DE102017222317A1

DE102017222317A1 - Automatisiertes Regallager, Tragwerkstruktur zum Einbau in ein Regallager sowie Verfahren zur Umrüstung eines Regallagers

Info

Publication number: DE102017222317A1
Application number: DE102017222317.0A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Eder; Marco Gebhardt; Fritz Gebhardt; Reinhold Himmelhan
Original assignee: Gebhardt Foerdertechnik GmbH
Current assignee: Gebhardt Foerdertechnik GmbH
Priority date: 2017-12-08
Filing date: 2017-12-08
Publication date: 2019-06-13

Abstract

Ein automatisiertes Regallager, mit mindestens zwei sich in einer Längsrichtung (x) erstreckenden Lagerregalen (1), die in einer Querrichtung (z) beabstandet zueinander angeordnet sind, derart, dass sich zwischen den Lagerregalen (1) eine Lagergasse (2) ergibt, über die ein Be- und Entladen der Lagerregale (1) ermöglicht ist, ist im Hinblick auf eine effiziente Umrüstung von RBG-Betrieb auf einen Shuttle-Betrieb und eine dadurch zu realisierende verbesserte Umschlagleistung dadurch gekennzeichnet, dass den Lagerregalen (1) jeweils ein dem jeweiligen Lagerregal (1) vorgebautes Tragwerk (3) zugeordnet ist, wobei die Tragwerke (3) horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen (4) zur Führung einer verfahrbaren Transporteinheit (5) entlang der Lagergasse (2) aufweisen. Des Weiteren sind eine Tragwerkstruktur zum Einbau in ein automatisiertes Regallager (10) sowie ein Verfahren zum Umrüsten eines bestehenden Regallagers (10) angegeben.

Description

Die Erfindung betrifft ein automatisiertes Regallager, mit mindestens zwei sich in einer Längsrichtung erstreckenden Lagerregalen, die in einer Querrichtung beabstandet zueinander angeordnet sind, derart, dass sich zwischen den Lagerregalen eine Lagergasse ergibt, über die ein Be- und Entladen der Lagerregale ermöglicht ist.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Tragwerkstruktur zum Einbau in ein automatisiertes Regallager sowie ein Verfahren zum Umrüsten eines bestehenden Regallagers, wobei das bestehende Regallager mindestens zwei sich in einer Längsrichtung erstreckenden Lagerregale umfasst, die in einer Querrichtung beabstandet zueinander angeordnet sind, derart, dass sich zwischen den Lagerregalen eine Lagergasse ergibt, über die ein Be- und Entladen der Lagerregale ermöglicht ist.
Regallager der in Rede stehenden Art sind seit Jahren aus der Praxis bekannt und kommen im Logistikbereich in den unterschiedlichsten Formen zum Einsatz, so bspw. in Form von automatischen Kleinteilelagern (AKL). Für den Betrieb derartiger Regallager werden verschiedene Lagerkonzepte realisiert: Während früher fast ausschließlich sogenannte Regalbediengeräte zum Einsatz kamen, haben im Laufe der letzten zehn Jahre sogenannte Shuttle-Konzepte zunehmend Verbreitung gefunden. Jedes dieser Konzepte hat Vor- und Nachteile, die entsprechend dem Punktbewertungsschema gemäß 1 nachfolgend kurz diskutiert werden.
Unter einem Regalbediengerät (nachfolgend kurz RBG), wie es bspw. in der DE 10 2012 000 197 A1 beschrieben ist, wird allgemein eine auf einer Fahrschiene vor einer Regalwand bzw. entlang einer Regalgasse verfahrbare Fördereinrichtung verstanden, die einen vertikalen Mast aufweist, an dem ein mit Lastaufnahmemitteln ausgestatteter Hubwagen vertikal auf und ab bewegt werden kann. Üblicherweise wird in jeder Regalgasse ein RBG eingesetzt, das die Fördergüter ein- und auslagert. RBGs sind dabei so ausgelegt, dass sie alle Ebenen einer Regalgasse bedienen können.
Im Gegensatz dazu kommen bei den genannten Shuttle-Technologien einzelne Transporteinheiten mit Lastaufnahmemitteln, sog. Shuttles, zum Einsatz, wobei man zwischen OLS-Systemen (One-Level-Shuttles) und MLS-Systemen (Multi-Level-Shuttles) unterscheidet. Während ein OLS jeweils eine einzige Regalebene bedient (bzw. mittels Senkrechtförderern zwischen den Ebenen umgesetzt wird), verfügen MLS-Shuttles über eine Hubvorrichtung, die es ermöglicht, dass ein MLS mehrere Regalebenen bedient. Üblicherweise werden in einer Regalgasse mehrere MLS übereinander eingesetzt.
Wie in 1 zu erkennen ist, können mit Shuttle-Systemen höhere Umschlagleistungen erzielt werden als mit Regalbediengeräten, was vor allem auf die Parallelisierung von Arbeitsabläufen und Fördergutbewegungen zurückzuführen ist, die durch den Einsatz einer hohen Anzahl an Shuttles übereinander realisiert werden kann.
Auf der anderen Seite haben RBG-Systeme die geringeren Investitionskosten, wobei hier wichtige Faktoren der Stahlbau und die Anzahl der eingesetzten Geräte sind. Im Vergleich zu Shuttle-Systemen mit ihrer Vielzahl von Transporteinheiten, kommt bei einem RBG je Regalgasse nur ein Gerät zum Einsatz. Zudem sind keine Senkrechtförderer erforderlich. In Bezug auf den Stahlbau ist zu berücksichtigen, dass bei Shuttle-Systemen die Regale mit entsprechenden Fahr- bzw. Führungsschienen für die Shuttles ausgestattet sein müssen (bei einem OLS-System bspw. müssen solche Schienen auf jeder Regalebene zur Verfügung stehen). Hinzu kommen besondere Anforderungen an die Statik der Regale, da diese so ausgelegt sein müssen, dass sie die durch die Shuttles und deren Bewegungen erzeugten Kräfte und Momente abfangen können. Bei RBG-Systemen ist es hingegen nicht nötig, den Regalbau nach den dynamischen Kräften und dem Eigengewicht des Bediengeräts auszulegen, da ein (herkömmliches) RBG keinerlei horizontale (x) und vertikale (y) Kräfte in das Regal einleitet.
Vor dem Hintergrund der oben diskutierten relativ niedrigen Umschlagleistung besteht auf Seiten der Betreiber von älteren Anlagen mit RBG-Technologie oftmals ein Bedürfnis zur Modernisierung dahingehend, dass insbesondere die Umschlagleistung erhöht wird. Angesichts der enormen Kosten und der langen Umrüstzeit soll eine derartige Modernisierung die vorhandenen Lagerregale unangetastet lassen. Dementsprechend hat man in der Vergangenheit versucht, durch Umgestaltung der Mechanik bestehender RBG-Systeme und/oder mittels leistungsstärkerer Antriebstechniken die Leistung zu erhöhen. Auch eine Modernisierung der Steuerung und/oder der Sicherheitstechnik wurde in Betracht gezogen. Mit den genannten Maßnahmen lässt sich jedoch allenfalls eine geringfügige Leistungssteigerung erreichen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Regallager der eingangs genannten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, dass eine signifikant verbesserte Umschlagleistung des Regallagers realisiert ist. Des Weiteren soll ein Verfahren zum Umrüsten eines bestehenden Regallagers, insbesondere eines bestehenden Regallagers nach RBG-Konzept, angegeben werden, wonach sich bei geringen Investitionskosten eine signifikant verbesserte Umschlagleistung des Regallagers ergibt.
Erfindungsgemäß wird die voranstehende Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Danach ist das in Rede stehende Regallager dadurch gekennzeichnet, dass den Lagerregalen jeweils ein dem jeweiligen Lagerregal vorgebautes Tragwerk zugeordnet ist, wobei die Tragwerke horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen zur Führung einer verfahrbaren Transporteinheit entlang der Lagergasse aufweisen.
Die voranstehende Aufgabe ist des Weiteren durch eine Tragwerkstruktur mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Danach ist die Tragwerkstruktur zum Einbau in ein automatisiertes Regallager dadurch gekennzeichnet, dass die Tragwerkstruktur den Lagerregalen jeweils zuordenbare Tragwerke aufweist, wobei die Tragwerke zum lagergassenseitigen Vorbau vor das jeweilige Lagerregal ausgebildet sind, und wobei die Tragwerke horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen zur Führung einer verfahrbaren Transporteinheit entlang der Lagergasse aufweisen.
Schließlich ist die voranstehende Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. Danach ist das Verfahren der eingangs beschriebenen Art zum Umrüsten eines bestehenden Regallagers gekennzeichnet durch die Schritte:

Herstellen eines Freiraums innerhalb der Lagergasse, ggf. durch Abbau eines vorhandenen Regalbediengeräts,
Aufstellen einer Tragwerkstruktur mit horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen umfassenden Tragwerken als lagergassenseitige Vorbauten vor den jeweiligen Lagerregalen, und
Bereitstellen von auf den Fahr- bzw. Führungsschienen der Tragwerke verfahrbaren Transporteinheiten.

In erfindungsgemäßer Weise ist zunächst erkannt worden, dass es angesichts der Tatsache, dass die Shuttle-Technologie (OLS oder MLS) höhere Umschlagleistungen ermöglicht als die ältere RBG-Technologie, grundsätzlich wünschenswert wäre, ältere Anlagen auf Basis der RBG-Technologie mittels eines Systemwechsels auf eine Shuttle-Technologie zu modernisieren, um auf diese Weise eine grundsätzlich verbesserte Umschlagleistung zu realisieren. Erfindungsgemäß ist weiterhin erkannt worden, dass ein solcher Systemwechsel in der Praxis nur durchführbar ist, wenn ein bereits existierender aufgebauter Lagerregalbestand dabei unverändert bestehen bleiben kann.
Die vorliegende Erfindung schlägt daher ein Regallager vor, bei dem den einzelnen Lagerregalen auf ihrer der jeweiligen Lagergasse zugewandten Seite ein Tragwerk vorgebaut ist. Diese Tragwerke sind dabei erfindungsgemäß derart ausgestaltet, dass an ihnen horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen angeordnet sind, welche zur Führung einer verfahrbaren Transporteinheit entlang der jeweiligen Lagergasse ausgelegt sind. Dies bedeutet, dass ein Lagerregalbestand eines RBG Lagers, bei dem die Lagerregale naturgemäß keine Schienen für einen Shuttlebetrieb aufweisen, unverändert bestehen bleiben kann, da die Fahr- bzw. Führungsschienen für den Shuttlebetrieb, OLS oder MLS, in erfindungsgemäße Weise an separaten, den Lagerregalen jeweils zugeordneten und diesen vorgebauten Tragwerken befestigt sind. Auf diese Weise lässt sich trotz eines ursprünglich auf einen reinen RBG-Betrieb ausgelegten Lagerregalbestands eine Umstellung auf einen Shuttlebetrieb mit verbesserter Umschlagleistung erzielen.
Im Hinblick auf das erfindungsgemäße Verfahren zum Umrüsten eines bestehenden Regallagers ist erkannt worden, dass eine solche Umrüstung im Sinne eines Retrofits realisiert werden kann, indem zunächst ein Freiraum innerhalb der jeweiligen Lagergassen hergestellt wird. Im Falle eines bestehenden Regallagers mit RBG-Betrieb umfasst dieser Schritt den Abbau bzw. Ausbau eines vorhandenen Regalbediengeräts, vorzugsweise inklusive der bodenseitigen Fahrschienen sowie etwaiger deckenseitigen Führungsschienen. Der innerhalb der Lagergasse so geschaffene Freiraum wird sodann genutzt, um eine erfindungsgemäße Tragwerkstruktur mit horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen umfassenden Tragwerken als lagergassenseitige Vorbauten vor den jeweiligen Lagerregalen aufzustellen. Im Falle einer Umrüstung auf ein OLS-System müssten die Tragwerke auf jeder Regalebene Schienen aufweisen, auf denen dann OLS-Shuttles in gewünschter Anzahl bereitgestellt werden könnten. Im Falle einer Umrüstung auf ein MLS-System würden die Tragwerke jeweils nur in den entsprechenden Regalebenen (bspw. nur in jeder dritten, fünften oder siebten Ebene) Schienen aufweisen, auf denen dann entsprechend ausgeführte MLS-Shuttles in gewünschter Anzahl bereitgestellt werden könnten.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Umrüsten eines bestehenden Regallagers durch den ermöglichten Konzeptwechsel von RBG-Betrieb auf Shuttle-Betrieb eine signifikante Verbesserung der Umschlagleistung erreicht werden kann, wobei die damit einhergehenden Investitionskosten relativ niedrig ausfallen, da der vorhandene Bestand an Lagerregalen eins zu eins übernommen werden kann.
In vorteilhafter Weise sind die Tragwerke von den jeweiligen Lagerregalen kräftemäßig entkoppelt. In diesem Zusammenhang kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Tragwerke derart auslegt sind, dass sie die durch die verfahrbaren Transporteinheiten/Shuttles hervorgerufenen Kräfte und Momente abfangen bzw. aufnehmen und diese bodenseitig ableiten. Auf diese Weise wird erreicht, dass die Statik der bestehenden Lagerregale nicht angetastet wird.
In weiter vorteilhafter Weise können die Tragwerke jeweils eine Anzahl von in Längsrichtung voneinander beabstandete Steher aufweisen, an denen die horizontalen Fahr- bzw. Führungsschienen befestigt sind. Die Steher der Tragwerke könnten mit den Stehern der Lagerregale synchronisiert sein, derart, dass vor jedem Lagerregal-Steher ein Tragwerk-Steher positioniert wird. Da in der Praxis die statischen Anforderungen an die Tragwerke geringer ausfallen werden als die statischen Anforderungen an die Lagerregale, ist es nicht zuletzt aus Kostengründen vorzuziehen, für die Tragwerke eine geringere Anzahl an Stehern vorzusehen und bspw. nur vor jedem zweiten oder jedem dritten Lagerregal-Steher einen Tragwerk-Steher anzuordnen. Unter Berücksichtigung der jeweiligen konkreten statischen Anforderungen können selbstverständlich auch andere Anordnungen als die genannten realisiert werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Tragwerke als von den jeweiligen Lagerregalen baulich getrennte eigenständige Struktur ausgebildet sind. Durch eine derartige vollständige bauliche Trennung könnte bspw. erreicht werden, dass vorhandene statische Auslegungen für das Regallager ungeachtet eines Konzeptwechsels von RBG-Betrieb auf Shuttle-Betrieb zumindest in Bezug auf den Regalbau weiterhin Bestand haben können.
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Tragwerke an den jeweiligen Lagerregalen zumindest fixiert und/oder gesichert sind. In vorteilhafter Weise wird hierbei sichergestellt, dass die gewählten Fixierungen und/oder Sicherungen keine auf die Tragwerke einwirkenden Kräfte und Momente in die jeweiligen Lagerregale einleiten.
Gemäß einer weit verbreiteten Bauart weisen Regale in bestehenden automatisierten Regallagern Regalfächer mit horizontalen Auflagewinkeln zur Aufnahme von Ladungsträgern auf. Diese Auflagewinkel sind an den jeweiligen Stehern der Regale montiert und ragen in Querrichtung, d.h. quer zur Lagergasse, üblicherweise eine gewisse Länge über das Regalgerüst hinaus in die Lagergasse hinein. In vorteilhafter Weise kann bei einer solchen Bauart vorgesehen sein, dass ein durch diesen Überstand der Auflagewinkel definierter Freiraum ausgenutzt wird, indem genau in diesen Freiraum hinein die Steher der Tragwerke positioniert werden. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass zwischen dem lagergassenseitigen Abschluss eines Regalfachs (definiert durch das lagergassenseitige Ende der entsprechenden Auflagewinkel) und der jeweiligen Fahr- bzw. Führungsschiene für die Shuttles keine oder nahezu keine Lücke entsteht. Eine Übergabe von Waren von dem Lastaufnahmemittel eines Shuttles in ein Regalfach des Lagerregals und umgekehrt ist somit ohne spezielle Anforderungen an die Lastaufnahmemittel der Shuttle problemlos möglich.
Bei Regaltypen, welche die oben beschriebenen Auflagewinkel nicht aufweisen und die stattdessen bspw. mit konventionellen Fachböden ausgestattet sind, entsteht durch den Vorbau der Tragwerke eine Lücke bzw. ein Abstand zwischen den Regalfächern und der jeweiligen Fahr- bzw. Führungsschiene für die Shuttles, wobei die Größe der Lücke mindestens der Tiefe der Tragwerks-Steher (d.h. der Abmessung der Tragwerks-Steher quer zur Lagergasse) entspricht. In diesem Fall können die Lastaufnahmemittel der Transporteinheiten/Shuttles im Rahmen einer vorteilhaften Ausgestaltung einen Ausfahrmechanismus aufweisen, der, angepasst an die konkrete Größe der Lücke, derart ausgelegt ist, dass bei der Entnahme sowie beim Einstellen von Ladungsträgern die Lücke überbrückt werden kann, indem der Ausfahrmechanismus die Ladungsträger ohne diese zu verkanten über die Lücke hinweg bewegt.
Im Hinblick auf eine hohe Stabilität der Tragwerkstruktur kann in einer vorteilhaften Ausgestaltung vorgesehen sein, dass die beiden Tragwerke links und rechts einer Lagergasse (d.h. konkret die den beiden eine Lagergasse bildenden Lagerregalen jeweils zugeordneten Tragwerke) mittels die jeweilige Lagergasse in Querrichtung überspannenden Querstreben miteinander verbunden sind, wobei die Querstreben jeweils zwischen zwei sich gegenüberstehenden Tragwerks-Stehern montiert werden können. Im Rahmen einer praktischen Realisierung könnten derartige Querstreben beispielsweise unmittelbar am Boden (und damit unterhalb der untersten Shuttle-Ebene) angeordnet sein. Alternativ oder zusätzlich können die Tragwerks-Steher über das obere Lagerregalende hinaus verlängert sein, wodurch sich die Möglichkeit ergibt, auch oberhalb der obersten Shuttle-Ebene Querstreben vorzusehen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung können ein oder mehrere durch die jeweilige Lagergasse führende Zwischenböden an dem Tragwerk angeordnet sein, bspw. in Form von begehbaren Gitterböden. Dies ist insbesondere im Hinblick auf die Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten hilfreich und stellt einen großen Vorteil im Vergleich zu einer RBG-Anlage dar, bei der das Regalbediengerät den Einbau von Zwischenebenen in der Lagergasse nicht zulässt.
Im Hinblick auf eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umrüsten eines bestehenden Regallagers, insbesondere eines bestehenden RBG-Regallagers, kann eine Anpassung der Länge der Lagergasse des bestehenden Regallagers in Längsrichtung vorgenommen werden. Im konkreten Fall kann die Lagergassenlänge derart angepasst werden, dass am Ende der Lagergasse eine geeignete Fördereinrichtung eingebaut werden kann, welche die Abgabe/Aufnahme von Ladungsträgern und/oder einen Wechsel der Regalebenen der Transporteinheiten/Shuttles ermöglicht. Aufgrund der schlechten RBG-Anfahrmaße ist eine Anpassung in y (d.h. in der Höhe) in der Regel nicht notwendig.
In Abhängigkeit von der Struktur des bestehenden Lagerregals kann im Rahmen einer vorteilhaften Ausgestaltung vorgesehen sein, dass ein Freiraum für die Integration der Tragwerkstruktur geschaffen wird, indem eine ehemals doppeltiefe Lagergasse des bestehenden Regallagers (d.h. eine Lagergasse, die eine Anordnung von zwei Ladungsträgern in z-Richtung, d.h. quer zur Lagergasse, auf einem Shuttle erlaubt) in eine einfachtiefe Lagergasse (mit nur einem Ladungsträger in z-Richtung auf einem Shuttle) umfunktioniert wird. Zwar geht eine solche Umgestaltung zunächst einmal mit einem Leistungsverlust einher, da je Fahrt nur ein einziger Ladungsträger transportiert werden kann, jedoch wird dieser Leistungsverlust durch die Möglichkeit, eine Vielzahl von Shuttles einzusetzen, überkompensiert.
Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die abhängigen Patentansprüche und andererseits auf die nachfolgende Erläuterung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit der Erläuterung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung werden auch im Allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert.
Figurenliste

1 in einer Grafik ein Punktbewertungsschema für die unterschiedlichen Lagerkonzepte auf Basis eines Regalbediengeräts RBG sowie auf Basis der Shuttle-Systeme OLS, MLS im Vergleich,
2 in einer schematischen Ansicht eine RBG-Gasse und eine MLS-Gasse in Gegenüberstellung,
3 in einer schematischen Detailansicht eine Regalstruktur eines Regallagers gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,
4 in einer schematischen Draufsicht ein Regallager mit einer vorgebauten Tragwerkstruktur gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung, und
5 in einer schematischen Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Regallagers mit nachgerüsteter MLS-Fahrschiene.

2 zeigt in der linken Hälfte in einer schematischen Ansicht ein Regallager 10 auf Basis eines RBG-Systems mit einer entsprechenden Lagergasse 2 (RBG-Gasse 2a) sowie - in Gegenüberstellung in der rechten Hälfte von 2 - ein Regallager 10 unter Einsatz einer Shuttle-Technologie in Form eines MLS-Systems (Multi-Level-Shuttles) mit einer entsprechenden Lagergasse 2 (MLS-Gasse 2b). Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist das Regalbediengerät 9 des RBG-Systems lediglich schematisch als vertikale Linie angedeutet. Nachfolgend wird zur Beschreibung eines Regallagers 10 ein Koordinatensystem verwendet, bei dem der üblichen Konvention folgend die x-Achse entlang der Lagergasse 2 verläuft, die z-Achse quer zur Lagergasse 2 verläuft und die γ-Achse die Höhe definiert.
Wie in 2 deutlich zu erkennen ist, weist das MLS-System gegenüber dem RBG-System den Nachteil eines geringeren Raumnutzungsgrades auf, da bei dem MLS-System jeweils auf den Regalebenen, auf denen die jeweiligen Transporteinheiten 5 (d.h. hier die MLS-Shuttles 8) auf entsprechenden Fahr- bzw. Führungsschienen 4 aufsitzen, bedingt durch die spezifische Konstruktion der MLS-Shuttles 8 mit eingebauter Hubfunktion Stellplätze verloren gehen (in 2 schraffiert dargestellt). Der geringere Raumnutzungsgrad spiegelt sich auch in dem Bewertungsschema gemäß 1 wider. Diesem Nachteil steht allerdings eine deutlich höhere Umschlagleistung des MLS-Systems gegenüber.
Insbesondere aufgrund dieser erhöhten Umschlagleistung besteht auf Seiten der Betreiber von (oftmals älteren) RBG-Anlagen der Wunsch, eine solche Anlage auf Shuttle-Betrieb umzustellen. Im Hinblick auf eine derartige Umstellung ist jedoch die Bauform der Lagerregale 1 eines bestehenden Regallagers 10 von ganz besonderer Bedeutung.
Wie in der linken Hälfte von 2 deutlich zu erkennen ist, weisen die Lagerregale 1 bestehender RBG-Anlagen üblicherweise einen vorderen (lagergassenseitigen) Steher 11 und einen hinteren Steher 12 auf, wobei die Regale 1 in der Regel mit Diagonalstreben 13 verstärkt sind, welche vordere Steher 11 und hintere Steher 12 miteinander verbinden. Die Statik derartiger Regale 1 wird allein durch die Regale 1 selbst und durch die zu erfüllenden Lageranforderungen bestimmt und ist insbesondere unabhängig von dem Regalbediengerät 9, welches keinerlei horizontale (x) und vertikale (y) Kräfte und Momente in das Lagerregal 1 einleitet.
Demgegenüber weisen Lagerregale 1 von MLS/OLS-Anlagen eine besondere Struktur dahingehend auf, dass sie lagergassenseitig über einen zusätzlichen dritten Steher 14 verfügen, an dem die Schienen 4 für die Transporteinheiten 5/Shuttles 8 montiert sind. In statischer Hinsicht sind diese Lagerregale 1 insgesamt so ausgelegt, dass sie nicht nur die Lageranforderungen erfüllen, sondern darüber hinaus auch die dynamischen Kräfte und das Eigengewicht der Transporteinheiten 5/Shuttles 8 abfangen. Dementsprechend unterscheiden sich diese Lagerregale 1 in statischer Hinsicht signifikant von den oben beschriebenen Lagerregalen 1 einer RBG-Anlage.
Diese fundamentalen Unterschiede in der Bauform der Regale 1 bilden den Grund dafür, dass ein Bedienkonzept für ein neu zu errichtendes Regallager 10 schon in der Planungsphase festgelegt werden muss und ein späterer Wechsel des Bedienkonzept grundsätzlich den Austausch des gesamten Lagerregalbestands erfordert, was angesichts der damit einhergehenden Investitionskosten einen nachträglichen Konzeptwechsel in der Praxis faktisch ausschließt.
Zur Lösung dieses Konflikts wird gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, den Lagerregalen 1 (eines bestehenden automatisierten Regallagers 10) jeweils ein Tragwerk 3, das vorzugsweise als baulich eigenständige Struktur ausgeführt ist, vorzubauen, wobei an diesen Tragwerken 3 die Fahr- bzw. Führungsschienen 4 für die Shuttles 8 befestigt sind. Damit ist eine Struktur geschaffen, die von den Lagerregalen 1 kräftemäßig entkoppelt sein kann und die ausgelegt sein kann, die durch die Shuttles 8 und deren Bewegungen/Beschleunigungen hervorgerufenen dynamischen Kräfte und Momente abzufangen bzw. aufzunehmen und diese bodenseitig abzuleiten. Im Ergebnis werden somit keinerlei Kräfte in die Lagerregale 1 eingeleitet, sodass deren RBG-Bauweise (wie oben in Zusammenhang mit der linken Seite von 2 beschrieben) ungeachtet des Shuttle-Betriebs unverändert beibehalten werden kann.
Ein Ausschnitt dieser Regalstruktur in RBG-Bauweise ist in 3 in einer schematischen Detailansicht dargestellt. Zu erkennen sind der vordere (lagergassenseitige) Steher 11 des Lagerregals 1, der hintere Steher 12 sowie die verbindenden Diagonalstreben 13. Zur Aufnahme von Ladungsträgern 7 (bspw. in Form von Behältern, Tablaren, Kartons, Paletten etc.) sind an den Stehern 11, 12 horizontale Auflagewinkel 15 montiert, wodurch die eigentlichen Lagerplätze bzw. Regalfächer definiert werden. Wie in 3 deutlich zu erkennen ist, haben diese Auflagewinkel 15 gemäß einer üblichen Bauform einen gewissen Überstand über den vorderen Steher 11 hinaus in die jeweilige Lagergasse 2 hinein. Dieser Überstand definiert einen Freiraum, der gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung zur Positionierung der Steher 6 des dem jeweiligen Lagerregal 1 vorgebauten Tragwerks 3 genutzt wird, wie deutlich in der schematischen Draufsicht gemäß 4 zu erkennen ist. Eine derartige Positionierung bietet den Vorteil, dass sich zwischen den an den Tragwerks-Stehern 6 befestigten Schienen 4 für die Shuttles 8 (nicht gezeigt in 4) und den Auflagewinkeln 15 in z-Richtung eine gewisse Überdeckung ergibt, wodurch das Entstehen einer Lücke in z-Richtung verhindert wird. Dementsprechend ist mittels der Lastaufnahmemittel der Shuttles 8 ein problemloses Einstellen/Entnehmen von Ladungsträgern 7 ermöglicht.
5 zeigt in einer schematischen Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Regallagers 10 in einem auf MLS-Betrieb umgerüsteten Zustand. In der Lagergasse 2 ist ein eingebautes MLS-Shuttle 8 dargestellt. Links und rechts dieses MLS-Shuttles sind die Steher 6 der den jeweiligen Lagerregalen 1 vorgebauten Tragwerke 3 zu erkennen. An diesen Stehern 6 sind jeweils horizontale in x-Richtung (und damit senkrecht zur Darstellungsebene) verlaufende Fahrschienen 4 montiert, auf denen das MLS-Shuttle 8 fährt. Die beidseits der Lagergasse 2 aufgestellten Tragwerke 3 sind von den jeweiligen Lagerregalen 1 entkoppelt und vorzugsweise als eigenständige bauliche Struktur ausgeführt. Dementsprechend ist für die Statik der Lagerregale 1 weder das Eigengewicht des MLS-Shuttles 8 noch die durch die Bewegungen des MLS-Shuttles 8 erzeugten dynamischen Kräfte zu berücksichtigen. Im Falle einer nachträglichen Umrüstung eines ursprünglich auf RBG-Betrieb ausgelegten Regallagers 10 auf MLS-Betrieb (bzw. OLS-Betrieb) kann die Struktur der vorhandenen Lagerregale 1 somit ohne bauliche Veränderungen beibehalten und übernommen werden.
Hinsichtlich weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Systems und des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf den allgemeinen Teil der Beschreibung sowie auf die beigefügten Ansprüche verwiesen.
Schließlich sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die voranstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Systems und des erfindungsgemäßen Verfahrens lediglich zur Erörterung der beanspruchten Lehre dienen, diese jedoch nicht auf die Ausführungsbeispiele einschränken.
Bezugszeichenliste

1: Lagerregal
2: Lagergasse
2a: RBG-Gasse
2b: MLS-Gasse
3: Tragwerk
4: Fahr- bzw. Führungsschiene
5: Transporteinheit
6: Tragwerks-Steher
7: Ladungsträger
8: MLS-Shuttle
9: Regalbediengerät
10: Regallager
11: vorderer Regalsteher
12: hinterer Regalsteher
13: Diagonalstrebe
14: dritter Steher
15: Auflagewinkel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102012000197 A1 [0004]

Claims

Automatisiertes Regallager, mit mindestens zwei sich in einer Längsrichtung (x) erstreckenden Lagerregalen (1), die in einer Querrichtung (z) beabstandet zueinander angeordnet sind, derart, dass sich zwischen den Lagerregalen (1) eine Lagergasse (2) ergibt, über die ein Be- und Entladen der Lagerregale (1) ermöglicht ist, dadurch gekennzeichnet, dass den Lagerregalen (1) jeweils ein dem jeweiligen Lagerregal (1) vorgebautes Tragwerk (3) zugeordnet ist, wobei die Tragwerke (3) horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen (4) zur Führung einer verfahrbaren Transporteinheit (5) entlang der Lagergasse (2) aufweisen.
Regallager nach Anspruch 1, wobei die Tragwerke (3) von den jeweiligen Lagerregalen (1) kräftemäßig entkoppelt sind.
Regallager nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Tragwerke (3) derart auslegt sind, dass sie durch die verfahrbaren Transporteinheiten (5) hervorgerufene Kräfte und Momente abfangen bzw. aufnehmen.
Regallager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Tragwerke (3) jeweils eine Anzahl von in Längsrichtung (x) voneinander beabstandete Steher (6) aufweisen, an denen die horizontalen Fahr- bzw. Führungsschienen (4) befestigt sind.
Regallager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Tragwerke (3) als von den jeweiligen Lagerregalen (1) baulich getrennte eigenständige Struktur ausgebildet sind.
Regallager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Tragwerke (3) an den jeweiligen Lagerregalen (1) fixiert oder gesichert sind.
Regallager nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Lagerregale (1) den einzelnen Regalfächern zugeordnete in Querrichtung (z) verlaufende horizontale Auflagewinkel (15) zur Aufnahme von Ladungsträgern (7) aufweisen, die über die lagergassenseitigen Steher (11) des jeweiligen Lagerregals (1) hinaus in die Lagergasse (2) hineinragen und somit einen Überstand bilden, wobei die Steher (6) der Tragwerke (3) innerhalb eines durch diesen Überstand definierten Freiraums positioniert sind.
Regallager nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Lastaufnahmemittel der Transporteinheiten (5) einen Ausfahrmechanismus aufweisen, der ausgelegt ist, bei der Entnahme sowie bei der Zuführung von Ladungsträgern (7) eine durch die Tiefe der Steher (6) der Tragwerke (3) in Querrichtung (z) definierte Lücke zu überbrücken.
Regallager nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die den beiden eine Lagergasse (2) bildenden Lagerregalen (1) jeweils zugeordneten Tragwerke (3) zur Stabilisierung mittels die jeweilige Lagergasse (2) in Querrichtung (z) überspannenden Querstreben miteinander verbunden sind.
Regallager nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei ein oder mehrere durch die jeweilige Lagergasse (2) führende Zwischenböden an dem Tragwerk (3) angeordnet sind.
Tragwerkstruktur zum Einbau in ein automatisiertes Regallager, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Regallager (10) mindestens zwei sich in einer Längsrichtung (x) erstreckende Lagerregale (1) aufweist, die in einer Querrichtung (z) beabstandet zueinander angeordnet sind, derart, dass sich zwischen den Lagerregalen (1) eine Lagergasse (2) ergibt, über die ein Be- und Entladen der Lagerregale (1) ermöglicht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragwerkstruktur den Lagerregalen (1) jeweils zuordenbare Tragwerke (3) aufweist, wobei die Tragwerke (3) zum lagergassenseitigen Vorbau vor das jeweilige Lagerregal (1) ausgebildet sind, und wobei die Tragwerke (3) horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen (4) zur Führung einer verfahrbaren Transporteinheit (5) entlang der Lagergasse (2) aufweisen.
Tragwerkstruktur nach Anspruch 11, wobei die Tragwerke (3) von den jeweiligen Lagerregalen (1) kräftemäßig entkoppelt sind, und/oder wobei die Tragwerke (3) derart auslegt sind, dass sie durch die verfahrbaren Transporteinheiten (5) hervorgerufene Kräfte und Momente abfangen bzw. aufnehmen.
Tragwerkstruktur nach Anspruch 11 oder 12, wobei die Tragwerke (3) jeweils eine Anzahl von in Längsrichtung (x) voneinander beabstandete Steher (6) aufweisen, an denen die horizontalen Fahr- bzw. Führungsschienen (4) befestigt sind.
Tragwerkstruktur nach Anspruch 13, wobei die Lagerregale (1) den einzelnen Regalfächern zugeordnete in Querrichtung (z) verlaufende horizontale Auflagewinkel (15) zur Aufnahme von Ladungsträgern (7) aufweisen, die über die lagergassenseitigen Steher (11) des jeweiligen Lagerregals (1) hinaus in die Lagergasse (2) hineinragen und somit einen Überstand bilden, wobei die Steher (6) der Tragwerke (3) innerhalb eines durch diesen Überstand definierten Freiraums positioniert sind.
Verfahren zum Umrüsten eines bestehenden Regallagers, wobei das bestehende Regallager (10) mindestens zwei sich in einer Längsrichtung (x) erstreckenden Lagerregale (1) umfasst, die in einer Querrichtung (z) beabstandet zueinander angeordnet sind, derart, dass sich zwischen den Lagerregalen (1) eine Lagergasse (2) ergibt, über die ein Be- und Entladen der Lagerregale (1) ermöglicht ist, gekennzeichnet durch die Schritte: Herstellen eines Freiraums innerhalb der Lagergasse (2), ggf. durch Abbau eines vorhandenen Regalbediengeräts (9), Aufstellen einer Tragwerkstruktur, vorzugsweise nach einem der Ansprüche 10 bis 14, mit horizontale Fahr- bzw. Führungsschienen (4) umfassenden Tragwerken (3) als lagergassenseitige Vorbauten vor den jeweiligen Lagerregalen (1), und Bereitstellen von auf den Fahr- bzw. Führungsschienen (4) der Tragwerke (3) verfahrbaren Transporteinheiten (5).
Verfahren nach Anspruch 15, weiterhin umfassend den Schritt: Anpassen der Länge der Lagergasse (2) des bestehenden Regallagers (10) in Längsrichtung (x) zur Integration einer für die Abgabe/Aufnahme von Ladungsträgern (7) und/oder für einen Regalebenenwechsel der Transporteinheiten (5) eingerichteten Fördereinrichtung am Ende der Lagergasse (2).
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, umfassend den Schritt: Bereitstellung eines Freiraums für die Tragwerkstruktur durch Umfunktionieren einer doppeltiefen Lagergasse (2) des bestehenden Regallagers (10) in eine einfachtiefe Lagergasse (2).