-
Die Erfindung betrifft einen Belagverschleißsensor nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen Bremsbelag einer Scheibenbremse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
-
Die gattungsgemäße
DE 10 2008 026 104 A1 beschreibt eine Einrichtung zur Verschleißerkennung eines Bremsbelags, also einen gattungsgemäßen Belagverschleißsensor. Zur Überwachung der Reibbelagdicke, insbesondere zur Feststellung einer zulässigen Verschleißgrenze des Reibbelages des Bremsbelages sind Kontaktleiter bekannt, beispielsweise in Form von Kabeln, die bei Erreichen der Verschleißgrenze, also wenn der Reibbelag entsprechend weit abgerieben ist, von der mit dem Reibbelag bei einer Bremsung in Kontakt stehenden Bremsscheibe angeschliffen werden, wodurch ein elektrischer Impuls an einen Signalgeber gegeben wird. Dieser zeigt an, dass die zulässige Verschleißgrenze des Bremsbelages erreicht ist und ein Auswechseln erforderlich wird.
-
Ein solcher Kontaktleiter ist in einer gattungsgemäßen Einrichtung festgelegt, die als Halterung klemmend in eine den Reibbelag tragende Belagträgerplatte des Bremsbelages eingreift, wobei der Anlageschenkel, durch den beispielsweise das besagte Kabel geführt ist, in einer Aussparung des Reibbelages einliegt und in diese so weit hineinragt, dass das einliegende Kabel an einer vorbestimmten Dicke des Reibbelages positioniert ist. Bei unterschreiten der vorbestimmten Dicke des Reibbelags soll der Beschlagsverschleißsensor anzeigen, dass der Reibbelag ausgewechselt werden sollte.
-
Bislang wurde für den Befestigungskorpus des Belagverschleißsensors ein nichtschmelzbares, aromatisches Polyimid genutzt. Dieses Polyimid weist eine Wärmeformbeständigkeit von mehr als 300°C und eine hohe Verschleißfestigkeit auf, so dass die Verschleißwerte auf die Stoffeigenschaften des Reibbelags abgestimmt sind.
-
-
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen alternativen Befestigungskorpus für den Belagverschleißsensor bereitzustellen, welcher den Materialanforderungen im Bremsbereich entspricht und diese noch gegenüber dem bislang verwendeten Material sogar noch zu verbessern.
-
Diese Aufgabe wird durch einen Belagverschleißsensor mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einen Bremsbelag mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst.
-
Ein erfindungsgemäßer Belagverschleißsensor zur Anordnung an oder in einem Bremsbelag einer Scheibenbremse weist einen Befestigungskorpus und ein Kontaktleiterelement auf.
-
Das Kontaktleiterelement ist mit dem Befestigungskorpus verbunden. Dabei kann es sich um eine unmittelbare Verbindung, wie z.B. durch eine Durchführung des Kontaktleiterelements im Befestigungskorpus oder eine außenseitige Umwicklung des Kontaktleiterelements um den Befestigungskorpus, handeln. Allerdings kommt im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch eine mittelbare Verbindung in Betracht. Dies wäre z.B. bei Umwickelung des Befestigungskorpus mit isolierten Kabeln, bei welchen zunächst die Isolierung in Folge des Abriebs entfernt wird oder bei Kontaktleiterelementen die durch Befestigungsmittel (mechanische Befestigungsmittel, Kleber, Verguss oder dergleichen) mit dem Befestigungskorpus verbunden sind.
-
Die Verbindung kann zudem eine feste Verbindung oder eine bewegliche Verbindung sein, so dass das Kontaktleiterelement beispielsweise beweglich gegenüber der dem Befestigungskorpus in einer Durchführung des Befestigungskorpus angeordnet ist.
-
Der Befestigungskorpus verfügt insbesondere über eine Abriebseite, welche bei bestimmungsgemäßer Anordnung des Belagverschleißsensors am oder im Bremsbelag dem Abrieb durch einen rotierenden Bremskörper, z.B. einer Bremsscheibe, ab einer bestimmten Nutzungsdauer des Bremsbelags zumindest bereichsweise ausgesetzt ist.
-
Die Abriebseite des Befestigungskorpus ist dabei erfindungsgemäß zumindest bereichsweise aus einem Material auf Zementbasis ausgebildet.
-
Die Verwendung des Materials auf Zementbasis ermöglicht eine Verbesserung Temperaturstabilität und der mechanischen Stabilität des Belagverschleißsensors bei Temperaturen jenseits von 300°C.
-
Zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit, insbesondere der Druck- und Zugfestigkeit, ist das zementhaltige Material als ein faserarmiertes zementhaltiges Material ausgebildet.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
-
Insbesondere der abriebseitige Bereich des Belagverschleißsensors kann als Sensorkopf ausgebildet sein. In diesem Sensorkopf kann der Kontaktleiter geführt sein, wobei der Sensorkopf aus dem zementhaltigen Material besteht.
-
Der Befestigungskorpus ist vorteilhaft federnd an dem Bremsbelag anordenbar, so dass die Elastizität des Materials eines Reibbelags des Bremsbelags durch die federnde Lagerung ausgeglichen wird.
-
Der Belagverschleißsensor kann hierzu vorteilhaft ein Federelement aufweisen, zur federnden Lagerung des Befestigungskorpus am Bremsbelag. Diese Richtung der Federung sollte dabei vorzugsweise in Zuspannrichtung, also in der Bewegungsrichtung des Bremsbelags zum Bremspartner, z.B. zur Bremsscheibe, hin oder davon weg erfolgen.
-
Aus Gründen der Temperaturstabilität und der Festigkeit kann das zementhaltige Material als ein UHPC-Material, besonders bevorzugt als ein HRUHPC-Material, insbesondere als faserarmiertes HRUHPC-Material, ausgebildet sein.
-
Der der Anteil an Fasern im zementhaltigen Material kann vorteilhaft zumindest 1 Gew.%, vorzugsweise 2 bis 12 Gew.%, betragen.
-
Die Fasern des faserarmierten zementhaltigen Materials können als nichtleitende Fasern, insbesondere als Glasfasern und/oder Carbonfasern ausgebildet sein.
-
Der Anteil an Zement im zementhaltigen Material kann vorteilhaft zumindest 10 Gew.%, vorzugsweise zumindest 25 Gew.%, betragen
-
In besonders einfacher und kostengünstiger Weise kann der Befestigungskorpus in einem Strangformverfahren herstellbar sein.
-
Der Befestigungskorpus kann an eine Belagträgerplatte eines Bremsbelags, insbesondere lösbar, aufsteckbar oder einsteckbar sein.
-
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung im Detail und unter Zuhilfenahme der beiliegenden Figuren näher erläutert. Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt. So sind in Abwandlung des Ausführungsbeispiels vielfältige Ausführungsvarianten realisierbar. Einzelne Merkmale des Ausführungsbeispiels können für sich genommen vorteilhaft sein und auch in anderen Ausführungsvarianten genutzt werden.
- 1 eine Detailansicht eines Ausführungsbeispiels eines Belagverschleißsensors ohne Kontaktleiter und dessen Anordnung an einer Belagträgerplatte;
- 2 eine Schnittansicht des Belagverschleißsensors der 1 und dessen Anordnung an der Belagträgerplatte;
- 3 eine Toleranzhülse;
- 4 Detailansicht einer eingebauten Toleranzhülse;
- 5 Schnittansicht einer zweiten erfindungsgemäßen Variante eines Belagverschleißsensors;
- 6 Perspektivansicht von einer ersten Seite des Befestigungskorpuses des Belagverschleißsensors der 5;
- 7 Perspektivansicht von einer zweiten Seite des Befestigungskorpuses des Belagverschleißsensors der 5 und 6;
- 8 eine schematische Darstellung des Befestigungskorpuses der 5-7 des Belagverschleißsensors in einer Belagträgerplatte;
- 9 eine Perspektivansicht einer Tellerfeder zum Einsatz in einem Belagverschleißsensor;
- 10 Bremsbelag mit dem Belagverschleißsensor der 5-8;
- 11 Detailansicht der 10;
- 12 Rückansicht des Bremsbelags der 10; und
- 13 Perspektivansicht des Belagverschleißsensors der 5-12; und
- 14 Perspektivansicht einer dritten Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Belagverschleißsensors.
-
In 1-8 ist ein Belagverschleißsensor 1 bzw. eine Einrichtung zur Verschleißerkennung eines Bremsbelages einer Scheibenbremse und dessen Anordnung an oder in einem Bremsbelag 2 dargestellt.
-
Der Bremsbelag 2 weist eine Belagträgerplatte 3 mit einer Plattenebene E sowie einen daran befestigten nicht-dargestellten Reibbelag auf, der im Fall einer Bremsung gegen eine Bremsscheibe pressbar ist.
-
Der Belagverschleißsensor 1 weist einen Kontaktleiter 20 und einen Befestigungskorpus 10 auf. Der Befestigungskorpus 10 ist u.a. in 1 und 2, insbesondere jedoch in 1, im Detail dargestellt.
-
Der Belagverschleißsensor 1 umfasst den T-förmigen Befestigungskorpus 10. Dieser weist einen Sensorkopf 9 mit zwei Anschlagschenkeln 8 mit Anschlagflächen 13 auf sowie einen Sensorfuss 11, welcher in einer Ausnehmung 5 auf der Plattenebene E angeordnet ist. Die Anschlagflächen 13 liegen im montierten Zustand des Belagverschleißsensors 1 an der Belagträgerplatte 3 an, wobei der Sensorkopf 9 über die Belagträgerplatte 3 übersteht und auf Höhe des Reibbelags angeordnet ist.
-
Der In 1 dargestellte Befestigungskörper zeigt lediglich eine bevorzugte Variante eines Befestigungskorpus. Es sind auch vielfältige andere Varianten realisierbar. So kann der Befestigungskorpus auch ohne Anschlagschenkel oder lediglich mit einem Anschlagschenkel ausgebildet sein.
-
Des Weiteren ist in dem Sensorkopf 9 zumindest eine Durchführung, vorgesehen, durch die der Kontaktleiter 20 führbar ist. Konkret sind 1 im Sensorkopf zwei Durchführungen 12 vorgesehen, wobei der Kontaktleiter als Leiterschleife durch beide Durchführungen 12 geführt ist.
-
Der Kontaktleiter 20 kann als Kabel ausgebildet sein. Bei Kontakt der Bremsscheibe mit dem Kontaktleiter 20 kommt es zu einer Detektion und zur Erzeugung eines Ausgabesignals. Somit entspricht der Abstand der Durchführung 12 bzw. des eingefügten Kontaktleiters 20 zur Belagträgerplatte 3 etwas mehr als die minimal zulässigen Dicke des Reibbelages. Wird der Kontaktleiter geschädigt so erfolgt eine Anzeige zur Auswechslung des Reibbelags, dass der LKW alsbald in die Werkstatt muss zum Austausch der Bremsbeläge.
-
Der Befestigungskorpus 10 liegt eingeklemmt in der Ausnehmung 5 der Belagträgerplatte 3 ein, wobei der Belagträger 3 in der Ausnehmung 5 einen Zapfen 7 aufweist. Der Sensorfuss 11 weist eine Öffnung 6, insbesondere eine Bohrung, auf, durch welche der Zapfen 7 durchgesteckt werden kann.
-
In einem Endbereich kann der Zapfen 7 eine Nut 14 aufweisen. Weiterhin kann der Zapfen eine umlaufende Auskragung 18 aufweisen, welcher zwischen dem Belagträgerplatte 3 und dem Befestigungskorpus anordenbar ist. Konkret ist der Zapfen 7 in einer Sacklochbohrung 19 randseitig in der Belagträgerplatte 3 festgelegt. Der Befestigungskorpus 10 kann gegen axiales Verschieben auf dem Zapfen 7 durch einen Sprengring 15 gesichert werden, welcher in die Nut 14 eingreift.
-
Der Durchmesser der Öffnung 6 im Sensorfuss 11 ist größer dimensioniert als der Durchmesser des Zapfens 7, so dass ein Spiel bzw. ein Toleranzbereich zwischen dem Zapfen 7 und dem Befestigungskorpus 10 vorgesehen ist. Dieser Toleranzbereich wird überbrückt durch eine Toleranzhülse 16, auch Toleranzring genannt, welche als Federelement ausgebildet ist.
-
Dieses Federelement ist in 3 und 4 dargestellt.
-
Bei der Toleranzhülse 16 handelt es sich vorzugsweise um eine geschlitzte Blechhülse, in die Sicken, vorzugsweise Wellenberge 17, eingeprägt sind.
-
Als Material kann Federbandstahl genutzt werden. Ein entsprechender Federbandstahl kann für Anwendungen bei Temperaturen von bis zu 220°C oder mehr genutzt werden. Er weist bis zu dieser Temperatur gleichbleibende Federeigenschaften auf. Für Bremsen bei denen höhere Temperaturentwicklungen auftreten kann Hastalloy-Federstahlband genutzt werden.
-
Die Toleranzhülse sitzt im Spalt zwischen der Öffnung 6 und dem Zapfen 7. Für den Festsitz sorgen Wellenberge 17, welche über den gesamten Umfang der Toleranzhülse 16 verteilt sind und wie viele kleine Druckfedern wirken. Durch ein bestimmtes Übermaß der Toleranzhülse 16 werden die Wellenberge 17 elastisch verformt, wodurch ein Kraftschluss zwischen dem Sensorfuss 11 und dem Zapfen 7 entsteht.
-
Der Befestigungskorpus 10 des Belagverschleißsensors 1 kann vorteilhaft durch ein Strangpressverfahren gefertigt werden.
-
Beim Strangformverfahren handelt es sich um ein Umformverfahren mit welchem prismatische Profile fertigbar sind. Ein Beispiel eines Strangformverfahren ist das Strangpressen. Das Strangpressen wird nach DIN 8582 zum Druckumformen gezählt. Dabei wird ein auf Umformtemperatur erwärmter Pressling (Block) mit einem Stempel durch eine Matrize gedrückt. Dabei wird der Block durch einen Rezipienten umschlossen. Die äußere Form des Pressstrangs wird durch die Matrize bestimmt. Durch verschieden geformte Dorne können Hohlräume erzeugt werden. Das Strangpressen dient zur Herstellung von Endlosmaterial, das in der gewünschten Länge abgetrennt wird. Das Endlosmaterial wird anschließend durch Ablängen zu dem Befestigungskorpus 10 vereinzelt.
-
Als Material kann beispielsweise eine Materialzusammensetzung genutzt werden, welche dem Fachmann als Knetbeton bekannt ist.
-
In einer zweiten Ausführungsvariante eines Belagverschleißsensors 21, welcher in 5-11 dargestellt ist, weist der Belagverschleißsensor 21 einen Befestigungskorpus 30 ebenfalls einen Sensorkopf 29 und einen Sensorfuss 31 auf.
-
Im Unterschied zu der vorhergrigen Ausührungsvariante der 1-4 weist der Sensorfuss 31 eine zylindrische Form auf.
-
Der Sensorkopf 29 ist breiter dimensioniert als der Sensorfuss 31, so dass der Sensorkopf 29 am Übergang zwischen dem Sensorkopf 29 und dem Sensorfuss 31 eine umlaufende Anschlagfläche 33 aufweist. Diese ist, wie im Detail in 13 dargestellt, zahnkranzartig aufgebaut.
-
Die Tellerfeder 37 weist, wie in 9 gut erkennbar, ausgehend von einem Ringbereich 41 radial nach innen verlaufende Federarme 42 auf. Diese können in Eingriff mit der zahnkranzartigen Anschlagfläche 33 gebracht werden, so dass eine Verdrehsicherung der Tellerfeder 37 vorliegt.
-
Der Belagverschleißsensor 21 weist zudem analog zu 1 einen Kontaktleiter 40 auf. Des Weiteren ist in dem Sensorkopf 29 zumindest eine Durchführung vorgesehen, durch die der Kontaktleiter führbar ist. In der in 5-8 dargestellten Ausführungsvariante weist der Sensorkopf 29 zwei Durchführungen 32 auf, wobei der Kontaktleiter als Leiterschleife durch beide Durchführungen 32 geführt ist.
-
Der Sensorfuss 31 definiert eine Längsachse 100, wobei der Sensorfuss 31 eine Sacklochbohrung 36 parallel zur Längsachse 100 aufweist.
-
Weiterhin Teil des Belagverschleißsensors 21 ist eine Tellerfeder 37, welche im montierten Zustand zwischen den Anschlagflächen 33 des Sensorkopfes 29 und der Belagträgerplatte 23 angeordnet ist und welche vom Befestigungskorpus 30 lösbar ist. Diese ist im Detail in 9 dargestellt.
-
Die Belagträgerplatte weist eine Öffnung 39 senkrecht zur Plattenebene E auf, durch welche der Belagverschleißsensor, insbesondere der Sensorfuss 31 des Befestigungskorpus 30, geführt ist.
-
Der Sensorfuss 31 kann in einem endständigen Bereich eine Nut 34, wie in der Rückansicht der 12 erkennbar, aufweisen. Diese Nut 34 kann gemeinsam mit einem Sprengring 35, welcher dem Belagverschleißsensors 21 zugeordnet werden kann und welcher lösbar am Befestigungskorpus anordenbar ist, den Befestigungskorpus gegen ein Herausfallen des Befestigungskorpus 30 aus Öffnung 39 der Belagträgerplatte 23 absichern.
-
Der Befestigungskorpus 30 ist somit federnd in der Öffnung 39 der Belagträgerplatte 23 gelagert. Der Reibbelag 24 ist auf der Belagträgerplatte 23 in 10 und vergrößert auch in 11 dargestellt.
-
Zumindest Sensorkopf 9, 29, vorzugsweise jedoch der gesamte Befestigungskorpus 10 oder 30 ist erfindungsgemäß aus einem zementhaltigen Material, insbesondere aus einem Betonmaterial, ausgebildet.
-
Dabei kann es sich bevorzugt um ein faserarmiertes zementhaltiges Material handeln, da dadurch die Zugbelastungen auf den Befestigungskorpus 10 oder 30 deutlich erhöht werden.
-
Der Sensorfuss 11, 31 muss nicht zwingend ebenfalls aus dem zementhaltigen Material sein, sondern es kann sich beispielsweise im Ausführungsbeispiel der 5-8 um eine Metallhülse handelt, welche in dem zementhaltigen Material vergossen ist.
-
Die vorgenannte Faserarmierung ist insbesondere aus nicht-leitfähigen Fasern ausgewählt. Die nicht-leitfähigen Fasern können in Abgrenzung zu Metallfasern vorzugsweise Glasfasern und/oder Polymerfasern sein. Als Polymerfasern sind vorzugsweise Aramidfasern ausgebildet.
-
Der Fasergehalt des Materials auf Zementbasis kann vorteilhaft zwischen 2 bis 25 Vol.% aufweisen.
-
Durch Verwendung des Materials auf Zementbasis, vorzugsweise des Betonmaterials, für den zum Abrieb vorgesehenen Teil des Belagverschleißsensors 1 und 21 ist das Material des Belagsensors bereichsweise auf das Material des Reibbelags angepasst. Dadurch wird zudem eine Reduzierung der Materialkosten des bislang verwendeten Belagverschleißsensors auf Polymerbasis erreicht werden. Zudem ermöglicht die Verwendung des Materials eine hinreichende Temperaturstabilität gegenüber einer Hitzeentwicklung die aufgrund eines Bremsvorgangs hervorgerufen wird.
-
Die Faserarmierung ermöglicht zudem eine Verstärkung der mechanischen Belastbarkeit sowie eine weitergehende Erhöhung der Temperaturwechselstabilität des Belagverschleißsensors 1, 21 oder zumindest einzelner Betonbauteile, z.B. dem jeweiligen Sensorkopf 9, 29.
-
Sowohl die Toleranzhülse 16 als auch die Tellerfeder 37 dienen als Federelemente zum mechanischen Einfedern beim Zuspannen der Bremse. Dabei gibt das Reibmaterial des Reibbelags typischerweise etwas nach. Demgegenüber ist der Sensorkopf aus Betonmaterial starr und würde zerbrechen.
-
14 zeigt eine weitere Variante eines Befestigungskorpus 51 eines Belagverschleißsensors 50. Dieser Befestigungskorpus 51 ist ebenfalls in einem Strangpressverfahren herstellbar. Der Befestigungskorpus 51 ist hantelförmig ausgebildet und umfasst zwei endständige Sensorköpfe 55, jeweils mit einer Durchführung 56 zum Durchführen eines Kontaktleiters 57. Auch in dieser Variante kann auch lediglich eine einzige Durchführung 56 im Befestigungskorpus vorgesehen sein.
-
Weiterhin weist der Belagverschleißsensor 50 zwei Federelemente 52 auf, welche in einer Belagträgerplatte 53 des Bremsbelags einsetzbar sind. Diese sind als symmetrische u-förmige Klammern ausgebildet mit zwei Federschenkeln 54, welche zwischen der Belagträgerplatte 53 und einem Sensorkopf 55 angeordnet sind. Die Federschenkel liegen in einem Federbereich 58 am Sensorkopf 55 auf und sind in diesem Bereich von der Belagträgerplatte 53 beabstandet. Der Befestigungskorpus 51 ist somit federnd gegenüber der Belagträgerplatte 53 gelagert.
-
Durch die vorgenannten Federelemente erfolgt eine Anpassung des Belagverschleißsensors an die Elastizität des Reibbelag-Materials, so dass der Belagverschleißsensor nach einem gewissen Abrieb des Reibbelags nicht vorzeitig auslöst.
-
Zugleich soll durch den Flächendruck durch das Reibbelag-Material eine zuverlässe Anbremsung sowohl beim Feststellvorgang einer Feststellbremse als auch bei einem normalen Bremsvorgang abgesichert werden.
-
Bevorzugt ist die Materialzusammensetzung des Sensorkopfes 9, 29 so gewählt, dass er einer höheren Verschleißgeschwindigkeit unterliegt als das Reibmaterial, so dass sich bei zunehmendem Abrieb keine Materialwülste im Bereich des Sensorkopfes 9, 29 ausbilden.
-
Bevorzugt kann das zementhaltige Material des Befestigungskorpus 10, 30 bzw. zumindest des Sensorkopfes 9, 29 als ein UHPC-Material und besonders bevorzugt ein HRUHPC-Material ausgebildet sein. Insbesondere letzteres Material weist eine besonders günstige Druck- und Zufestigkeit auf.
-
Für eine optimale Festigkeit sollte der Anteil an Fasern im zementhaltigen Material zumindest 1 Gew.%, vorzugsweise 2 bis 12 Gew.%, betragen. Besonders bevorzugt, da besonders wärmebeständig, sind Glasfasern und/oder Carbonfasern.
-
Der Anteil an Zement im zementhaltigen Material kann vorteilhaft zumindest 10 Gew.%, vorzugsweise zumindest 25 Gew.%, betragen.
-
Das zementhaltige Material kann zumindest ein Additiv aufweisen um Schrumpfungseffekten bei der Trocknung entgegenzuwirken. Dabei bildet sich besonders bevorzugt Kalk als Wasserfänger an. Weiterhin können verschiedene Additive, insbesondere in Form von Oxiden oder Carbiden, zur Einstellung der Härte dem zementhaltigen Material zugesetzt werden.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Belagverschleißsensor
- 2
- Bremsbelag
- 3
- Belagträgerplatte
- 5
- Ausnehmung
- 6
- Öffnung
- 7
- Zapfen
- 8
- Anschlagschenkel
- 9
- Sensorkopf
- 10
- Befestigungskorpus
- 11
- Sensorfuss
- 12
- Durchführung
- 13
- Anschlagflächen
- 14
- Nut
- 15
- Sprengring
- 16
- Toleranzhülse
- 17
- Wellenberg
- 18
- Auskragung
- 19
- Sacklochbohrung
- 20
- Kontaktleiter
- 21
- Belagverschleißsensor
- 22
- Bremsbelag
- 23
- Belagträgerplatte
- 24
- Reibbelag
- 25
- Ausnehmung
- 29
- Sensorkopf
- 30
- Befestigungskorpus
- 31
- Sensorfuss
- 32
- Durchführung
- 33
- Anschlagflächen
- 34
- Nut
- 35
- Sprengring
- 36
- Sacklochbohrung
- 37
- Tellerfeder
- 39
- Öffnung
- 40
- Kontaktleiter
- 41
- Ringbereich
- 42
- Federarme
- 50
- Belagverschleißsensor
- 51
- Befestigungskorpus
- 52
- Federelemente
- 53
- Belagträgerplatte
- 54
- Federschenkel
- 55
- Sensorkopf
- 56
- Durchführung
- 57
- Kontaktleiter
- 58
- Federbereich
- 100
- Längsachse
- E
- Plattenebene
