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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Batteriemodul, aufweisend mehrere Batteriezellen, einen Grundkörper zur Aufnahme der Batteriezellen, eine Trägerplatte am Grundkörper mit Durchgangsöffnungen zum Halten der Batteriezellen, ein Parallelblech für eine elektrische Parallelverbindung der Batteriezellen miteinander, und Kontaktelemente, die für die elektrische Parallelverbindung der Batteriezellen jeweils mit einer der Batteriezellen sowie mit dem Parallelblech in Kontakt stehen. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Batteriemoduls.
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Stand der Technik
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Gattungsgemäße Batteriemodule weisen einen Kühlkörper mit mehreren darin angeordneten Batteriezellen auf, welche durch ein Parallelblech elektrisch miteinander verbunden sind. Zum elektrischen Verbinden der Batteriezellen mit dem Parallelblech werden häufig kronenförmige Kontaktelemente verwendet. Ein solches System geht aus der deutschen Patentanmeldung
DE 10 2015 005 529 A1 hervor. Dort wird ein Batteriemodul beschrieben, das eine Mehrzahl von Batteriezellen mit je einem Minuspol und je einem an einer gegenüberliegenden Seite des Minuspols angeordneten Pluspol aufweist. In dem Batteriemodul sind ferner eine Grundplatte und ein Parallelblech angegeben, wobei die Grundplatte eine Mehrzahl von Aufnahmebereichen aufweist, die jeweils zur Aufnahme einer Batteriezelle vorgesehen sind. Je eine Batteriezelle ist mit ihrem Minuspol in je einem Aufnahmebereich der Grundplatte angeordnet. An einer von der Grundplatte abgewandten Seite der Mehrzahl der Batteriezellen ist das Parallelblech, das zur Kontaktierung der Batteriezellen am Pluspol vorgesehen ist, auf den Batteriezellen angeordnet.
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Zur Parallelverbindung der Batteriezellen mit dem Parallelblech werden die Kontaktelemente auf den Pluspol der Zelle und an das Parallelblech angebunden. Dies erfolgt bei allen Batteriezellen, die im Verbund parallelgeschaltet sind. Das Parallelblech wird dazu auf eine Trägerplatte des Kühlkörpers aufgelegt. Anschließend werden über eine Schweißmaske die Kontaktelemente in Form der Kontaktkronen bzw. Kontaktfedern aufgebracht und verschweißt.
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Stand der Technik ist es, dass die elektrische Verbindung über einen Laserschweißprozess erfolgt. Problem bei diesem Design ist es, dass das System überbestimmt ist. D.h. die Kontaktelemente können nicht gleichzeitig spaltfrei am Pluspol der Zelle und am Parallelblech anliegen. Der Spalt zwischen den Schweißpartnern führt zu einer nicht definierten Verbindung, welche sich bereits im Neuzustand oder über die Lebensdauer des Batteriemoduls wieder lösen kann.
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Offenbarung der Erfindung
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Gemäß Anspruch 1 wird ein verbessertes Batteriemodul zur Verfügung gestellt, das bei spaltfreier Anordnung eine zuverlässige elektrische Parallelverbindung zwischen den Batteriezellen gewährleistet. Ferner wird nach Anspruch 10 ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Batteriemoduls geschaffen. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung, den Unteransprüchen und den Figuren. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem Batteriemodul beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und jeweils umgekehrt, sodass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.
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Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Batteriemodul zur Verfügung gestellt. Das Batteriemodul weist mehrere Batteriezellen, einen Grundkörper zur Aufnahme der Batteriezellen, eine Trägerplatte am Grundkörper mit Durchgangsöffnungen zum Halten der Batteriezellen, ein Parallelblech für eine elektrische Parallelverbindung der Batteriezellen miteinander, und Kontaktelemente, die für die elektrische Parallelverbindung der Batteriezellen jeweils mit einer der Batteriezellen sowie mit dem Parallelblech in Kontakt stehen, auf. Das Parallelblech ist erfindungsgemäß beabstandet von der Trägerplatte angeordnet, wobei zwischen Parallelblech und Trägerplatte wenigstens ein Federelement zum federnden Lagern des Parallelblechs ausgestaltet ist.
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Durch die gefederte Lagerung des Parallelblechs können die Kontaktelemente für die elektrische Parallelverbindung der Batteriezellen jeweils mit einer der Batteriezellen sowie mit dem Parallelblech formschlüssig in Kontakt stehen bzw. in Kontakt gebracht werden, ohne anschließende Schäden oder Zerstörung aufgrund der im Stand der Technik bisher problematischen Überbestimmtheit befürchten zu müssen. Dadurch, dass zwischen Parallelblech und Trägerplatte das wenigstens eine Federelement zum federnden Lagern des Parallelblechs ausgestaltet ist, kann das Kontaktelement bei der Fertigung des Batteriemoduls sowohl an das Parallelblech als auch an die Batteriezelle gedrückt werden, ohne dadurch plastische Verformungen und/oder unerwünschte Spannungen im Batteriemodul zu verursachen.
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Unter dem Batteriemodul ist vorzugsweise ein Batteriemodul für ein Kraftfahrzeug zu verstehen. D. h., das Batteriemodul ist insbesondere in Form eines HV-Batteriemoduls als Energiequelle für ein Antriebssystem des Kraftfahrzeugs ausgestaltet.
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Die Batteriezellen sind insbesondere in Form von zylindrischen Batteriezellen ausgestaltet, die in komplementär ausgestalteten Aufnahmeabschnitten im Grundkörper positioniert sind. Der Grundkörper ist bevorzugt als Kühlkörper zum Kühlen der zumindest tlw. darin angeordneten Batteriezellen ausgestaltet.
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Die Trägerplatte kann als perforierter Deckel des Grundkörpers verstanden werden, durch welchen die Batteriezellen im Grundkörper gehalten werden können. Hierzu weist die Trägerplatte die Durchgangsöffnungen auf, welche ferner zur exakten Positionierung der Batteriezellen im Grundkörper dienen. Die Durchgangsöffnungen weisen einen Querschnitt auf, welcher im Wesentlichen dem Querschnitt eines Pluspols der jeweiligen Batteriezellen entsprechen kann bzw. komplementär zu diesem ausgestaltet ist. Die Durchgangsöffnung kann jeweils gestuft ausgestaltet sein, sodass sowohl ein Grundkörper der Batteriezellen als auch der Pluspol am Grundkörper der Batteriezellen zumindest tlw. formschlüssig in der Trägerplatte aufgenommen werden können. Die Trägerplatte ist insbesondere aus Kunststoff oder zumindest im Wesentlichen aus Kunststoff hergestellt.
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Das Parallelblech ist insbesondere in Form eines Metallblechs bzw. einer perforierten Metallplatte ausgestaltet, welche größere Durchgangsöffnungen wie die Trägerplatte aufweist. Durch die Durchgangsöffnungen stehen die Batteriezellen jeweils mit einem zugehörigen Kontaktelement in Verbindung.
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Die Kontaktelemente sind vorzugsweise kronen- oder topfförmig ausgestaltet. Ein oberer Ringabschnitt der Kontaktelemente kann am Parallelblech angedrückt sein und ein unterer Ringabschnitt der Kontaktelemente kann an der jeweiligen Batteriezelle angedrückt sein. Am oberen Ringabschnitt können Zacken bzw. Kontaktfahnen oder Federarme zum elektrischen kontaktieren weiterer Batteriezellen und/oder zum Befestigen der Kontaktelemente an einem Schweißstempel während der Herstellung des Batteriemoduls ausgestaltet sein. Für eine möglichst zuverlässige elektrische Verbindung zwischen den Kontaktelementen, dem Parallelblech und den Batteriezellen weisen die Kontaktelemente eine Kupferlegierung auf oder bestehen aus einer Ku pferlegieru ng.
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Das Parallelblech ist insbesondere parallel oder im Wesentlichen parallel zur Trägerplatte angeordnet. D. h., der Abstand zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte ist über die gesamte Länge und/oder Breite des Parallelblechs zumindest im Wesentlichen der Gleiche. Das Parallelblech kann zusätzliche Elemente aufweisen, welche sich aus einem geraden und flachen oder zumindest im Wesentlichen flachen Grundkörper des Parallelblechs heraus erstrecken.
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Das Federelement ist insbesondere in einer Richtung vom Parallelblech zur Trägerplatte zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte ausgestaltet. Das Federelement kann in der Richtung vom Parallelblech zur Trägerplatte ausschließlich zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte ausgestaltet sein. Es ist allerdings auch möglich, dass das Federelement in der Richtung vom Parallelblech zur Trägerplatte nur tlw. zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte ausgestaltet ist, d. h., nur ein Teil des Federelements ist zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte ausgestaltet. Das wenigstens eine Federelement kann auch in Form eines Dämpfungselements oder als Vorspannmittel verstanden werden. Durch das Federelement ist das Parallelblech bevorzugt zumindest tlw. an der Trägerplatte federnd gelagert. Dadurch kann das Federsystem besonders platzsparend bereitgestellt werden. Dies ist insbesondere bei mobilen Anwendungen des Batteriemoduls von großer Bedeutung. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltungsvariante der vorliegenden Erfindung sind zwischen Parallelblech und Trägerplatte mehrere Federelemente an unterschiedlichen Stellen zwischen Parallelblech und Trägerplatte zum federnden Lagern des Parallelblechs ausgestaltet. Dadurch kann eine besonders gleichmäßige Druckbeaufschlagung bzw. Spannungsreduzierung zwischen den Kontaktelementen, dem Parallelblech und der Trägerplatte erreicht werden. In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können zumindest oder annähernd so viele Federelemente wie Durchgangsöffnungen im Batteriemodul bereitgestellt sein.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es bei einem Batteriemodul möglich, dass das wenigstens eine Federelement wenigstens ein vom Parallelblech hervorstehendes Federblech aufweist, das an einer dem Parallelblech zugewandten Oberfläche der Trägerplatte vorgespannt angeordnet ist. D. h., dass wenigstens eine Federelement ist als Teil des Parallelblechs ausgestaltet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann das Federblech monolithischer Bestandteil des Parallelblechs sein. Dadurch kann das Federelement besonders platzsparend im Batteriemodul bereitgestellt werden. Darüber hinaus kann auf etwaige Befestigungsmittel zum Befestigen des wenigstens einen Federelements zwischen Parallelblech und Trägerplatte verzichtet werden. Das Parallelblech mit dem wenigstens einen integrierten Federelement, insbesondere mit mehreren integrierten Federelementen kann außerdem besonders einfach und kostengünstig, bspw. mit Hilfe eines Laserzuschnitts oder in einem Stanz- und Biegeprozess, hergestellt werden. Darunter, dass das Federblech monolithischer Bestandteil des Parallelblechs ist kann verstanden werden, dass das Parallelblech einstückig mit dem wenigstens einen Federelement, insbesondere mit mehreren Federelementen, ausgestaltet ist.
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Weiterhin ist es möglich, dass bei einem erfindungsgemäßen Batteriemodul das wenigstens eine Federelement wenigstens ein zwischen das Parallelblech und die Trägerplatte eingepresstes, elastisches Kunststoffelement aufweist. Ein solches Kunststoffelement kann besonders platzsparend und einfach zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte positioniert werden. Außerdem kann das wenigstens eine Kunststoffelement mit relativ niedrigem Gewicht bereitgestellt werden. Dies ist insbesondere bei mobilen Anwendungen des Batteriemoduls von Vorteil. Das wenigstens eine elastische Kunststoffelement ist bevorzugt ringförmig um jede Durchgangsöffnung des Parallelblechs zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte angeordnet bzw. sandwichartig zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte eingequetscht. Hierbei kann das wenigstens eine ringförmige Kunststoffelement einen Materialquerschnitt mit einem Durchmesser in einem Bereich zwischen 1 mm und 10 mm aufweisen. Dieser Bereich hat sich bei umfangreichen Versuchen im Rahmen der vorliegenden Erfindung als ausreichend stabil und nicht zu massiv herausgestellt. Eine zu massive Auslegung könnte negative Auswirkungen auf das Gewicht, das Temperaturmanagement sowie die dynamischen Eigenschaften des Batteriemoduls haben.
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Außerdem kann bei einem erfindungsgemäßen Batteriemodul das wenigstens eine Kunststoffelement koaxial zu wenigstens einer Durchgangsöffnung ausgestaltet sein. Dadurch lässt sich ein besonders gleichmäßiger Federdruck zwischen Parallelblech, Trägerplatte und den Kontaktelementen erzielen. Folglich kann dadurch auch eine relativ stabile Kontaktierung zwischen den Kontaktelementen, dem Parallelblech und der Trägerplatte gewährleistet werden.
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Zudem ist es möglich, dass bei einem Batteriemodul gemäß der vorliegenden Erfindung das wenigstens eine Kunststoffelement einstückig mit der Trägerplatte ausgestaltet ist. Dies sorgt für ein besonders einfaches Herstellungsverfahren für das Batteriemodul. So muss das wenigstens eine Kunststoffelement bspw. nicht in einem separaten Verfahrensschritt zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte positioniert, bspw. zwischen diese gespritzt, werden, sondern kann in Form von wenigstens einem Vorsprung aus der Trägerplatte in einem einzigen Prozessschritt, in welchem die Trägerplatte hergestellt wird, bereitgestellt werden. Gemäß einer vorteilhaften Weiterführung des erfindungsgemäßen Batteriemoduls weist die Trägerplatte mehrere solcher Kunststoffelemente auf, die sich im Batteriemodul einzeln um die Durchgangsöffnungen herum bzw. in einer Projektion der Durchgangsöffnungen um diese herum erstrecken. In einer solchen Ausführungsform weist das wenigstens eine Kunststoffelement das gleiche Material wie die Trägerplatte auf.
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Im Rahmen einer weiteren Ausgestaltungsvariante der vorliegenden Erfindung kann bei einem Batteriemodul das wenigstens eine Kunststoffelement eine Materialzusammensetzung mit einer geringeren Festigkeit als die Trägerplatte aufweisen. D. h., zwischen die Trägerplatte und das Parallelblech wird wenigstens ein separates Kunststoffelement eingebracht. Das wenigstens eine Kunststoffelement kann einen Schaumstoff aufweisen oder aus diesem bestehen. Dadurch kann das wenigstens eine Kunststoffelement bzw. das wenigstens eine Federelement besonders gewichtssparend bereitgestellt werden. Dies ist bei mobilen Anwendungen des Batteriemoduls von entscheidendem Vorteil. Ferner kann durch Verwendung des Schaumstoffs in Form des wenigstens einen Federelements eine besonders verschleißarme und dadurch zuverlässig funktionierende elastische Stütze zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte bereitgestellt werden. Das wenigstens eine Kunststoffelement ist vorzugsweise ringförmig um die jeweiligen Durchgangsöffnungen oder stellenweise neben den Durchgangsöffnungen ausgestaltet. Das wenigstens eine Kunststoffelement kann durch Spritzen auf das Parallelblech und/oder die Trägerplatte in das Batteriemodul eingebracht werden. Alternativ kann das wenigstens eine Kunststoffelement auch als fertiges Bauteil zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte angeordnet sein. Das wenigstens eine Kunststoffelement, welches den Schaumstoff aufweist oder aus diesem hergestellt ist, weist vorzugsweise eine Materialquerschnittslänge oder - dicke in einem Bereich zwischen 2 mm und 30 mm auf.
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Außerdem ist es bei einem erfindungsgemäßen Batteriemodul möglich, dass das wenigstens eine Federelement wenigstens ein Kontaktelement aufweist, wobei das Kontaktelement mit einem Bodenelement und Zacken am Bodenelement kronenförmig ausgestaltet ist, die Zacken zumindest tlw. durch weitere Durchgangsöffnungen im Parallelblech hindurchverlaufen und das Parallelblech durch das Bodenelement und/oder die Zacken federnd gelagert ist. Dies stellt eine spezielle Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar, in welcher die Kontaktelemente gleichzeitig als Federelemente dienen bzw. Federelemente als Kontaktelemente. Dadurch kann der entsprechende Funktionsabschnitt besonders platzsparend, materialsparend und mithin auch gewichts- und kostensparend zur Verfügung gestellt werden. Die weiteren Durchgangsöffnungen können vorteilhaft jeweils ringförmig um die Durchgangsöffnungen ausgestaltet sein.
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Gemäß einem weitern Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines wie vorstehend beschriebenen Batteriemoduls zur Verfügung gestellt. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf:
- - Bereitstellen des Grundkörpers,
- - Einsetzen der Batteriezellen in den Grundkörper,
- - Anordnen des Parallelblechs an der Trägerplatte, sodass das wenigstens eine Federelement zwischen dem Parallelblech und der Trägerplatte angeordnet ist, und
- - Drücken des Parallelblechs in Richtung der Trägerplatte, sodass das wenigstens eine Federelement druckbeaufschlagt wird und dabei Verschweißen der Kontaktelemente mit den Batteriezellen sowie dem Parallelblech.
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D. h., die Kontaktelemente können mit den Batteriezellen sowie dem Parallelblech verschweißt werden, während bzw. wodurch das Parallelblech über die Kontaktelemente in Richtung der Trägerplatte gedrückt wird, sodass das wenigstens eine Federelement durch die Kontaktelemente druckbeaufschlagt wird.
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Damit bringt das erfindungsgemäße Verfahren die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf das erfindungsgemäße Batteriemodul beschrieben worden sind. Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren, bei welchem das Federelement mit dem Kontaktelement kombiniert ist bzw. wie vorstehend beschrieben als ein einziges Bauteil bereitgestellt ist, kann das Parallelblech nach den vorstehend beschriebenen, ersten beiden Verfahrensschritten zunächst auf den Federelementen bzw. den Kontaktelementen in Form der Kontaktkronen positioniert werden und anschließend zusammen mit den Kontaktelementen an einem Schweißstempel befestigt werden. Anschließend können die Kontaktelemente mit den Batteriezellen mithilfe des Schweißstempels verschweißt werden, während sich das Parallelblech bereits an den Kontaktelementen befindet.
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Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zu einigen Ausführungsbeispielen der Erfindung, welche in den Figuren schematisch dargestellt sind. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung oder den Figuren hervorgehende Merkmale und/oder Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten und räumlicher Anordnungen können sowohl für sich als auch in den verschiedenen Kombinationen erfindungswesentlich sein.
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Es zeigen:
- 1 eine schematische Schnittansicht auf einen Teilbereich eines Batteriemoduls gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
- 2 eine schematische Schnittansicht auf einen Teilbereich eines Batteriemoduls gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
- 3 eine schematische Schnittansicht auf einen Teilbereich eines Batteriemoduls gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,
- 4 eine schematische Schnittansicht auf einen Teilbereich eines Batteriemoduls gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung,
- 5 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Batteriemoduls, und
- 6 eine Darstellung zum Erläutern des Standes der Technik.
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Elemente mit gleicher Funktion und Wirkungsweise sind in den 1 bis 6 jeweils mit demselben Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt einen Ausschnitt aus einem in 5 dargestellten Batteriemodul 1, das mehrere Batteriezellen 2, einen Grundkörper 3 zur Aufnahme der Batteriezellen 2, eine Trägerplatte 4 am Grundkörper 3 mit Durchgangsöffnungen 5 zum Halten der Batteriezellen 2, ein Parallelblech 6 für eine elektrische Parallelverbindung der Batteriezellen 2 miteinander, und Kontaktelemente 7, die für die elektrische Parallelverbindung der Batteriezellen 2 jeweils mit einer der Batteriezellen 2 sowie mit dem Parallelblech 6 in Kontakt stehen, aufweist. Wie in 1 und 5 dargestellt, ist das Kontaktelement 7 jeweils in Form einer Kontaktkrone ausgestaltet.
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In 1 ist eine erste Ausführungsform dargestellt, in welcher das Parallelblech 6 beabstandet von der Trägerplatte 4 angeordnet ist und zwischen Parallelblech 6 und Trägerplatte 4 Federelemente 8a bzw. das in 1 dargestellte Federelement 8a zum federnden Lagern des Parallelblechs 6 ausgestaltet sind bzw. ist.
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Das Federelement 8a bzw. die Federelemente 8a sind in Form von vom Parallelblech 6 hervorstehenden Federblechen 9 ausgestaltet, die an einer dem Parallelblech 6 zugewandten Oberfläche der Trägerplatte 4 vorgespannt angeordnet sind. Genauer gesagt sind die Federbleche monolithischer Bestandteil des Parallelblechs 6, die im Rahmen eines Herstellungsprozesses des Parallelblechs bspw. durch ein Schneidwerkzeug hergestellt werden.
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Gemäß der in 2 dargestellten Ausführungsform weist ein Federelement 8b ein zwischen das Parallelblech 6 und die Trägerplatte 4 eingepresstes, elastisches Kunststoffelement 10 auf, das koaxial zur Durchgangsöffnung 5 bzw. jeweils zu den Durchgangsöffnungen 5 des Batteriemoduls 1 ausgestaltet ist. Bei dem in 2 dargestellten Beispiel ist das Kunststoffelement 10 einstückig mit der Trägerplatte 4 ausgestaltet. Genauer gesagt weist die Trägerplatte 4 die Kunststoffelemente 10 als monolithische Bestandteile eines einstückigen Kunststoffkörpers auf. Mithin weist das Kunststoffelement 10 das gleiche Material wie die Trägerplatte 4 auf.
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3 zeigt eine dritte Ausführungsform, in welcher das Kunststoffelement 10 bzw. die Kunststoffelemente eine Materialzusammensetzung mit einer geringeren Festigkeit als die Trägerplatte 4 aufweist bzw. aufweisen. Genauer gesagt ist das Kunststoffelement 10 in Form eines Schaumstoffbauteils bereitgestellt.
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In 4 ist eine vierte Ausführungsform gezeigt, bei welcher ein Federelement 8d ein Kontaktelement 7 aufweist bzw. das Kontaktelement 7 zusätzlich als das Federelement 8d ausgestaltet ist. Gemäß der in 4 dargestellten Ausführungsform ist das Kontaktelement 7 mit einem Bodenelement 9 und Zacken 10 am Bodenelement 9 kronenförmig ausgestaltet, wobei die Zacken 10 zumindest tlw. durch weitere Durchgangsöffnungen im Parallelblech 6 hindurchverlaufen und das Parallelblech 6 durch das Bodenelement 9 bzw. einen Knick an dieser Stelle federnd gelagert ist. Der Hauptunterschied von der in 4 dargestellten Ausführungsform zu den in 1 - 3 dargestellten Ausführungsformen ist, dass das Parallelblech 6 von oben in bzw. um Kontaktelemente 7 eingelegt wird und dadurch das System nicht überbestimmt ist bzw. wird. Durch einen Niederhalter wird das flexible Parallelblech 6 an die Kontaktelemente 7 angedrückt und verschweißt.
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Mit Bezug auf die 1 bis 3 wird anschließend ein Verfahren zum Herstellen eines Batteriemoduls 1 erläutert. Hierzu wird zunächst der Grundkörpers 3 bereitgestellt. Anschließend werden die Batteriezellen 2 in den Grundkörper 3 eingesetzt. Daraufhin wird das Parallelblech 6 an der Trägerplatte 4 angeordnet, sodass die Federelemente 8a, 8b, 8c zwischen dem Parallelblech 6 und der Trägerplatte 4 angeordnet sind. Nun werden die Kontaktelemente 7 mit den Batteriezellen 2 sowie dem Parallelblech 6 verschweißt, während bzw. wodurch das Parallelblech 6 durch die Kontaktelemente 7 in Richtung der Trägerplatte 4 gedrückt wird, sodass die Federelemente 8a, 8b, 8c druckbeaufschlagt werden.
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In 6 ist ein Ausschnitt aus einem Batteriemodul des Standes der Technik dargestellt. Dort kann insbesondere eine Lücke 11 zwischen dem Kontaktelement 7 und dem Parallelblech 6 erkannt werden, welche zustande kommt, da das Kontaktelement 7 mit der Batteriezelle 2 in einem wie einleitend beschriebenen überbestimmten System verschweißt wurde.
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Die Erfindung lässt neben den dargestellten Ausführungsformen weitere Gestaltungsgrundsätze zu. D.h., die Erfindung soll nicht auf die zu den Figuren beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt betrachtet werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102015005529 A1 [0002]
