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Die Erfindung betrifft eine Innenraumverkleidung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1, wobei die Innenraumverkleidung ein Heizsystem aufweist.
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Es sind Fahrzeuge bekannt, die eine Heizungs-, Lüftungs- und Klimaventilation (HVAC) aufweisen. Diese HVAC ist in der Regel zentral im Armaturenbrett angeordnet. Im Armaturenbrett sind dabei Ausgänge von Kanälen der HVAC vorgesehen, die einen temperierten Luftstrom aus den Kanälen in den Fahrgastraum ermöglichen. Dieser Luftstrom soll den Fahrgastraum erwärmen. Ferner sind weitere Kanäle im Fahrzeug angeordnet, die den Luftstrom an andere Orte beispielsweise der zweiten oder dritten Sitzreihe befördern sollen, wobei an diesen Orten ebenfalls Ausgänge für den Luftstrom ausgebildet sind. Die zentrale Luftstromversorgung mittels der HVAC hat den Nachteil, dass ein Luftstrom mit geringer Luftfeuchtigkeit direkt auf Fahrgäste geleitet wird. Außerdem ist eine gleichmäßige Erwärmung des Fahrgastraums durch die zentrale Luftstromversorgung nicht möglich.
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Um den Nachteilen der HVAC zu begegnen, schlägt die
DE 10 2015 200 272 A1 vor, eine Heizquelle in eine Innenraumverkleidung zu integrieren. Dabei wird vorgeschlagen mittels einer silber- oder kupferbasierten Tinte ein Heizmittel auf einer Rückseite einer Lage der Innenraumverkleidung aufzudrucken. Dieses Heizmittel wird mit elektrischem Strom beaufschlagt, so dass aufgrund des elektrischen Widerstands eine Wärme entsteht, die durch die Lage der Innenraumverkleidung in den Fahrgastraum strahlen soll. Bei diesem Vorschlag ist besonders nachteilig, dass die Lage der Innenraumverkleidung aufgrund ihrer schlechten Wärmeleiteigenschaften zum einen wärmedämmend wirkt und daher nur eine langsame Erwärmung des Fahrgastraums erfolgt. Zum anderen wird ein Großteil der hinter der Lage gestauten Wärme in die entgegengesetzte Richtung, also nach außen, abgestrahlt. Diese Wärme trägt somit nicht zur Erwärmung des Fahrgastraums bei. Dieser Vorschlag stellt also eine energetisch ineffiziente Lösung dar. Des Weiteren wird die Wärme, die in die Lage eingeleitet wird, von der Lage nicht schnell abgegeben, so dass ein Altern der Lage der Innenraumverkleidung beschleunigt wird. Dadurch wird die Lage der Innenraumverkleidung mit der Zeit spröde und verändert ihre ursprüngliche Farbe.
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Eine ähnlich nachteilige Lösung bietet die
DE 20 2013 005 923 A1 . Dort wird vorgeschlagen, Heizelemente bestehend aus Silbertinte und beispielsweise Graphit vorzusehen. Das Heizelement wird dabei auf eine Rückseite einer Lage aufgedruckt, so dass die gleichen Nachteile wie bei der
DE 10 2015 200 272 A1 zutage treten.
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In der
JP 2007106165 wird vorgeschlagen, eine Türverkleidung mit einem Wärmeleitmittel auszustatten. Das Wärmeleitmittel besteht aus laminierten Kupferfolien, die eine äußere Fläche der Türe mit der Türverkleidung thermisch verbindet. Dadurch wird beispielsweise Sonneneinstrahlung in den Fahrgastraum durch die Türverkleidung geleitet. Diese Ausführung ist insbesondere bei sommerlichen Temperaturen nachteilig, da sie nicht ausgeschaltet werden kann. Des Weiteren wird auch kein aktives Heizelement offenbart. Es ist lediglich das passive Wärmeleitmittel zu Einleitung von Wärme von außerhalb des Fahrzeugs in das Fahrzeug hinein beschrieben.
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Die
JP2007186025 offenbart eine Montagestruktur für ein Heizsystem für ein Fahrzeug und ein Befestigungsverfahren zum einfachen Montieren des Heizsystems an einem Innenmaterial eines Fahrzeugs. Ein leitfähiges Element ist im Voraus an einem Basismaterial einer Türverkleidung befestigt, so dass das leitfähige Element durch die Oberfläche und die hintere Oberfläche des Basismaterials hindurchtritt. Eine Heizvorrichtung wird in einem Aussparungsabschnitt, der an der Innenseite ausgebildet ist, befestigt. Es wird jedoch der Nachteil einer ineffizienten Leitung durch eine wärmedämmende Lage nicht behoben.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Innenraumverkleidung bereitzustellen, die eine hohen Wärmeleitfähigkeit aufweist, so dass wenig Wärme hinter der Innenraumverkleidung gestaut wird, und die Wärme effizient in einen Fahrgastraum durch die Innenraumverkleidung geleitet wird.
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Die Aufgabe wird durch eine Innenraumverkleidung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Es ist darauf hinzuweisen, dass die in der nachfolgenden Beschreibung einzeln aufgeführten Merkmale sowie Maßnahmen in beliebiger, technisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung charakterisiert und spezifiziert die Erfindung insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren zusätzlich.
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Die erfindungsgemäße Innenraumverkleidung ist für ein Fahrzeug vorgesehen. Das Fahrzeug kann ein Kraftfahrzeug mit einem Verbrennungsmotor oder einem elektrischen Motor, ein Wasserfahrzeug wie ein Boot oder Schiff, ein Luftfahrtfahrzeug wie ein Flugzeug oder Helikopter oder ein Weltraumfahrzeug wie eine Weltraumstation oder ein Raumschiff oder eine Rakete sein. Das Fahrzeug weist einen Fahrgastraum auf, in dem die Innenraumverkleidung an den Innenwänden des Fahrzeugs angeordnet ist. Die Innenraumverkleidung beinhaltet wenigstens einen Träger, der eine nach innen in den Fahrgastraum gerichtete Innenseite und eine nach außen gerichtete Außenseite aufweist. Die Außenseite ist zur Karosserie hin ausgerichtet. Auf der Innenseite kann ein Dekorbezug angeordnet sein, der beispielsweise einen Lederbezug, Textilbezug oder Kunststoffbezug aufweisen kann.
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Vorteilhafter Weise ist ein Heizelement auf der Außenseite des Trägers angeordnet, so dass das Heizelement von in den Fahrgastraum sitzenden Fahrgästen nicht gesehen werden kann. Das Heizelement ist im Wesentlichen zwischen der Karosserie und dem Träger angeordnet. Dabei ist das Heizelement vorzugsweise ein elektrisches Heizelement und an einer Stromversorgung angeschlossen. Die Stromversorgung kann eine Batterie und/oder ein elektrischer Generator sein.
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Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, den Träger als eine Matrix für einen Füllstoff zu verwenden, wobei der Füllstoff eine höhere Wärmeleitfähigkeit als das Material der Matrix aufweist. Die Matrix kann eine makroskopische Struktur aufweisen, die durch den Füllstoff aufgefüllt wird. Es ist beispielsweise möglich die Matrix in wabenförmige Taschen zu untergliedern, die eine bienenstockartige Struktur darbieten. Es sind auch kreisförmige und/oder viereckige und/oder sonstige vieleckige Taschen oder Kombinationen aus den genannten Formen denkbar. Dabei können die Taschen wenigstens auf einer Seite verschlossen sein oder nach dem Befüllen eine von der Außenseite zur Innenseite durchgehende Öffnung aufweisen. Alternativ ist denkbar, dass die Taschen nach dem Befüllen sowohl auf der Außenseite als auch auf der Innenseite verschlossen werden.
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Der Füllstoff kann bei allen vorher genannten Alternativen mittels eines Bindemittels in den Taschen verfestigt werden. Er kann aber auch lose in die Taschen gefüllt werden. Neben der makroskopischen Struktur ist eine Matrix auf molekularer Ebene ausführbar, bei der Kleinstteile wie Atome und/oder Moleküle des Füllstoffs zwischen oder in Moleküle der Matrix eingebaut werden. Ferner ist eine dritte Alternative möglich, bei der der auf makroskopischer Ebene geformte Füllstoff in das die Matrix bildende Material eingefügt und umschmolzen wird, sodass der Füllstoff seine makroskopische Struktur beibehält. Beispielsweise kann ein Pulver oder Granulat umschmolzen werden, und in seiner ursprünglichen Form verbleiben. Der Füllstoff kann mittels 3D-Drucken, Gießen, Aufschäumen, Einspritzen, als Folie aufgeklebt, oder einer mechanischen Halterung angebracht werden.
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Alle die genannten Alternativen haben den Vorteil, dass eine flächendeckende Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit des Trägers erreicht wird, sodass durch das Heizelement erzeugte Wärme durch den Träger in den Fahrgastraum geleitet wird. Die Wärme staut sich also nicht zwischen der Karosserie und dem Träger und wird auch nicht übermäßig in das Material des Trägers hineingeleitet und gespeichert, so dass eine Alterung des Trägers vermieden wird.
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Ein vorteilhafter Füllstoff kann Bornitrid sein. Bornitrid hat insbesondere eine Wärmeleitfähigkeit von bis zu 400 W/mK.
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Das Bornitrid kann in Pulverform oder spachtelmassenartig oder in granulärer Form vorliegen. Vorzugsweise liegt das Bornitrid in plättchenförmiger granulärer Form mit einer Korngröße von ca. 7 µm vor. Insbesondere ist das Bornitirid als Pulver mit Kristallen, Suspension, Fluid in Bindemitteln, Lack, Sprühlack, Sintermaterial, Folie mit einer Trägersubstanz, Granulat und/oder Bornitrid-ÖI-Dispersion vorliegend. Solch ein Bornitrid enthaltender Füllstoff leitet die Wärme optimal in den Fahrgastraum.
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Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Heizelements beinhaltet ein folienförmiges Heizelement. Die Folie, die das Heizelement bildet, kann einen Heizwiderstand aufweisen der bevorzugt als Heizdraht in der Folie ausgebildet ist. Alternativ kann der Heizwiderstand als gewalzte Karbonfolien, laminierte Karbonfolien, metallische Karbonbeschichtung, geätzte Heizbahnen auf einem Folienträger, gedruckte Heizflächen vorliegen. Die Folie kann einlagig sein, wobei der Heizwiderstand auf einer Seite der Folie aufgeklebt und/oder aufgedruckt und/oder eingeprägt und/oder eingespritzt sein kann. Alternativ ist eine zweilagige Folie denkbar, bei der zwischen zwei Folien der Heizwiderstand angeordnet ist. Die beiden Folien können aufeinander durch Warmverschweißen und/oder Kleben auflaminiert werden. Es ist auch denkbar, eine sackförmige Folie zu bilden, in die der Heizwiderstand angeordnet wird, wobei anschließend die sackförmige Folie vakuumisiert wird. Das Heizelement weist insbesondere einen elektrischen Anschluss auf, über den elektrische Energie in den Heizwiderstand geführt werden kann, so dass dieser erhitzt wird und seine Wärme in die Umgebung, also durch den Träger in den Fahrgastraum abgibt. Die beschriebenen Ausführungsformen des Heizelements sind flexibel für unterschiedlichste Innenraumverkleidungen anwendbar.
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Vorteilhafter Weise kann das Heizelement auf die Außenseite des Trägers auflaminiert werden. Alternativ kann es auch aufgeklebt oder von dem Träger im Bereich der Außenseite umgeben werden. Dabei wird es vorzugsweise umgossen. Vor allem zeichnet sich ein Spritzgießverfahren als besonders vorteilhaft aus, um das Heizelement an den Träger zu fügen. Das Heizelement befindet sich somit auf der Seite des Trägers, die der Fahrzeugkarosserie zugewandt ist. Durch die beschriebenen Arten der Befestigung des Heizelements wird auch bei hohen Umgebungstemperaturen eine feste Verbindung zwischen dem Träger und dem Heizelement gewährleistet.
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Ist der Träger aus Kunststoff, so kann er vorteilhaft in unterschiedlichste Formen gebracht werden. Ebenso ist eine Verbindung mit dem Heizelement in geschickter und kostengünstiger Weise realisierbar. Der Kunststoff des Trägers kann vorzugsweise Polypropylen wie PP-TD20, Acrylnitril-Butadien-Styrol wie ABS oder Polyamid wie PA enthalten. Insbesondere die Matrix beinhaltet solch einen Kunststoff. Alternativ können recycelte Materialien, natürliche, biologische oder organische Materialien verwendet werden.
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Neben dem oben beschriebenen ersten Träger ist ein zweiter Träger in der Innenraumverkleidung bereitstellbar. Der zweite Träger kann auf dem ersten Träger angeordnet sein. Das Heizelement ist dann vorzugsweise zwischen den beiden Trägern angeordnet. Alternativ kann das Heizelement in einem der beiden Träger enthalten sein. Die beiden Träger umgeben das Heizelement sandwichartig. Vorzugsweise sind die beiden Träger durch ein Spritzgießverfahren miteinander verbunden. Der zweite Träger gewährleistet eine vollständige Verkapselung des Heizelements, so dass dieses durch den zweiten Träger geschützt ist.
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Vorteilhafterweise beinhaltet der zweite Träger auch Kunststoff. Der Kunststoff ist vorzugsweise aus Polypropylen wie PP-TD20, Acrylnitril-Butadien-Styrol wie ABS und/oder Polyamid wie PA. Dabei weist der zweite Träger keine Matrix mit einem wärmeleitenden Füllstoff auf und somit auch keine erhöhte Wärmeleitfähigkeit. Der zweite Träger wärmeisoliert vorzugsweise das Heizelement nach außen, so dass Wärme aus dem Heizelement durch den ersten Träger hindurchgeleitet wird und in den Fahrgastraum gelangt.
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Insbesondere ist der zweite Träger durch eine Schicht Polyurethan ergänzt. Ferner kann der zweite Träger durch Fasermatten verstärkt sein und eine Papierrückseite aufweisen. Dadurch wird ein Verbund aus unterschiedlichen funktionalen Materialien erzeugt, die sowohl die Dämmwirkung als auch die Festigkeit des zweiten Trägers verbessern. Das Polyurethan kann eine poröse oder nicht poröse Struktur aufweisen, die eine Dämmwirkung verstärkt. Die Papierrückseite dient zur Aufrechterhaltung der Struktur und zur Verbesserung der Steifigkeit.
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Die Fasermatten gewährleisten eine hohe Flexibilität bei gleichzeitiger Festigkeit des Trägers. Somit ist die gesamte Innenraumverkleidung durch den zweiten Träger für extreme Umwelteinflüsse vorbereitet.
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Der Anschluss des Heizelements kann an einen Kabelbaum des Fahrzeugs, also an eine elektrische Leitung desselben angeschlossen werden, über den das Heizelement mit elektrischer Energie versorgt wird. Somit ist keine gesonderte Leitungsverlegung für das Heizelement notwendig. Die Energieversorgung kann bei Bedarf zur Verfügung gestellt werden, wozu entsprechende Schaltelemente vorgesehen sind.
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Vorteilhafterweise kann die erfindungsgemäße Innenraumverkleidung im Bereich des Dachs an der Dachinnenverkleidung und/oder an einer seitlichen Innenraumverkleidung angeordnet werden. Dabei können Türen und Säulen im Innenraum mit der Innenraumverkleidung ausgestattet werden. Darüber hinaus können die Rückseiten der Insassen-Sitze mit der Innenverkleidung ausgestattet sein. Dadurch wird eine optimale Verteilung von Wärmequellen in dem Fahrgastraum gewährleistet.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in der folgenden Figurenbeschreibung offenbart. Es zeigen
- 1 ein Schnitt durch ein Dach eines Fahrzeugs mit einer erfindungsgemäßen Innenraumverkleidung,
- 2 ein vergrößerter Ausschnitt der Innenraumverkleidung am Dach,
- 3 ein Schnitt durch eine Säule eines Fahrzeugs mit der Innenraumverkleidung, und
- 4 ein vergrößerter Ausschnitt der Innenraumverkleidung an der Säule.
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In den unterschiedlichen Figuren sind gleiche Teile stets mit denselben Bezugszeichen versehen, weswegen diese in der Regel auch nur einmal beschrieben werden.
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In 1 ist ein Schnitt durch ein Dach 29 gezeigt. Das Dach 29 weist ein Dachblech 27 auf. Das Dachblech 27 ist außen am Dach 29 angeordnet und stellt einen Teil einer Karosserie eines Fahrzeugs dar. Das Fahrzeug kann ein Kraftfahrzeug sein. Das Dach 29 grenzt einen Fahrgastraum 12 des Fahrzeugs nach außen ab.
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Auf der zum Fahrgastraum 12 zugewandten Seite des Dachs 29 ist eine Dachinnenverkleidung 30 angeordnet, die eine Innenraumverkleidung 10 aufweist. Zwischen der Innenraumverkleidung 10 und dem Dachblech 27 ist ein Hohlraum ausgebildet, in dem auf der Innenseite des Dachblechs 27 eine Geräuschdämmung 33 in Form einer Matte angebracht ist. Die Geräuschdämmung 33 kann an das Dachblech 27 angeklebt sein. Auf der Innenseite des Dachblechs 27 ist zudem eine mittlere Versteifungsrippe 34 neben der Geräuschdämmung 33 angeordnet, die das Dachblech 27 versteift. Auf der mittleren Versteifungsrippe 34 gegenüberliegenden Seite der Geräuschdämmung 33, ist eine weitere aus Blech gefertigte vordere Struktur 35 angeordnet.
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Die Dachinnenverkleidung 30 bildet die aus dem Fahrgastraum 12 sichtbare Fläche des Dachs 29, in der eine Dachkonsole 31 für beispielsweise Lichter, einen Bildschirm, ein Radio und/oder ein Fach angeordnet ist.
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Die Innenraumverkleidungen 10 weist einen ersten Träger 151 und ein Heizelement 20 auf. Das Heizelement 20 ist auf der Außenseite 18 des Trägers 151 angeordnet. Auf der zum Fahrgastraum 12 orientierten Innenseite 16 des ersten Trägers 151 ist eine Dekorverkleidung 17 angebracht, die beispielsweise aus Stoff und/oder Leder und/oder Kunststoff gefertigt sein kann. Die Bezugszeichen 10,151,20, 18, 16 und 17 zeigen die damit bezeichneten Elemente in 1 lediglich schematisch, wobei die Elemente dazu in 2 deutlich erkennbar sind. Der erste Träger 151 weist entlang seiner Erstreckungsrichtung eine unterschiedliche Dicke auf. Ebenso weist der Querschnitt des Dachs 29 entlang der Erstreckungsrichtung eine unterschiedliche Dicke auf.
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Ein vergrößerter Ausschnitt der Innenraumverkleidung 10 ist in 2 abgebildet. Der erste Träger 151 ist auf der Innenseite 16 mit der Dekorverkleidung 17 versehen. Auf der Außenseite 18 ist das Heizelement 20 angebracht. Das Heizelement 20 kann durch ein Wärmeschweißverfahren und/oder ein Klebeverfahren und/oder ein Spritzgießverfahren auf die Außenseite 18 befestigt werden. Das Heizelement 20 ist vorzugsweise auf die Außenseite 18 auflaminiert.
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Das Heizelement 20 ist aus einem Heizwiderstand 26 vorzugsweise bestehend aus einem Heizdraht und zwei Folien 24 aufgebaut. Der Heizwiderstand 26 ist sandwichartig zwischen den beiden Folien 24 einlaminiert. Das flächig ausgebildete Heizelement 20 ist flächendeckend auf der Außenseite 18 angeordnet.
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Der erste Träger 151 weist eine Matrix 22 auf, die vorzugsweise aus Kunststoff besteht. Dabei beinhaltet der Kunststoff wenigstens Polypropylen wie PP-TD20, Acrylnitril-Butadien-Styrol wie ABS und/oder Polyamid wie PA. Die Matrix 22 kann Taschen aufweisen, in die ein Füllstoff 23 eingebracht ist. Die Taschen sind vorzugsweise wabenförmig ausgebildet. Der Füllstoff 23 kann mittels 3D-Drucken, Gießen, Aufschäumen, Einspritzen, als Folie aufgeklebt, oder einer mechanischen Halterung angebracht werden.
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Der Füllstoff 23 kann auch in die molekulare Struktur der Matrix 22 integriert sein, sodass keine Taschen vorgesehen sein müssen, wobei Atome oder Moleküle des Füllstoffs 23 zwischen oder in Moleküle des Matrixmaterials gefügt sind. Alternativ kann ein in Pulverform oder in granulärer Form vorliegender Füllstoff von dem Material der Matrix 22 umschmolzen sein, wobei der pulverförmige oder granulare Füllstoff 23 seine Form beibehält. Dadurch wird die Wärmeleitfähigkeitsdichte des mit dem Füllstoff 23 versehenen Trägers 151 erhöht, sodass eine absolute Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit erreicht wird.
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Der Füllstoff 23 beinhaltet Bornitrid, dass eine Wärmeleitfähigkeit von bis zu 400 W/mK aufweist. Insbesondere ist das Bornitirid als Pulver mit Kristallen, Suspension, Fluid in Bindemitteln, Lack, Sprühlack, Sintermaterial, Folie mit einer Trägersubstanz, Granulat und/oder Bornitrid-Öl-Dispersion vorliegend.
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Das Bornitrid kann in Pulverform oder spachtelmassenartig oder in granulärer Form in die Taschen der Matrix eingebracht werden. Das Bornitrid in Pulverform oder granulärer Form kann umschmolzen werden. Vorzugsweise liegt das Bornitrid in plättchenförmiger granulärer Form mit einer Korngröße von ca. 7 µm vor.
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Eine Wärmeübertragung 14, die durch das Heizelement 20 erzeugt wird, wird durch den mit dem Füllstoff 23 präparierten ersten Träger 151 in den Fahrgastraum 12 geleitet und erwärmt diesen.
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In 3 ist ein Querschnitt durch eine Säule 42 eines Kraftfahrzeuges abgebildet. Die Säule 42 ist aus einem Säulenaußenblech 38 aufgebaut, das nach außen gerichtet ist. Ein zum Fahrgastraum 12 nach innen gerichtetes Säuleninnenblech 36 bildet mit dem Säulenaußenblech 38 einen Hohlraum in dem ein Säulenverstärkungsblech 40 angeordnet ist, das auf der Innenseite des Säulenaußenblechs 38 diesem nachgeformt ist.
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Auf dem Säuleninnenblech 36 ist auf der zum Fahrgastraum 12 ausgerichteten Seite eine seitliche Innenraumverkleidung 32 angeordnet. Diese seitliche Innenraumverkleidung 32 entspricht im Wesentlichen der erfindungsgemäßen Innenraumverkleidung 10. Die seitliche Innenraumverkleidung 32 weist einen ersten Träger 151 und einen zweiten Träger 152 auf, wobei zwischen den beiden Trägern 151, 152 das Heizelement 20 angeordnet ist.
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Das Heizelement 20 weist einen elektrischen Anschluss 28 auf, der von dem Heizelement 20 durch den zweiten Träger 152 hindurch in einen Raum zwischen der seitlichen Innenraumverkleidung 32 und dem Säuleninnenblech 36 geführt ist. Der Anschluss 28 wird an einen Kabelbaum des Fahrzeugs, also an eine elektrische Leitung desselben angeschlossen, sodass das Heizelement 20 im Bedarfsfall mit elektrischer Energie versorgt wird.
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Ein vergrößerter Ausschnitt aus der seitlichen Innenraumverkleidung 32 ist in 4 abgebildet. Die Innenraumverkleidung 32 umschließt mit dem ersten Träger 151 und dem zweiten Träger 152 das Heizelement 20. Das Heizelement 20 ist ebenso wie in 2 aus zwei Folien 24 und einem Heizwiderstand 26 aufgebaut, wobei der Heizwiderstand 26 vorzugsweise ein Heizdraht ist.
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Der erste Träger 151 ist ebenso aus einer Matrix 22 aufgebaut, die mit dem Füllstoff 23 gefüllt ist. Die durch das Heizelement 20 erzeugte Wärmeübertragung 44 wird durch den Füllstoff 23 in den Fahrgastraum 12 hineingeleitet.
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Der zweite Träger 152 ist aus Kunststoff aufgebaut. Dabei beinhalte der Kunststoff wenigstens einen der Stoffe aus der Gruppe: Polypropylen wie PP-TD20, Acrylnitril-Butadien-Styrol wie ABS und/oder Polyamid wie PA. Insbesondere weist der zweite Träger 152 eine Schicht Polyurethan auf. Zudem beinhaltet der zweite Träger 152 zur Verstärkung wenigstens eine Fasermatte. Ergänzend ist eine Papierrückseite als äußerste Lage außen auf den zweiten Träger 152 angeordnet. Natürlich kann auch bei dem Ausführungsbeispiel zu 1 und 2 ein zweiter Träger 152 vorgesehen sein, wobei das Ausführungsbeispiel zu 3 und 4 unter Verzicht auf den zweiten Träger 152 lediglich den ersten Träger 151 aufweisen könnte.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Innenraumverkleidung
- 12
- Fahrgastraum
- 14
- Wärmeübertragung
- 151
- erster Träger
- 152
- zweiter Träger
- 16
- Innenseite
- 17
- Dekorverkleidung
- 18
- Außenseite
- 20
- Heizelement
- 22
- Matrix
- 23
- Füllstoff
- 24
- Folie
- 26
- Heizwiderstand
- 27
- Dachblech
- 28
- Anschluss
- 29
- Dach
- 30
- Dachinnenverkleidung
- 31
- Dachkonsole
- 32
- seitliche Innenraumverkleidung
- 33
- Geräuschdämmung
- 34
- Mittlere Versteifungsrippe
- 35
- Vordere Struktur
- 36
- Säuleninnenblech
- 38
- Säulenaußenblech
- 40
- Säulenverstärkungsblech
- 42
- Säule
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102015200272 A1 [0003, 0004]
- DE 202013005923 A1 [0004]
- JP 2007106165 [0005]
- JP 2007186025 [0006]
