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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Deckelbaugruppe für ein Zellgehäuse einer prismatischen Batteriezelle. Die Erfindung betrifft außerdem eine prismatische Batteriezelle.
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Vorliegend richtet sich das Interesse auf wiederaufladbare Hochvoltbatterien bzw. Hochvoltakkumulatoren, insbesondere für elektrisch antreibbare Kraftfahrzeuge. Solche Hochvoltbatterien weisen eine Vielzahl von Batteriezellen auf, welche in der Regel in einem Zellverbund angeordnet und zu einem Batteriemodul verschaltet sind. Die Batteriezellen können prismatische Batteriezellen sein, welche ein flachquaderförmiges Zellgehäuse aufweisen, in dessen Gehäuseinneren ein galvanisches Element angeordnet ist. Elektroden des galvanischen Elementes sind mit Zellterminals der Batteriezelle elektrisch verbunden, welche durch eine Deckelplatte des Zellgehäuses hindurchgeführt sind und über welche das galvanische Element mit einem zellexternen Anschluss, beispielsweise einem Zellterminal einer anderen Batteriezelle, elektrisch verbindbar ist. Dazu ist aus dem Stand der Technik bekannt, zumindest eines der Zellterminals mit einem elektrisch isolierenden Kunststoff zu umspritzen, um einerseits das Zellterminal an der Deckelplatte zu befestigen und andererseits das metallische Zellgehäuse gegenüber dem Zellterminal elektrisch zu isolieren.
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Darüber hinaus soll das Gehäuseinnere gegenüber einem Gehäuseäußeren dicht sein, um einen Stoffaustausch zwischen dem Gehäuseinneren und dem Gehäuseäußeren zu verhindern. Beispielsweise soll verhindert werden, dass Elektrolyt aus dem Gehäuseinneren austritt und Feuchtigkeit in das Gehäuseinnere eintritt, wodurch eine Zellalterung der Batteriezellen beschleunigt wird.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Zellgehäuse einer prismatischen Batteriezelle für eine Hochvoltbatterie dahingehend zu verbessern, dass es besonders dicht ausgebildet ist und besonders einfach und kostengünstig herstellbar ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren sowie eine Batteriezelle mit den Merkmalen gemäß den jeweiligen unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche, der Beschreibung sowie der Figuren.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren dient zum Herstellen einer Deckelbaugruppe für ein Zellgehäuse einer prismatischen Batteriezelle. Bei dem Verfahren werden eine Deckelplatte zum Abdecken des Zellgehäuses, welche zumindest eine Durchgangsöffnung aufweist, sowie zumindest ein mehrteiliges Zellterminal zum elektrischen Verbinden eines galvanischen Elements der Batteriezelle mit einem zellexternen Anschluss bereitgestellt. Das Zellterminal weist ein erstes Terminalteil zum Anbringen an einer ersten Seite der Deckelplatte und ein zweites Terminalteil zum Anbringen an einer zweiten Seite der Deckelplatte auf. Außerdem wird ein Dichtungselement an dem ersten Terminalteil oder an der ersten Seite der Deckelplatte angebracht. Ferner wird ein Kunststoff zumindest an der zweiten Seite der Deckelplatte angebracht. Das Dichtungselement wird in einen ersten Zwischenraum zwischen dem ersten Terminalteil und der ersten Seite der Deckelplatte eingebracht, indem das erste Terminalteil an der ersten Seite der Deckelplatte angeordnet wird. Der Kunststoff wird in einen zweiten Zwischenraum zwischen dem zweiten Terminalteil und der zweiten Seite der Deckelplatte eingebracht, indem das zweite Terminalteil an der zweiten Seite der Deckelplatte angeordnet wird. Dabei ragt eines der beiden Terminalteile in die Durchgangsöffnung hinein. Das Dichtungselement wird durch Komprimieren des ersten Zwischenraums vorgespannt und durch mechanisches und elektrisches Verbinden der beiden Terminalteile im Bereich der Durchgangsöffnung in dem vorgespannten Zustand gehalten.
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Zur Erfindung gehört außerdem eine prismatische Batteriezelle für eine Hochvoltbatterie mit einem galvanischen Element und einem Zellgehäuse aufweisend eine Deckelbaugruppe, welche durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestellt ist. Die Deckelbaugruppe ist insbesondere mit einem Gehäuseunterteil des Zellgehäuses verschweißt. Mehrere erfindungsgemäße prismatische Batteriezellen können beispielsweise zu einer wiederaufladbaren Hochvoltbatterie verschaltet werden. Die Hochvoltbatterie ist insbesondere als eine Traktionsbatterie für ein elektrisch antreibbares Kraftfahrzeug, also ein Elektro- oder Hybridfahrzeug, ausgebildet.
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Die Deckelbaugruppe und das Gehäuseunterteil, welches aus einem Gehäusemantel und einer Bodenplatte gebildet ist, bilden das Zellgehäuse für die prismatische Batteriezelle.
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Die Deckelplatte, der Gehäusemantel und die Bodenplatte umschließen dabei ein Gehäuseinneres für das galvanische Element der Batteriezelle. Die Deckelplatte und die Bodenplatte sind insbesondere als rechteckförmige, plattenförmige Elemente ausgebildet, sodass ein flachquaderförmiges Zellgehäuse gebildet wird. Das Zellgehäuse ist dabei insbesondere aus einem metallischen Werkstoff, beispielsweise Aluminium, gebildet. Die Deckelplatte weist insbesondere zwei Durchgangsöffnungen für zwei Zellterminals auf. Die Zellterminals werden also durch die Deckelplatte hindurchgeführt. Ein erstes Zellterminal kann mit einer ersten Elektrode, beispielsweise einer Anode, des galvanischen Elementes elektrisch verbunden werden und ein zweites Zellterminal kann mit einer zweiten Elektrode, beispielsweise einer Kathode, des galvanischen Elementes elektrisch verbunden werden.
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Zumindest eines der Zellterminals ist dabei mehrteilig, insbesondere zweiteilig, ausgebildet und weist die beiden Terminalteile auf. Insbesondere wird eines der Terminalteile als eine Kontaktplatte zum elektrischen Verbinden mit dem zellexternen Anschluss ausgebildet und an einer Oberseite der Deckelplatte angeordnet. Die Kontaktplatte kann dabei einschichtig oder mehrschichtig ausgebildet sein. Im Falle einer mehrschichtigen Kontaktplatte können die Schichten aus unterschiedlichen Metallen gebildet sein, welche beispielsweise durch Plattieren miteinander verbunden sind. Das andere der Terminalteile wird als ein Stromabnehmer zum elektrischen Verbinden mit dem galvanischen Element ausgebildet und an einer Unterseite der Deckelplatte angeordnet. Die Terminalteile werden also auf unterschiedlichen Seiten der Deckelplatte angeordnet, sodass das eine, an der Oberseite der Deckelplatte angeordnete Terminalteil zum elektrische Verbinden mit dem zellexternen Anschluss an einer Außenseite des Zellgehäuses angeordnet ist und das andere, an der Unterseite der Deckelplatte angeordnete Terminalteil zum elektrischen Verbinden mit dem galvanischen Element in dem Gehäuseinneren des Zellgehäuses angeordnet ist. Die Terminalteile sind dabei im angeordneten Zustand an der Deckelplatte überlappend mit der Durchgangsöffnung sowie mit einem die Durchgangsöffnung umgebenden Bereich der jeweiligen Seite der Deckelplatte angeordnet. Die Terminalteile decken also die Durchgangsöffnung ab. Dazu sind Durchmesser der Terminalteile größer als ein Durchmesser der Durchgangsöffnung.
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An dem ersten Terminalteil oder an der ersten Seite der Deckelplatte wird das elastische Dichtungselement angeordnet. Beispielsweise kann das Dichtungselement an dem Stromabnehmer angeordnet werden oder an der Unterseite der Deckelplatte angeordnet werden. Vorzugsweise wird das Dichtungselement an der Kontaktplatte oder an der Oberseite der Deckelplatte angeordnet. Durch das Anordnen des Dichtungselements außerhalb des Gehäuseinneren steht in dem Gehäuseinneren ein maximales Volumen für das galvanische Element zur Verfügung. Bevorzugt wird das Dichtungselement an das erste Terminalteil, insbesondere an die Kontaktplatte, angespritzt, bevor das erste Terminalteil an der Deckelplatte angeordnet wird. Alternativ dazu kann das Dichtungselement als ein Dichtungsring ausgebildet werden, welcher an dem ersten Terminalteil, beispielsweise durch Ankleben, befestigt wird oder an der ersten Seite der Deckelplatte angeordnet wird.
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Außerdem wird zumindest an der zweiten Seite der Deckelplatte, an welcher sich im angeordneten Zustand des Zellterminals kein Dichtungselement befindet, der Kunststoff angeordnet. Insbesondere ist dies die Unterseite der Deckelplatte. Der Kunststoff wird dabei derart an der zweiten Seite der Deckelplatte angeordnet, dass er die Durchgangsöffnung zumindest umrandet bzw. umgibt. Der Kunststoff kann beispielsweise an die Deckelplatte gespritzt werden. Der Kunststoff kann dabei ein Thermoplast oder ein Elastomer oder ein Duroplast sein. Vorzugsweise ist der Kunststoff ein Thermoplast. Beispielsweise kann für eines der Zellterminals, beispielsweise das anodenseitige Zellterminal, ein elektrisch isolierender Kunststoff bereitgestellt werden, während für das andere Zellterminal, beispielsweise das kathodenseitige Zellterminal, ein elektrisch leitfähiger Kunststoff bereitgestellt wird. Dadurch wird das anodenseitige Zellterminal elektrisch von dem Zellgehäuse isoliert, während das kathodenseitige Zellterminal auf dem Potential des Zellgehäuses liegt. Auch kann sein, dass für beide Zellterminals der elektrisch isolierende Kunststoff bereitgestellt wird. Die Verfahrensschritte des Anordnens des Dichtungselementes und des Anordnens des Kunststoffs können dabei in einer beliebigen Reihenfolge, nacheinander und/oder auch gleichzeitig, durchgeführt werden.
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Nach dem Anordnen des Dichtungselementes an dem ersten Terminalteil bzw. an der Deckelplatte und dem Anordnen des Kunststoffs an der Deckelplatte werden die Terminalteile an der jeweiligen Seite der Deckelplatte angeordnet. Durch Anordnen des ersten Terminalteils an der ersten Seite der Deckelplatte wird dabei der erste Zwischenraum zwischen der ersten Seite der Deckelplatte und dem ersten Terminalteil gebildet, in welchem das Dichtungselement angeordnet ist. Das Dichtungselement umgibt dabei die Durchgangsöffnung. Durch Anordnen des zweiten Terminalteils an der zweiten Seite der Deckelplatte wird dabei der zweite Zwischenraum zwischen der zweiten Seite der Deckelplatte und dem zweiten Terminalteil gebildet, in welchem der Kunststoff angeordnet ist. Auch die Reihenfolge des Anordnens der Terminalteile an der Deckelplatte ist beliebig.
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Das Assemblieren der Deckelbaugruppe kann dabei durch Anordnen der Terminalteile, der Deckelplatte, des Dichtungselementes und des Kunststoffs in einer Assemblierungsvorrichtung geschehen. Mittels dieser Assemblierungsvorrichtung kann auch das Dichtungselement vorgespannt werden, indem beispielsweise durch Druckausübung auf zumindest eines der Terminalteile die Terminalteile zusammengepresst werden und dadurch der erste Zwischenraum komprimiert wird. Ebenso kann zusätzlich auch der Kunststoff durch Komprimieren des zweiten Zwischenraumes vorgespannt werden. Um das Dichtungselement, und gegebenenfalls auch den Kunststoff, in diesem vorgespannten Zustand zu halten, werden die Terminalteile, vorzugsweise durch Laserschweißen, elektrisch und mechanisch miteinander verbunden.
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Durch das Einbringen des Dichtungselementes in den Befestigungsprozess des Zellterminals an der Deckelplatte kann mit wenigen Verfahrensschritten eine besonders dichte Verbindung zwischen der Deckelplatte und dem Zellterminal hergestellt werden. Unter einer besonders dichten Verbindung ist insbesondere eine Verbindung zu verstehen, welche zumindest heliumleckdicht ist. Somit kann eine besonders langlebige Hochvoltbatterie, insbesondere für den Einsatz in einem elektrisch antreibbaren Kraftfahrzeug, bereitgestellt werden.
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Es erweist sich als vorteilhaft, wenn der Kunststoff zusätzlich in der Durchgangsöffnung und auf der ersten Seite der Deckelplatte angeordnet wird, sodass durch Anordnen des ersten Terminalteils an der Deckelplatte sowohl das Dichtungselement als auch der Kunststoff in den ersten Zwischenraum zwischen dem ersten Terminalteil und der ersten Seite der Deckelplatte eingebracht werden. Der Kunststoff befindet sich also nicht nur in dem zweiten Zwischenraum, sondern ebenfalls in der Durchgangsöffnung sowie bereichsweise in dem ersten Zwischenraum. Der Kunststoff bildet somit einen U-förmigen Falz bzw. Umschlag, welcher einen die Durchgangsöffnung umgebenden Randbereich auf beiden Seiten der Deckelplatte sowie eine Innenseite der Durchgangsöffnung bedeckt. Das Dichtungselement kann derart in dem ersten Zwischenraum angeordnet sein, dass es den Kunststoff umgibt und somit von der Durchgangsöffnung aus gesehen weiter außen liegt als der Kunststoff. Durch das Anordnen des Kunststoffs in der Durchgangsöffnung sowie an beiden Seiten der Deckelplatte kann ein Diffusionsweg des flüssigen Elektrolyten aus dem Gehäuseinneren derart verlängert werden, dass ein Austreten des Elektrolyten nahezu ausgeschlossen werden kann.
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Es kann vorgesehen sein, dass der Stromabnehmer mit einer abgewinkelten Form hergestellt wird und dazu einen ersten Abschnitt zum elektrischen Verbinden mit dem galvanischen Element und einen zum ersten Abschnitt abgewinkelten zweiten Abschnitt zum elektrischen und mechanischen Verbinden mit der Kontaktplatte aufweist. Insbesondere wird der zweite Abschnitt des Stromabnehmers mit einem einseitig offenen Hohlkörperbereich und einem daran angrenzenden flanschartigen Kragenbereich ausgebildet. Der Hohlkörperbereich wird zum Verbinden der beiden Terminalteile in der Durchgangsöffnung angeordnet, wobei eine Deckfläche des Hohlkörperbereichs anliegend an der Kontaktplatte angeordnet und an der Kontaktplatte befestigt wird. Der flanschartige Kragenbereich wird überlappend mit der Unterseite der Deckelplatte angeordnet. Vorzugsweise wird das Stromabnehmerteil durch Tiefziehen hergestellt. Beispielsweise kann der Hohlkörperbereich pyramidenstumpfförmig ausgebildet sein. Die Deckfläche wird an der Kontaktplatte befestigt, indem beispielsweise ein Laserschweißwerkzeug von unten über die Öffnung des Hohlkörperbereichs eingebracht wird und der Hohlkörperbereich somit im Bereich der Deckfläche an der Kontaktplatte festgeschweißt wird. Im Falle, dass das Dichtungselement an dem Stromabnehmer angeordnet ist, kann es beispielsweise auf dem Kragenbereich aufliegen und den Hohlkörperbereich umgeben. Beispielsweise kann das Dichtungselement dazu als ein Dichtungsring ausgebildet werden, welcher über den Hohlkörperbereich übergestülpt wird.
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Die mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren vorgestellten Ausführungsformen und deren Vorteile gelten entsprechend für die erfindungsgemäße Batteriezelle.
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, der Figuren und der Figurenbeschreibung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar.
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Die Erfindung wird nun anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Deckelbaugruppe für eine Batteriezelle;
- 2a bis 2d Verfahrensschritte zum Herstellen der Deckelbaugruppe gemäß 1;
- 3 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer Deckelbaugruppe für eine Batteriezelle; und
- 4 ein Stromabnehmerteil der Deckelbaugruppe gemäß 3.
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In den Figuren sind gleiche sowie funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt eine erste Ausführungsform einer Deckelbaugruppe 1. Die Deckelbaugruppe 1 kann Teil eines hier nicht gezeigten Zellgehäuses einer prismatischen Batteriezelle sein, welche beispielsweise in einer Traktionsbatterie eines elektrisch antreibbaren Kraftfahrzeugs eingesetzt werden kann. Die Deckelbaugruppe 1 weist eine Deckelplatte 2 auf. Die Deckelplatte 2 dient zum Abdecken des Zellgehäuses der prismatischen Batteriezelle, wobei in dem Zellgehäuse ein galvanisches Element der Batteriezelle, beispielweise in Form von einer elektrolytgetränkten Elektroden-Separator-Anordnung, angeordnet ist. Die Deckelplatte 2 ist aus einem metallischen Werkstoff, beispielsweise Aluminium, gebildet und kann eine rechteckförmige Form aufweisen. Die Deckelplatte 2 weist eine erste Seite 3 und eine der ersten Seite 3 gegenüberliegende zweite Seite 4 auf. Die erste Seite 3 ist hier eine Oberseite 5 der Deckelplatte 2 und die zweite Seite 4 ist hier eine Unterseite 6 der Deckelplatte 2. In der Deckelplatte 2 ist zumindest eine Durchgangsöffnung 7 angeordnet.
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Im Bereich der Durchgangsöffnung 7 ist ein zweiteiliges Zellterminal 8 angeordnet, welches zum elektrischen Verbinden eines zellexternen Anschlusses mit dem galvanischen Element der Batteriezelle ausgebildet ist. Das Zellterminal 8 weist ein erstes Terminalteil 9, welches an der ersten Seite 3 der Deckelplatte 2 angeordnet ist, und ein zweites Terminalteil 10, welches an der zweiten Seite 4 der Deckelplatte 2 angeordnet ist, auf. Das erste Terminalteil 9 ist hier als eine Kontaktplatte 11, welche an der Oberseite 5 der Deckelplatte 2 angeordnet ist, ausgebildet und das zweite Terminalteil 10 ist als ein Stromabnehmer 12, welcher an der Unterseite 6 sowie bereichsweise in der Durchgangsöffnung 7 angeordnet ist, ausgebildet. Die Kontaktplatte 11 ist mit dem zellexternen Anschluss verbindbar. Der Stromabnehmer 12 weist hier eine abgewinkelte Form mit einem ersten Abschnitt 12a und einem zweiten Abschnitt 12b auf. Der erste Abschnitt 12a ist hier stegförmig ausgebildet und mit dem galvanischen Element verbindbar. Der zweite Abschnitt 12b weist einen einseitig offenen Hohlkörperbereich 13 und einen flanschartigen, von dem Hohlkörperbereich 13 abstehenden Kragenbereich 14 auf. Der Hohlkörperbereich 13 ist in der Durchgangsöffnung 7 angeordnet. Eine Deckfläche 15 des Hohlkörperbereiches 13 ist anliegend an der Kontaktplatte 11 angeordnet und dort befestigt. Dadurch sind die Kontaktplatte 11 und der Stromabnehmer 12 mechanisch und elektrisch miteinander verbunden. Der Stromabnehmer 12 kann beispielsweise als ein einstückiges Tiefziehteil ausgebildet sein.
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Zwischen dem ersten Terminalteil 9 und der ersten Seite 3 der Deckelplatte 2, also hier zwischen der Kontaktplatte 11 und der Oberseite 5 der Deckelplatte 2, ein Dichtungselement 16 angeordnet. Zwischen dem zweiten Terminalteil 10 und der zweiten Seite 4 der Deckelplatte 2, in der Durchgangsöffnung 7 sowie auf der ersten Seite 3 der Deckelplatte 2 ist ein Kunststoff 17, beispielsweise ein Retainer Polymer, angeordnet. Durch den Kunststoff 17 und das Dichtungselement 16 sind die Durchgangsöffnung 7 und damit ein Gehäuseinneres des Zellgehäuses gegenüber einem Gehäuseäußeren des Zellgehäuses abgedichtet.
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In 2a bis 2d sind Verfahrensschritte zum Herstellen der Deckelbaugruppe 1 gemäß 1 gezeigt. In einem Verfahrensschritt gemäß 2a wird zunächst das Dichtungselement 16 an dem ersten Terminalteil 9, hier an der Kontaktplatte 11, angeordnet. Beispielsweise kann das Dichtungselement 16 an die der Deckelplatte 2 zugewandten Seite der Kontaktplatte 11 angespritzt werden. Hier weist das Dichtungselement 16 dieselben Außenabmessungen auf wie die Kontaktplatte 11, sodass das Dichtungselement 16 angrenzend an einem Seitenrand 18 der Kontaktplatte 11 angeordnet ist. In einem Verfahrensschritt gemäß 2b, welcher vor, nach oder gleichzeitig mit dem Verfahrensschritt gemäß 2a durchgeführt werden kann, wird der Kunststoff 17 an der Deckelplatte 2 angeordnet. Der Kunststoff 17 wird hier an der Unterseite 6, der Oberseite 5 sowie in der Durchgangsöffnung 7 der Deckelplatte 2 angeordnet. Beispielsweise kann der Kunststoff 17 in einem Spritzgussprozess an der Deckelplatte 2 angeordnet werden.
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In einem in 2c gezeigten Verfahrensschritt werden die Terminalteile 9, 10 von beiden Seiten 3, 4 an der Deckelplatte 2 angeordnet. Dabei werden das Dichtungselement 16 und hier auch ein Teil des Kunststoffs 17 zwischen dem ersten Terminalteil 9 und der ersten Seite 3 der Deckelplatte 2 angeordnet. Außerdem wird der Kunststoff 17 zwischen dem zweiten Terminalteil 10 und der zweiten Seite 4 der Deckelplatte 2 angeordnet. In 2d sind die Deckelplatte 2 und die Terminalteile 9, 10 in dem zusammengesetzten, assemblierten Zustand gezeigt. Die Deckfläche 15 des Hohlkörperbereichs 13 wird anliegend an der Kontaktplatte 11 angeordnet. Dann wird Druck P auf die Terminalteile 9, 10 aufgebracht, sodass die Zwischenräume zwischen dem ersten Terminalteil 9 und der ersten Seite 3 sowie zwischen dem zweiten Terminalteil 10 und der zweiten Seite 4 komprimiert werden und dadurch das Dichtungselement 16 und der Kunststoff 17 vorgespannt werden. Dann werden das erste Terminalteil 9 und das zweiten Terminalteil 10, hier durch Laserschweißen 19 im Bereich der Deckfläche 15, unter Beibehaltung des Drucks P elektrisch und mechanisch verbunden, wobei durch die Beibehaltung des Drucks P das Dichtungselement 16 und der Kunststoff 17 auch nach dem Verbinden der Terminalteile 9, 10 in dem vorgespannten Zustand verbleiben.
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In 3 ist eine weitere Ausführungsform der Deckelbaugruppe 1 gezeigt. Hier ist das erste Terminalteil 9 durch den Stromabnehmer 12 und das zweite Terminalteil 10 durch die Kontaktplatte 11 gebildet. Die erste Seite 3 der Deckelplatte 2 ist durch die Unterseite 6 gebildet und die zweite Seite 4 der Deckelplatte 2 ist durch die Oberseite 5 gebildet. Das Dichtungselement 16 ist zwischen der Unterseite 6 und dem Kragenbereich 14 des Stromabnehmers 12 angeordnet. Der Kunststoff 17 ist hier zwischen der Oberseite 5 und der Kontaktplatte 11 sowie in der Durchgangsöffnung 7 angeordnet. In 4 ist der Stromabnehmer 12 gezeigt. Der Hohlkörperbereich 13 ist hier pyramidenstumpfförmig ausgebildet und von dem Dichtungselement 16, welches aus dem flanschartigen Kragenbereich 14 aufliegt, umgeben.
