DE102018104067A1

DE102018104067A1 - Verfahren zum Herstellen einer Deformationsvorrichtung

Info

Publication number: DE102018104067A1
Application number: DE102018104067.9A
Authority: DE
Inventors: Christoph Nitschke; Christian Dalheim Øien; Paulsen Frode; Jörn Tölle
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2018-02-22
Filing date: 2018-02-22
Publication date: 2019-08-22

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Deformationsvorrichtung zur Aufnahme von Aufprallenergie entlang einer Längsachse eines Kraftfahrzeugs, mit: Extrudieren eines einstückigen Extrusionsprofils (100) mit einem ersten Deformationshohlkörper (101), einem zweiten Deformationshohlkörper (103) und einem Wandungselement (123), welches den ersten Deformationshohlkörper (101) und den zweiten Deformationshohlkörper (103) verbindet, wobei das Wandungselement (121) mit zumindest einer Extrusionsfaltung (123) extrudiert wird; und Strecken der zumindest einen Extrusionsfaltung (123) des Wandungselementes (121) durch Beaufschlagen zumindest eines der Deformationshohlkörper (101, 103) mit einer Streckkraft, um die Deformationsvorrichtung zu erhalten.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von Deformationskörpern zur Aufnahme von Aufprallenergie in einem Lastpfad eines Fahrzeugs, insbesondere in einem sich in Richtung der Fahrzeuglängsachse erstreckenden Lastpfad des Fahrzeugs.
In modernen Kraftfahrzeugen werden zur Aufnahme von Aufprallenergie Deformationsvorrichtungen eingesetzt, welche im Falle eines Aufpralls die Stossenergie bzw. Aufprallenergie durch plastische Verformung aufnehmen. Derartige Deformationsvorrichtungen werden in der Regel in verschiedenen Einbauhöhen bzw. Lastpfaden entlang der Längsachse eines Fahrzeugs eingebaut, um Kollisionsenergie aus einem frontalen Aufprall aufzunehmen. Aufgrund der hierzu notwendigen Bauhöhe ist eine einteilige Extrusion einer derartigen Deformationsvorrichtung jedoch nicht ohne weiteres möglich.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Konzept für die einstückige Herstellung einer Deformationsvorrichtung der vorgenannten Art durch Extrusion herzustellen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche, der Beschreibung sowie der beiliegenden Figuren.
Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass die obige Aufgabe durch die Extrusion eines zumindest teilweise gefalteten Extrusionsprofils gelöst werden kann. Die gefaltete Extrusionsprofil kann anschliessend gestreckt werden, um eine Deformationsvorrichtung mit der vorgesehenen Bauhöhe zu erhalten.
Durch die Faltung wird zum einen eine kompakte Baugröße erreicht, welche für die Extrusion notwendig ist. Zum anderen kann die glattgestreckte Faltung einen Soll-Biegebereich definieren.
Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Deformationsvorrichtung zur Aufnahme von Aufprallenergie entlang einer Längsachse eines Kraftfahrzeugs, mit: Extrudieren eines einstückigen Extrusionsprofils mit einem ersten Deformationshohlkörper, einem zweiten Deformationshohlkörper und einem Wandungselement, welches den ersten Deformationshohlkörper und den zweiten Deformationshohlkörper verbindet, wobei das Wandungselement mit zumindest einer Extrusionsfaltung extrudiert wird; und Strecken der zumindest einen Extrusionsfaltung des Wandungselementes durch Beaufschlagen zumindest eines der Deformationshohlkörper mit einer Streckkraft, um die Deformationsvorrichtung zu erhalten.
Die Höhe des Wandungselementes kann 100mm bzw. 200mm überschreiten.
Die Längsachse des Fahrzeugs ist diejenige Fahrzeugachse, welche sich bei Geradeausfahrt in Fahrtrichtung erstreckt. Die Querachse des Fahrzeugs verläuft senkrecht zur Längsachse. Die Längsachse und die Querachse sind Horizontalachsen des Fahrzeugs. Die Hoch- oder Vertikalachse des Fahrzeugs erstreckt sich senkrecht von der Längsachse und der Querachse.
Die Deformationshohlkörper sind vorgesehen, parallel zur Längsachse auf das Fahrzeug einwirkende Stosskräfte, und damit Aufprallenergie, durch plastische Deformation zumindest teilweise aufzunehmen.
Die Aufprallenergie kann beispielsweise von parallel zur Querachse angeordneten Stossfängerträgern oder Fahrzeugquerträgern auf jeden der Deformationshohlkörper übertragen werden. Die beiden Deformationshohlkörper können daher als Aufprallenergie absorbierende Lastpfade, welche parallel zur Längsachse angeordnet werden können. Die beiden Deformationshohlkörper können mit daran verbundenen Fahrzeuglängsträgern einen verlängerten Lastpfad parallel zur Längsachse formen.
Die Deformationshohlkörper werden bevorzugt länglich, d.h. mit sich länglich erstreckenden oder länglich verteilten Deformationskammern oder Hohlräumen ausgebildet. Die Deformationshohlkörper werden einseitig oder beidseitig offen extrudiert.
Die Begriffe „Bodenwandung“, „Deckenwandung“ und „Seitenwandung“ beziehen sich auf beispielhafte Anordnung der Deformationshohlkörper nach der Extrusion und Streckung de Extrusionsfaltung. Durch die optionale Verdrehung des jeweiligen Deformationshohlkörpers durch oder nach der Streckung des gefalteten Wandungselementes können je nach Ansicht die Bodenwandung und die Deckenwandung zu Seitenwandungen, und die Seitenwandungen jeweils zu einer Deckenwandung bez. Bodenwandung werden.
In einer Ausführungsform werden die beiden Deformationshohlkörper länglich extrudiert, um in der Einbaulage eine parallel zur Längsachse wirkende Aufprallenergie durch plastische Deformation aufzunehmen. Hierbei können die beiden Deformationshohlkörper längliche oder länglich verteilte Hohlräume oder Deformationskammern umschliessen.
Die Deformationshohlkörper werden in einer Ausführungsform beidseitig offen extrudiert.
In einer Ausführungsform wird der erste Deformationshohlkörper mit einer ersten Deformationskammer, einer zweiten Deformationskammer und einer Wandung zwischen der ersten Deformationskammer und der zweiten Deformationskammer oder mit zumindest einer eingeschlossenen Deformationskammer extrudiert. Der erste Deformationshohlkörper kann mit einer Mehrzahl von hintereinander, übereinander oder nebeneinander angeordneten Deformationskammern extrudiert werden, welche jeweils durch eine Wandung voneinander abgegrenzt sind. Dadurch kann die Aufprallenergie effizient durch mehrere Wände der Deformationskammern aufgenommen werden.
In einer Ausführungsform werden der erste Deformationshohlkörper und der zweite Deformationshohlkörper jeweils als einseitig oder beidseitig offene Deformationshohlkörper extrudiert. Die Deformationshohlkörper sind daher stirnseitig zumindest einseitig offen.
In einer Ausführungsform werden die Deformationshohlkörper mit einem runden, einem viereckigen, einem sechseckigen oder allgemein einem mehreckigen Querschnitt extrudiert.
In einer Ausführungsform werden der erste Deformationshohlkörper und der zweite Deformationshohlkörper jeweils mit einer Bodenwandung, einer Deckenwandung und einander gegenüber liegenden Seitenwandungen derart nebeneinander extrudiert, dass eine erste Seitenwandung des ersten Deformationshohlkörpers einer zweiten Seitenwandung des ersten Deformationshohlkörpers zugewandt ist.
Dadurch können die Deformationshohlkörper besonders platzsparend extrudiert werden. Ausserdem ist die Anordnung der Deformationshohlkörper nebeneinander besonders vorteilhaft für das Ansetzen der zumindest einen Streckkraft. Die Streckkraft kann beispielsweise durch einen Antrieb, insbesondere einen Linearantrieb, erzeugt werden.
In einer Ausführungsform verbindet das Wandungselement die Bodenwandung des ersten Deformationshohlkörpers mit der Deckenwandung des zweiten Deformationshohlkörpers, insbesondere mittig, oder das Wandungselement verbindet die Deckenwandung des ersten Deformationshohlkörpers mit der Bodenwandung des zweiten Deformationshohlkörpers, insbesondere mittig, oder das Wandungselement verbindet die erste Seitenwandung mit der zweiten Seitenwandung. Dadurch kann die Deformationsvorrichtung in dem gefalteten Zustand des Wandungselementes besonders platzsparend extrudiert werden. Ausserdem kann durch die mit der Falte gefaltet extrudierte Deformationsvorrichtung besonders einfach, beispielsweise in einem Prozessschritt, gestreckt bzw. auseinandergezogen werden.
In einer Ausführungsform ist das Wandungselement seitlich durch Seitenkanten und stirnseitig durch Stirnkanten begrenzt, wobei eine erste Stirnkante mit dem ersten Deformationshohlkörper verbunden ist und wobei eine zweite Stirnkante mit dem zweiten Deformationshohlkörper verbunden ist. Im gestreckten Zustand erstreckt sich das Wandungselement beispielsweise stegförmig oder bandförmig zwischen den Deformationshoh l körpern.
In einer Ausführungsform wird die zumindest eine Extrusionsfaltung in Faltrichtung wellenförmig, rechteckförmig, insbesondere mit abgerundeten Ecken, halbkreisförmig oder dreiecksförmig, insbesondere mit abgerundeter Spitze, extrudiert. Die Faltrichtung verläuft zwischen den beiden Deformationshohlkörpern.
In einer Ausführungsform wird das gestreckte Wandungselement mechanisch bearbeitet, und wobei die mechanische Bearbeitung zumindest eine der folgenden Bearbeitungen umfasst: Erzeugung, insbesondere Ausstanzung oder Ausschneidung, eines Durchbruchs, insbesondere eines in Längsrichtung der Deformationsvorrichtung verlaufenden, insbesondere rampenförmig verlaufenden, Durchbruchs, und/oder Erzeugung eines oder mehrerer Schlitze quer zur Erstreckungsrichtung des gestreckten Wandungselementes, und/oder Erzeugung von Kerben, quer zur Erstreckungsrichtung des gestreckten Wandungselementes insbesondere rechteckförmigen Kerben, wobei benachbarte Kerben durch eine Lasche getrennt sind, und/oder Umformung des gestreckten Wandungselementes zu einem Flansch, und/oder Biegung des gestreckten Wandungselementes entlang der Erstreckungsrichtung des gestreckten Wandungselementes, um eine Soll-Biegestelle zu erhalten, und/oder Verformung eines Querschnitts des gestreckten Wandungselementes, um einen U-förmigen, C-förmigen oder W-förmigen Querschnitt zu erhalten.
Durch die mechanische Bearbeitung des nach der Streckung der zumindest einen Falte resultierenden gestreckten Wandungselementes wird durchgeführt, um dem gestreckten Wandungselement weitere Struktureigenschaften zu verleihen. Durch die Durchbrüche können zum einen Gewicht und Materialmenge eingespart werden. Die Durchbrüche und/oder die Biegestellen und/oder die Schlitze können jedoch Sollknickstellen definieren, welche zu einer definierten Verformung des Wandungselementes im Falle eines Aufpralls beitragen, um ein Eindringen des Wandungselementes beispielsweise in das Fahrzeuginnere zu verhindern. Durch die anschliessende Verformung des Querschnitts wird die Festigkeit des Wandungselementes erhöht, wodurch Gewicht und Materialmenge eingespart werden können.
In einer Ausführungsform umfasst die mechanische Bearbeitung des gestreckten Wandungselementes eine teilweise Abtrennung des gestreckten Wandungselementes entlang von Trennkanten von dem jeweiligen Deformationshohlkörper und die anschliessende Verformung des Wandungselementes, insbesondere Ausformung einer Längssicke. Dadurch kann das gestreckte Wandungselement beliebig geformt werden.
Durch die mechanische Bearbeitung können auch zumindest teilweise seitliche Aufprallenergien, wie beispielsweise bei dem Small-Overlap-Test auftretend, aufgenommen werden.
In einer Ausführungsform umfasst mechanische Bearbeitung das anschliessende stoffschlüssige Verbinden, beispielsweise durch Schweissen oder Kleben, der Trennkanten des Wandungselementes mit dem jeweiligen Deformationshohlkörper. Auf diese Weise kann geometrieabhängig die vollständige Verbindung des gestreckten Wandungselementes wieder hergestellt werden.
In einer Ausführungsform wird das Wandungselement entlang X-förmiger Trennkanten beschnitten, um zwei Schenkel auszubilden, welche sich von dem ersten Deformationshohlkörper erstrecken und um weitere zwei Schenkel auszubilden, welche sich von dem zweiten Deformationshohlkörper erstrecken. Das Wandungselement verläuft zwischen den Deformationshohlkörpern daher X-förmig. Dadurch können in vorteilhafter Weise Struktureigenschaften des Wandungselementes verändert werden.
In einer Ausführungsform wird in den ersten Deformationshohlkörper und/oder in den zweiten Deformationshohlkörper eine Solldeformationszone, insbesondere eine umlaufende Quersicke, eine Perforierung, eine ringförmig umlaufende Vertiefung oder eine Verprägung eingeformt. Diese Einformung bzw. Umformung wird nach dem Extrusionsprozess durchgeführt. Auf diese Weise können eine Verformbarkeitsachse der Deformationskörper begünstigt oder das Deformationsverhalten der Deformationskörper, beispielsweise ziehharmonikaartige Materialstauchung, festgelegt werden.
In einer Ausführungsform wird die Extrusionsfaltung vollständig gestreckt. In einer anderen Ausführungsform wird die Extrusionsfaltung nur teilweise gestreckt, um in dem gestreckten Wandungselement eine Restwelligkeit als Sollverformungsstelle zu erhalten. Die Sollverformungsstelle kann beispielsweise eine definierte Materialstauchung bei Einwirkung von in Faltrichtung einwirkenden Stosskräften und dadurch eine Aufnahme einer entsprechenden Aufprallenergiekomponente bewirken.
In einer Ausführungsform wird zur Streckung der zumindest einen Extrusionsfaltung einer der Deformationshohlkörper, beispielsweise der erste Deformationshohlkörper, fixiert und der andere, beispielsweise zweite, Deformationshohlkörper wird mittels eines Expansionswerkzeugs, insbesondere mit einem den Deformationshohlkörper durchsetzenden Dorn oder einem Presselement, mit der Streckkraft beaufschlagt. Dadurch kann die Extrusionsfaltung in einem Streckprozess gestreckt werden.
In einer Ausführungsform wird zumindest einer der Deformationshohlkörper mit einer eingeschlossenen Deformationskammer extrudiert. Dadurch können die Aufpralleigenschaften der Deformationshohlkörper verbessert werden.
In einer Ausführungsform wird die Deformationsvorrichtung langgestreckt mit einem ersten Ende und einem zweiten Ende extrudiert, wobei an dem ersten Ende ein Wandungselement, insbesondere eine Flanschplatte, zum Verbinden der Deformationsvorrichtung mit einer Fahrzeugkarosserie stoffschlüssig oder kraftschlüssig angeordnet wird oder wobei mit dem ersten Ende die Fahrzeugkarosserie kraftschlüssig verbunden wird, und wobei an dem zweiten Ende ein erster Stossfängerquerträger und ein zweiter Stoßfängerquerträger stoffschlüssig oder kraftschlüssig angeordnet werden. Auf diese Weise ist eine besonders effiziente Anordnung der Deformationsvorrichtung in einem Lastpfad des Fahrzeugs in Richtung der Längsachse.
In einer Ausführungsform wird eine weitere Extrusionsfaltung eines weiteren Wandungselementes, das einen extrudierten weiteren ersten Deformationshohlkörper und einen extrudierten weiteren zweiten Deformationshohlkörper verbindet, in dem Schritt des Streckens der zumindest einen Extrusionsfaltung des Wandungselementes gestreckt, um eine weitere Deformationsvorrichtung zu erhalten. Dadurch werden gefaltete Wandungselemente mehrerer Extrusionsprofile bevorzugt gleichzeitig gestreckt, um mehrere Deformationsvorrichtungen zu erhalten. Auf diese Weise kann das Expansionswerkzeug bzw. die eingesetzten Maschinen oder Pressen effizient genutzt werden, was zu einer reduzierten Belegungszeit und zu Kostenvorteilen führen kann.
Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung eine Deformationsvorrichtung, welche zur Aufnahme von Aufprallenergie entlang einer Längsachse eines Kraftfahrzeugs einbaubar ist, mit: einem extrudierten ersten Deformationshohlkörper; einem extrudierten zweiten Deformationshohlkörper; und einem extrudierten Wandungselement, welches den ersten Deformationshohlkörper und den zweiten Deformationshohlkörper verbindet, wobei das extrudierte Wandungselement durch Streckung einer Extrusionsfaltung hervorgeht und im Bereich der gestreckten Falte eine Sollbiegestelle aufweist; und wobei die Deformationsvorrichtung ein einstückiges Extrusionsbauteil ist.
Das extrudierte Wandungselement kann glatt gestreckt sein oder eine Restwelligkeit im Bereich der ursprünglichen Extrusionsfaltung aufweisen, welche die Sollbiegestelle formen kann.
Die Deformationsvorrichtung wird bevorzugt durch das Verfahren nach dem ersten Aspekt hergestellt, sodass die Merkmale der im Zusammenhang mit dem ersten Aspekt beschriebenen Deformationsvorrichtung entsprechende Merkmale der Deformationsvorrichtung nach dem zweiten Aspekt bilden.
Die Deformationsvorrichtung kann aus einer Aluminium-Legierung der 6000er oder 7000er Gruppe, mit beispielsweise Rp 0,2, bevorzugt 150-350 Mpa, extrudiert werden.
Die Längsachse des Fahrzeugs ist diejenige Fahrzeugachse, welche sich bei Geradeausfahrt in Fahrtrichtung erstreckt. Die Querachse des Fahrzeugs verläuft senkrecht zur Längsachse. Die Längsachse und die Querachse sind Horizontalachsen des Fahrzeugs. Die Hoch- oder Vertikalachse des Fahrzeugs erstreckt sich senkrecht von der Längsachse und der Querachse.
Die Deformationshohlkörper sind vorgesehen, parallel zur Längsachse auf das Fahrzeug einwirkende Stosskräfte, und damit Aufprallenergie, durch plastische Deformation zumindest teilweise aufzunehmen.
Die Deformationshohlkörper können gleich oder unterschiedlich lang sein.
Die Aufprallenergie kann beispielsweise von parallel zur Querachse angeordneten Stossfängerträgern oder Fahrzeugquerträgern auf jeden der Deformationshohlkörper übertragen werden. Die beiden Deformationshohlkörper können daher als Aufprallenergie absorbierende Lastpfade, welche parallel zur Längsachse angeordnet werden können. Die beiden Deformationshohlkörper können mit daran verbundenen Fahrzeuglängsträgern einen verlängerten Lastpfad parallel zur Längsachse formen.
In einer Ausführungsform weist die Sollbiegestelle durch eine im Bereich der gestreckten Extrusionsfaltung eine Materialstauchung und eine Materialstreckung des gestreckten Wandungselementes auf. Die Sollbiegestelle kann beispielsweise eine definierte Materialstauchung bei Einwirkung von in Faltrichtung einwirkenden Stosskräften und dadurch eine Aufnahme einer entsprechenden Aufprallenergiekomponente bewirken. Die Materialstauchung und Streckung des Extrusionsmaterials wird durch eine Streckung der Extrusionsfaltung erhalten. Werden beispielsweise zwei Faltenflanken auseinandergezogen, so entstehen im Bereich der Vereinigung der Faltenflanken eine Materialstreckung und auf der entgegengesetzten Seite des Wandungselementes eine Materialstauchung des Materials.
In einer Ausführungsform weist die Sollbiegestelle im Bereich der gestreckten Extrusionsfaltung eine Welligkeit, welche beispielsweise durch eine nur teilweise Streckung der Extrusionsfaltung erhalten werden kann, oder eine Krümmung, insbesondere bezogen auf die Fahrzeuglängsachse, auf. Die Sollbiegestelle kann beispielsweise eine definierte Materialstauchung bei Einwirkung von in Faltrichtung einwirkenden Stosskräften und dadurch eine Aufnahme einer entsprechenden Aufprallenergiekomponente bewirken. Durch die Sollbiegestelle können daher auch zum Teil seitliche Aufprallenergien, wie beispielsweise bei dem Small-Overlap-Test auftretend, aufgenommen werden.
In einer Ausführungsform sind der erste Deformationshohlkörper und der zweite Deformationshohlkörper mit jeweils einem ersten Ende mit einem ersten Stossfängerquerträger und einen zweiten vertikal davon beanstandeten zweiten Stossfängerquerträger verbunden oder verbindbar, wobei der erste Deformationshohlkörper und der zweite Deformationshohlkörper mit jeweils einem zweiten Ende, das dem ersten Ende abgewandt ist, jeweils mit einem Lastpfad einer Fahrzeugkarosserie verbunden oder verbindbar sind. Auf diese Weise wird die Deformationsvorrichtung effizient in einem oder mehreren Lastpfaden, welche sich parallel zur Längsachse erstrecken, verbaut.
In einer Ausführungsform weist der erste Deformationshohlkörper und/oder der zweite Deformationshohlkörper eine Solldeformationszone auf, insbesondere eine umlaufende Quersicke, eine Perforierung, eine ringförmig umlaufende Vertiefung oder eine Verprägung eingeformt. Auf diese Weise können eine Verformbarkeitsachse der Deformationskörper begünstigt oder das Deformationsverhalten der Deformationskörper, beispielsweise ziehharmonikaartige Materialstauchung, festgelegt werden.
In einer Ausführungsform umfasst die Deformationsvorrichtung einen dritten Deformationshohlkörper, welcher oberhalb des ersten oder unterhalb des zweiten Deformationshohlkörpers angeordnet ist und an welchem ein dritter Stossfängerquerträger gekoppelt ist oder koppelbar ist. Eine Gesamthöhe der Deformationsvorrichtung beträgt in dieser Ausführungsform mindestens 400mm und max. 1000mm.
Der dritte Deformationshohlkörper kann die Merkmale des ersten Deformationshohlkörpers und/oder des zweiten Deformationshohlkörpers aufweisen.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung werden Bezug nehmend auf die abhängigen Ansprüche, die Beschreibung sowie die beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigen:

1 ein extrudiertes Extrusionsprofil in einer Ausführungsform;
2 das extrudierte Extrusionsprofil in einer Ausführungsform;
3 eine Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform;
4A, 4B die Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform;
5A, 5B die Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform;
6A, 6B die Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform;
7 die Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform;
8 die Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform; und
9A, 9B und 9C das extrudierte Extrusionsprofil und die Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform.

1. zeigt extrudiertes Extrusionsprofil 100 für die Herstellung einer Deformationsvorrichtung zur Aufnahme von Aufprallenergie entlang einer nicht dargestellten Längsachse eines Kraftfahrzeugs in einer Ausführungsform. Das Extrusionsprofil 100 wird einstückig extrudiert.
Das Extrusionsprofil 100 umfasst einen ersten Deformationshohlkörper 101, einen zweiten Deformationshohlkörper 103, sowie ein Wandungselement 121, welches den ersten Deformationshohlkörper 101 und den zweiten Deformationshohlkörper 103 verbindet.
Der erste Deformationshohlkörper 101 weist in der in 1 dargestellten Ausführungsform eine Bodenwandung 105, eine Deckenwandung 107 sowie einander gegenüber liegende Seitenwandungen 109-1 und 109-2 auf. Der erste Deformationshohlkörper 101 ist stirnseitig hohl. Der erste Deformationshohlkörper 101 kann rückseitig hohl sein.
Der erste Deformationshohlkörper 101 und der zweite Deformationshohlkörper 103 sind durch ein gefaltet extrudiertes Wandungselement 121 verbunden, auf welches nachfolgend eingegangen wird.
Der erste Deformationshohlkörper 101 ist ferner mit einer ersten Deformationskammer 111-1, einer zweiten Deformationskammer 111-2 und einer Wandung 113 zwischen der ersten Deformationskammer 111-1 und der zweiten Deformationskammer 111-2 oder mit zumindest einer eingeschlossenen Deformationskammer, welche nicht dargestellt ist, extrudiert. Die Deformationskammern 111-1 und 111-2 liegen im extrudierten Zustand nebeneinander. Nach einer Streckung des gefalteten Wandungselementes 121 können die Deformationskammern 111-1 und 111-2 aufgrund einer Verdrehung des ersten Deformationshohlkörpers 101 übereinander angeordnet werden.
Die erste Deformationskammer 111-1 kann einen größeren Querschnitt als die zweite Deformationskammer 111-2 aufweisen. Dies ist insbesondere bei einer Anordnung der Deformationskammern 111-1, 111-2 übereinander vorteilhaft.
Der erste Deformationshohlkörper 101 kann in einer Ausführungsform mehr als zwei Deformationskammern 111 aufweisen.
Der zweite Deformationshohlkörper 103 weist in der in 1 dargestellten Ausführungsform eine Bodenwandung 115, eine Deckenwandung 117 sowie einander gegenüber liegende Seitenwandungen 119-1 und 119-2. Der zweite Deformationshohlkörper 103 ist stirnseitig hohl. Der zweite Deformationshohlkörper 103 ist rückseitig hohl.
Der zweite Deformationshohlkörper 103 kann eine oder mehrere Deformationskammern 120 aufweisen, welche wie bei dem ersten Deformationshohlkörper 101 gebildet sein können.
Nach einer Streckung des gefalteten Wandungselementes 121 kann der zweite Deformationshohlkörper 103 um beispielsweise 90° gedreht werden.
Das Wandungselement 121 kann in einer Ausführungsform die Bodenwandung 105 des ersten Deformationshohlkörpers 101 mit der Deckenwandung 117 des zweiten Deformationshohlkörpers 103 oder der Bodenwandung 115 des zweiten Deformationshohlkörpers 103, insbesondere mittig, verbinden.
Das Wandungselement 121 kann in einer Ausführungsform die Deckenwandung 107 des ersten Deformationshohlkörpers 101 mit der Bodenwandung 115 des zweiten Deformationshohlkörpers 103, insbesondere mittig, verbinden.
Das Wandungselement 121 kann in einer Ausführungsform die erste Seitenwandung 119-1 des zweiten Deformationshohlkörpers 103 mit der zweiten Seitenwandung 109-2 des ersten Deformationshohlkörpers 101 verbinden.
Das Wandungselement 121 ist gefaltet mit zumindest einer Extrusionsfalte bzw. Extrusionsfaltung 123 extrudiert. Die Extrusionsfaltung 123 ist faltenförmig extrudiert, wobei die Faltrichtung entlang einer Achse zwischen den extrudierten Deformationshohlkörpern 101, 103 verläuft.
Die Extrusionsfaltung 123 ist beispielsweise stegförmig bzw. bandförmig extrudiert und verbindet, wie es in 1 beispielhaft dargestellt ist, die extrudierten Deckenwandungen 107 und 117 des ersten Deformationshohlkörpers 101 und des zweiten Deformationshohlkörpers 103. Die Deckenwandungen 107, 117 können nach der Streckung des gefalteten Wandungselementes 121 bzw. der Extrusionsfaltung 123, Seitenwandungen der Deformationshohlkörper 101, 103 bilden.
Die Extrusionsfaltung 123 weist eine oder mehrere Falten 125, welche beispielsweise jeweils einen abgerundet rechteckförmigen Querschnitt mit parallelen Faltenschenkeln 127-1, 127-2 aufweisen. Dabei können eine oder mehrere Falten 125 zwischen den Deformationshohlkörpern 101, 103 extrudiert werden bzw. verlaufen. Auf diese Weise kann eine besonders bauraumeffiziente Extrusion des Extrusionsprofils 100 realisiert werden.
In der in 1 dargestellten Ausführungsform ist die Extrusionsfaltung 123 stirnseitig über die Faltenschenkel 127-1 und 127-2 mit den Deformationshohlkörpern 101, 103 verbunden.
Die Deformationsvorrichtung geht durch teilweise oder vollständige Streckung der Extrusionsfaltung 123 des Extrusionsprofils 100 hervor, wobei zumindest eine der Deformationshohlkörper mit einer nach außen gerichteten Streckkraft beaufschlagt wird.
Hierzu wird, wie es in 2 dargestellt ist, das Extrusionsprofil 100 in ein Expansionswerkzeug 301 eingelegt. Das Expansionswerkzeug 301 weist zwei L-förmige Platten 303 und 305 auf, welche zum Strecken der Extrusionsfaltung 123 eingesetzt werden, sowie eine Seitenwand 308.
Die erste Pressplatte 303 wird zwischen dem ersten Deformationshohlkörper 101 und der Extrusionsfaltung 123 positioniert, wobei ein Schenkel der ersten Pressplatte 303 den ersten Deformationshohlkörper 101 teilweise und optional untergreift. Die erste Pressplatte 303 ist beispielsweise verschiebbar relativ zur zweiten Platte 308 gelagert.
Der zweite Deformationshohlkörper 103 wird zwischen der zweiten Pressplatte 305 und der Seitenwand 308 angeordnet. Die zweite Pressplatte 305 wird zwischen dem zweiten Deformationshohlkörper 103 und der Extrusionsfaltung 123 positioniert, wobei ein Schenkel der zweiten Pressplatte 305 den zweiten Deformationshohlkörper 103 teilweise und optional untergreift.
Die Pressplatten 303 und 305 sind beispielhafte Presselemente zur Ausübung der Streckkraft bzw. zum Auseinanderpressen oder Auseinanderziehen der Extrusionsfaltung 123.
Das Expansionswerkzeug 301 weist ferner einen Boden 309, auf dem die abschnittsweise flachen Enden der Falten 125 aufliegen.
Optional können die Deformationskammern 111-1, 111-2, 120 mit Dornstangen 307 bzw. Mandrels durchsetzt werden, um einer Verformung der Deformationshohlkörper 101, 103 beim Auseinanderziehen der Extrusionsfaltung 123 entgegen zu wirken.
Durch Beaufschlagung der ersten Pressplatte 303 mit einer Streckkraft wird das Extrusionsprofil 100 auseinandergezogen und die Extrusionsfaltung 123 entlang der Bodenfläche des Bodens 309 gestreckt. Dabei kann die Pressplatte 303 entlang des Bodens geführt werden.
Auch können die Dornstangen direkt zur Beaufschlagung mit der Streckkraft verwendet werden, wodurch die Pressplatten unnötig werden. In diesem Fall werden die Dornstangen aktiv angetrieben um die Deformationskammern 111-1, 111-2 voneinander weg zu verschieben und dabei den Wandungsabschnitt die expandieren.
Durch die Streckung der Falten 125 werden insbesondere die konkav verlaufenden Abschnitte 125-1 der Falten 125 und die konvex verlaufenden Abschnitte 125-2 der Falten 125 gestreckt bzw. geglättet.
3 zeigt eine Deformationsvorrichtung 300 in einer Ausführungsform, welche aus der Streckung des Extrusionsprofils 100 hervorgeht.
Die Streckung der Extrusionsfaltung 123 kann wie es in 3 dargestellt ist nur teilweise erfolgen. Dadurch verbleibt an der Stelle zumindest einer der ursprünglichen Falten 125 eine in 3 dargestellte Welligkeit 302 bzw. Restfaltung, welche in einer Ausführungsform eine Sollbiegestelle 304 formt. Die Welligkeit 302 ist beispielsweise wellenförmig und erstreckt sich entlang des teilweise gestreckten Wandungselementes 121. Die Sollbiegestelle 304 kann jedoch durch eine Biegung des Wandungselementes 121 erzeugt werden.
In einer Ausführungsform kann das gefaltete Wandungselement 121 vollständig gestreckt werden. Hierzu kann ein in 3 nicht dargestellter Pressstempel eingesetzt werden, welcher auf die Welligkeit 302 aufgesetzt wird und diese glättet.
Die Sollbiegestelle 304 ist in dieser Ausführungsform durch die verbliebenen Materialspannungen realisiert, nämlich durch eine Dehnung der konkav verlaufenden Abschnitte 125-1 der Falten 125 und durch eine Materialstauchung der konvex verlaufenden Abschnitte 125-2 der Falten 125.
In den 4A und 4B ist die Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform. Das stegförmige Wandungselement 121 ist beispielsweise mit den Seitenwandungen 109-2 und 119-1, welche nach der Extrusion und Streckung einander zugewandt ist, verbunden.
In einer Ausführungsform wurde das Wandungselement 103 nach der Streckung umgeformt, wodurch der in 4B entlang des Schnittes C-C dargestellte Querschnitt des Wandungselementes 121 geformt wurde. Das Wandungselement 121 hat eine Längssicke 401 sowie beidseitig der Längssicke 401 angeordnete und zumindest teilweise einander zugewandte Seitenschenkel 403, 405. Dadurch kann die Steifigkeit des Wandungselementes 121 erhöht werden.
Zum Umformen des Wandungselementes 103 nach der Extrusion und Streckung kann das Wandungselement 121 zumindest teilweise entlang von angedeuteten Trennkanten 407, 409 von den Deformationshohlkörpern 101 und 103 getrennt werden. Nach der Umformung des Querschnitts können die Trennkanten 407, 409 stoffschlüssig mit den Deformationshohlkörpern 101 und 103 wieder verbunden werden.
Das Wandungselement 103 kann optional gebogen sein, wie es in 4A dargestellt ist.
In 5A ist die Deformationsvorrichtung 300 in einer Ausführungsform dargestellt. Im Unterschied zu der in 4A dargestellten Ausführungsform ist in dem Wandungselement 121 keine Längssicke gebildet. Das Wandungselement 121 kann beispielswese einen U-förmigen Querschnitt aufweisen.
In zumindest einem der Schenkel 403, 405 sind hintereinander angeordnete Kerben 501, 503, welche wie in 1 dargestellt in dem Schenkel 403 gebildet sind. Die Kerben 501, 503 können umrandet sein oder den Schenkel 403 seitlich durchtrennen. Die Kerben 501, 503 tragen zur Verstärkung des Wandungselementes 121 im Bereich des Biegeradius bei.
Zur Umformung des Wandungselementes 121 wird das gestreckte Wandungselement 121 entlang der Trennkanten 407, 409 von den Deformationshohlkörpern 101, 103 zumindest teilweise getrennt. Anschliessend wird das Wandungselement 121 verformt, Die Schlitze 501, 503 können ausgeschnitten, ausgesägt oder ausgestanzt werden.
Anschliessend wird das Wandungselement 121 entlang der aufgrund der Verformung nunmehr verlagerten Trennkanten 407, 409 stoffschlüssig mit den Deformationshohlkörpern 101, 103 verbunden.
In 5B sind Querschnitte der in 5A dargestellten Deformationsvorrichtung 300 entlang der Schnitte A-A und B-B dargestellt.
Das Wandungselement 121 ist U-förmig mit einander zugewandten, von einen flachen Basis 603 abgewinkelten Schenkeln 403, 405, welche flach geformt sein können, geformt.
Die Deformationsvorrichtung 300 hat entlang des A-A-Schnittes den dargestellten Querschnitt 507 und entlang des B-B-Schnittes den Querschnitt 509. Der Querschnitt 509 ist aufgrund der Kerben 501, 503 bzw. Eindellungen an den Ecken abgeflacht.
In einer Ausführungsform können die Kerben 501, 503 durch Schlitze ersetzt werden, wie es in den 6A und 6B verdeutlicht ist. Durch die Schlitze 501, 503 kann die Verformbarkeit des Wandungselementes im Falle eines Aufpralls begünstigt werden.
In den 6A und 6B ist die Deformationsvorrichtung 300 in einer Ausführungsform dargestellt. Die Schlitze 501, 503 durchtrennen die Schenkel 403, 405, sodass zwischen benachbarten Schlitzen 501, 503 Laschen 601 gebildet sind. Die Schlitze 501, 503 können in einer Ausführungsform eine jeweils oder zumindest paarweise unterschiedliche Breite aufweisen.
In 6B sind Querschnitte des Wandungselementes entlang der Schnitte A-A und C-C dargestellt. Das Wandungselement 121 ist U-förmig mit einander zugewandten, von der flachen Basis 603 abgewinkelten Schenkeln 403, 405, welche flach geformt sein können, geformt.
In 7 ist die Deformationsvorrichtung 300 in einer Ausführungsform dargestellt. Das Wandungselement 121 wurde nach der Extrusion und Streckung bearbeitet, wobei mittig Seitenschenkel 701, 703 durch Verformung, beispielsweise Pressformen oder Umbiegung bzw. Umfaltung, des Wandungselementes 121 ausgeformt wurden. Die Seitenschenkel 701, 703 werden in einer Ausführungsform zur Mitte hin länger. Hierbei ist eine Abtrennung des Wandungselementes 121 beispielhaft nicht durchgeführt worden. Durch die Seitenschenkel 701, 703 wird die Steifigkeit des Seitenschenkel 701, 703 erhöht.
Durch die Ausformung der Seitenschenkel 701, 703 entsteht auch eine Längsbiegung des Wandungselementes 121.
In einer Ausführungsform wurde in dem ersten Deformationshohlkörper 101 nach der Extrusion oder während der Extrusion eine umlaufende Rille bzw. umlaufende Quersicke 705 eingeprägt, welche eine Solldeformationszone 705 des ersten Deformationshohlkörpers 101 bildet. Dadurch kann die Längsstauchung des ersten Deformationshohlkörpers 101 im Falle eines Aufpralls unterstützt werden.
In 8 ist die Deformationsvorrichtung 300 in einer Ausführungsform dargestellt. In den zweiten Deformationshohlkörper wurden Quersicken 801 eingeprägt, welche eine Längsstauchung des zweiten Deformationshohlkörpers 103 im Falle eines Aufpralls unterstützen.
Das Wandungselement 121 wurde entlang X-förmiger oder X-förmig angeordneter Trennkanten 803-1, 803-2, 805-1, 805-2, 807-1, 807-2 beschnitten, um X-förmig angeordnete Schenkel 809-1, 809-2, 811-1, 811-2 auszubilden. Die Schenkel 809-1, 809-2 sind mit dem ersten Deformationshohlkörper 101 verbunden. Die Schenkel 811-1, 811-2 sind mit dem zweiten Deformationshohlkörper 103 verbunden.
Dabei können die Schenkel 809-1 und 811-2 als Zugstrebe und die Schenkel 809-2 sowie 811-1 als Druckstrebe bei einem Aufprall auf nur eines der Deformationshohlkörper 101, 103 dienen.
In einer Ausführungsform entstehen durch das Ausschneiden zwischen den Schenkeln 809-1, 809-2 sowie 811-1, 811-2 optionale Durchbrüche 813, 815.
In 9A, B und C sind das Extrusionsprofil 100 sowie die Deformationsvorrichtung in einer Ausführungsform dargestellt.
Das in 9C dargestellte gefaltete Wandungselement 121 wird durch Streckung geglättet, wodurch die in 9B dargestellte Deformationsvorrichtung 300 entsteht.
In 9C ist eine Ausführungsform der Deformationsvorrichtung dargestellt, in welcher das Wandungselement 121 einen Einschnitt 901 aufweist. Die Breite des Einschnitts 901 nimmt beispielsweise mit zunehmender Einschnittstiefe ab. Dadurch kann auch eine seitlich auftretende Aufprallenergie aufgenommen werden, welche beispielsweise bei dem sogenannten Small-Overlap-Aufprallszenario auftritt. Zudem wird durch die Einschnitttiefe, welche großzügig ausfallen kann, Gewicht eingespart.
Der erste Deformationshohlkörper 101 ist in einer Ausführungsform mit einem ersten Stossfängerquerträger 903, welcher schematisch dargestellt ist, an der Fügestelle 907 stoffschlüssig, beispielsweise durch eine Schweissnaht, verbunden. Der zweite Deformationshohlkörper 103 ist mit einem zweiten Stossfängerquerträger 905, welcher ebenfalls schematisch dargestellt ist, an der Fügestelle 909 stoffschlüssig, beispielsweise durch eine Schweissnaht, verbunden.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Deformationsvorrichtung (300) zur Aufnahme von Aufprallenergie entlang einer Längsachse eines Kraftfahrzeugs, mit: Extrudieren eines einstückigen Extrusionsprofils (100) mit einem ersten Deformationshohlkörper (101), einem zweiten Deformationshohlkörper (103) und einem Wandungselement (123), welches den ersten Deformationshohlkörper (101) und den zweiten Deformationshohlkörper (103) verbindet, wobei das Wandungselement (121) mit zumindest einer Extrusionsfaltung (123) extrudiert wird; und Strecken der zumindest einen Extrusionsfaltung (123) des Wandungselementes (121) durch Beaufschlagen zumindest eines der Deformationshohlkörper (101, 103) mit einer Streckkraft, um die Deformationsvorrichtung (300) zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der erste Deformationshohlkörper (101) mit einer ersten Deformationskammer (111-1), einer zweiten Deformationskammer (111-2) und einer Wandung (113) zwischen der ersten Deformationskammer (111-1) und der zweiten Deformationskammer (111-2) oder mit zumindest einer eingeschlossenen Deformationskammer extrudiert wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der erste Deformationshohlkörper (101) und der zweite Deformationshohlkörper (103) jeweils als einseitig oder beidseitig offene Deformationshohlkörper (101, 103) extrudiert werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der erste Deformationshohlkörper (101) und der zweite Deformationshohlkörper (103) jeweils mit einer Bodenwandung (105, 115), einer Deckenwandung (107, 117) und einander gegenüber liegenden Seitenwandungen (119-1, 119-2, 109-1, 109-2) derart nebeneinander extrudiert werden, dass eine erste Seitenwandung (109-1, 109-2) des ersten Deformationshohlkörpers (101) einer zweiten Seitenwandung (119-1, 119-2) des ersten Deformationshohlkörpers (103) zugewandt ist.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Wandungselement (121) die Bodenwandung (105) des ersten Deformationshohlkörpers (101) mit der Deckenwandung (117) des zweiten Deformationshohlkörpers (103) oder der Bodenwandung (115) des zweiten Deformationshohlkörpers (103), insbesondere mittig, verbindet, oder wobei das Wandungselement (121) die Deckenwandung des ersten Deformationshohlkörpers (107) mit der Bodenwandung (115) oder der Deckenwandung (117) des zweiten Deformationshohlkörpers (103), insbesondere mittig, verbindet, oder wobei das Wandungselement (121) die erste Seitenwandung (109-1, 109-2) mit der zweiten Seitenwandung (119-1, 119-2) verbindet.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Wandungselement (121) seitlich durch Seitenkanten und stirnseitig durch Stirnkanten begrenzt ist, wobei eine erste Stirnkante mit dem ersten Deformationshohlkörper (101) verbunden ist und wobei eine zweite Stirnkante mit dem zweiten Deformationshohlkörper (103) verbunden ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Extrusionsfaltung (123) in Faltrichtung wellenförmig, rechteckförmig, insbesondere mit abgerundeten Ecken, halbkreisförmig oder dreiecksförmig, insbesondere mit abgerundeter Spitze, extrudiert wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das gestreckte Wandungselement (121) mechanisch bearbeitet wird, und wobei die mechanische Bearbeitung zumindest eine der folgenden Bearbeitungen umfasst: Erzeugung, insbesondere Ausstanzung oder Ausschneidung, eines Durchbruchs, insbesondere eines in Längsrichtung der Deformationsvorrichtung (300) verlaufenden, insbesondere rampenförmig verlaufenden, Durchbruchs (901), und/oder Erzeugung eines oder mehrerer Schlitze (501, 503) quer zur Erstreckungsrichtung des gestreckten Wandungselementes (121), und/oder Erzeugung von Kerben (501, 503), quer zur Erstreckungsrichtung des gestreckten Wandungselementes (121) insbesondere rechteckförmigen Kerben, wobei benachbarte Kerben (501, 503) durch eine Lasche (601) getrennt sind, und/oder Umformung des gestreckten Wandungselementes (121) zu einem Flansch, und/oder Biegung des gestreckten Wandungselementes entlang der Erstreckungsrichtung des gestreckten Wandungselementes (121), um eine Sollbiegestelle (304) zu erhalten, und/oder Verformung eines Querschnitts des gestreckten Wandungselementes (121), um einen U-förmigen, C-förmigen oder W-förmigen Querschnitt zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die mechanische Bearbeitung des gestreckten Wandungselementes (121) eine teilweise Abtrennung des gestreckten Wandungselementes (121) entlang von Trennkanten (407, 409) von dem jeweiligen Deformationshohlkörper (101, 103) und die anschliessende Verformung des Wandungselementes (121), insbesondere Ausformung einer Längssicke (401), umfasst.
Verfahren nach Anspruch 9, mechanische Bearbeitung die anschliessende stoffschlüssige Verbinden der Trennkanten (407, 409) des Wandungselementes (121) mit dem jeweiligen Deformationshohlkörper (101, 103) umfasst.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Wandungselement (121) entlang X-förmiger Trennkanten (805-1, 805-2) beschnitten wird, um zwei Schenkel (809-1, 809-2) auszubilden, welche sich von dem ersten Deformationshohlkörper (101) erstrecken und um weitere zwei Schenkel (811-1, 811-2) auszubilden, welche sich von dem zweiten Deformationshohlkörper (103) erstrecken.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei in den ersten Deformationshohlkörper (101) und/oder in den zweiten Deformationshohlkörper (103) eine Solldeformationszone (705, 801), insbesondere eine umlaufende Quersicke, eine Perforierung, eine ringförmig umlaufende Vertiefung oder eine Verprägung eingeformt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Extrusionsfaltung (123) vollständig gestreckt wird, oder wobei die Extrusionsfaltung nur teilweise gestreckt wird, um in dem gestreckten Wandungselement eine Restwelligkeit als Sollverformungsstelle zu erhalten.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, zur Streckung der zumindest einen Extrusionsfaltung (123) einer der Deformationshohlkörper (101, 103) fixiert wird und der jeweils andere Deformationshohlkörper (103, 101) mittels eines Expansionswerkzeugs (301), insbesondere mit einem den Deformationshohlkörper (101, 103) durchsetzenden Dorn (307) oder einem Presselement, mit der Streckkraft beaufschlagt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei zumindest einer der Deformationshohlkörper (101, 103) mit einer eingeschlossenen Deformationskammer extrudiert wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Deformationsvorrichtung (300) langgestreckt mit einem ersten Ende und einem zweiten Ende extrudiert wird, wobei an dem ersten Ende ein Verbindungselement, insbesondere eine Flanschplatte, zum Verbinden der Deformationsvorrichtung (300) mit einer Fahrzeugkarosserie stoffschlüssig oder kraftschlüssig angeordnet wird oder wobei mit dem ersten Ende die Fahrzeugkarosserie kraftschlüssig verbunden wird, und wobei an dem zweiten Ende ein erster Stossfängerquerträger und ein zweiter Stoßfängerquerträger stoffschlüssig oder kraftschlüssig angeordnet werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem eine weitere Extrusionsfaltung eines weiteren Wandungselementes, das einen extrudierten weiteren ersten Deformationshohlkörper und einen extrudierten weiteren zweiten Deformationshohlkörper verbindet, in dem Schritt des Streckens der zumindest einen Extrusionsfaltung (123) des Wandungselementes (121) gestreckt wird, um eine weitere Deformationsvorrichtung zu erhalten.
Deformationsvorrichtung (300), welche zur Aufnahme von Aufprallenergie entlang einer Längsachse eines Kraftfahrzeugs einbaubar ist, mit: einem extrudierten ersten Deformationshohlkörper (101); einem extrudierten zweiten Deformationshohlkörper (103); und einem extrudierten Wandungselement (121), welches den ersten Deformationshohlkörper (101) und den zweiten Deformationshohlkörper (103) verbindet, wobei das extrudierte Wandungselement (121) durch Streckung einer Extrusionsfaltung (123) hervorgeht und im Bereich der gestreckten Extrusionsfaltung (123) eine Sollbiegestelle (304) aufweist; und wobei die Deformationsvorrichtung (300) ein einstückiges Extrusionsbauteil ist.
Deformationsvorrichtung (300) nach Anspruch 18, wobei die Sollbiegestelle (304) im Bereich der gestreckten Extrusionsfaltung (123) eine Materialstauchung und Materialstreckung des gestreckten Wandungselementes (121) aufweist.
Deformationsvorrichtung (300) nach Anspruch 18 oder 19, wobei die Sollbiegestelle (304) im Bereich der gestreckten Extrusionsfaltung (121) eine Welligkeit oder Krümmung, insbesondere bezogen auf die Fahrzeuglängsachse, aufweist.
Deformationsvorrichtung (300) nach Anspruch 18, 19 oder 20, wobei der erste Deformationshohlkörper (101) und der zweite Deformationshohlkörper (103) mit jeweils einem ersten Ende mit einem ersten Stossfängerquerträger und einen zweiten vertikal davon beanstandeten zweiten Stossfängerquerträger verbunden oder verbindbar sind, und wobei der erste Deformationshohlkörper und der zweite Deformationshohlkörper mit jeweils einem zweiten Ende, das dem ersten Ende abgewandt ist, jeweils mit einem Lastpfad einer Fahrzeugkarosserie verbunden sind.
Deformationsvorrichtung (300) nach Anspruch 18, 19, 20 oder 21, die einen dritten Deformationshohlkörper umfasst, welcher oberhalb des ersten oder unterhalb des zweiten Deformationshohlkörpers angeordnet ist und an welchem ein dritter Stossfängerquerträger gekoppelt ist oder koppelbar ist.