilfe des Positionssensors 5 erkannten Steckverbinder abgerufen werden können.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102016207767 A1 [0002]
- US 7999506 B1 [0002]
