DE102017205903A1

DE102017205903A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Bauteils mittels Multimaterialdruck im Pulverbettverfahren

Info

Publication number: DE102017205903A1
Application number: DE102017205903.6A
Authority: DE
Inventors: Julian Koopmann
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2017-04-06
Filing date: 2017-04-06
Publication date: 2018-10-11
Anticipated expiration: 2037-04-07
Also published as: DE102017205903B4

Abstract

Um ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus mindestens zwei unterschiedlichen Materialien mittels Multimaterialdruck im Pulverbettverfahren möglichst zeitoptimiert auszugestalten, ist eine Auftragshilfe und eine separate Bauplattform vorgesehen, wobei Pulver der unterschiedlichen Materialien in Aufnahmeöffnungen der Auftragshilfe zur Vorbereitung eines Schichtauftrags auf der Bauplattform eingefüllt werden kann.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus mindestens zwei unterschiedlichen Materialien durch Drucken im Pulverbettverfahren.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein mittels des Pulverbettverfahrens gedrucktes Bauteil aus mindestens zwei Materialien und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Bauteils mittels Multimaterialdruck im Pulverbettverfahren.
Bekannt ist, dass Bauteile in unterschiedlichen Formen und aus unterschiedlichen Materialien hergestellt beziehungsweise gedruckt werden können.
Das Pulverbettverfahren ist ein pulverbettbasiertes generatives Fertigungsverfahren. Beispielsweise zählen die Verfahren Selective Laser Sintering (SLS), Selective Laser Melting (SLM), Laser Cusing oder das Electron Beam Melting (EBM) zu diesen pulverbettbasierten generativen Fertigungsverfahren.
Stand der Technik
Kommerziell wird das Drucken im Pulverbettverfahren mit einem einzigen Material im Monomaterialdruck durchgeführt. Erste Erforschungen gibt es bereits mit mehreren unterschiedlichen Materialien im Multimaterialdruck.
Beim Monomaterialdruck wird in der Regel mittels einer Vorrichtung das Pulver für das zu verwendende Material auf eine Bauplattform aufgetragen und anschließend mittels einer Walze, Bürste, Klinge oder ähnlichem geglättet und verfestigt. Anschließend wird das auf die Bauplattform aufgetragene Pulver aufgeschmolzen. Dieser Prozess wird schichtweise wiederholt, sodass ein Bauteil entsteht.
Beim Multimaterialdruck wird das Pulver aus den unterschiedlichen Materialien mittels Düsen in einzelnen Häufchen auf einer Bauplattform an definierten Positionen abgelegt. Dabei werden auf der Bauplattform Pulverhügel erzeugt, die sich dann zu einer neuen Schicht zusammenfügen. Dieser Prozess benötigt erhebliche Zeit, da mittels einer Düse oder einer Düsenanordnung die komplette Bauplattform abgerastert werden muss und in einem bestimmten Abstand, meistens kleiner als 1mm, jeweils Pulverhaufen gesetzt werden müssen. Somit verlängert sich die Taktzeit beim Multimaterialdruck im Vergleich zum Monomaterialdruck erheblich.
In den Druckschriften DE 10 2007 029 052 A1 und DE 10 2010 004 849 A1 wird ein Verfahren für den Multimaterialdruck mittels einer dreidimensionalen Druckvorrichtung beschrieben.
Darstellung der Erfindung: Aufgabe, Lösung, Vorteile
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus mindestens zwei unterschiedlichen Materialien mittels Multimaterialdruck im Pulverbettverfahren möglichst zeitoptimiert auszugestalten.
Erfindungsgemäß wird hierfür ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus mindestens zwei unterschiedlichen Materialien mittels Drucken im Pulverbettverfahren vorgeschlagen, wobei das Verfahren zumindest die folgenden Schritte aufweist:

a) Anordnen einer plattenförmigen Auftragshilfe mit mehreren als Löcher ausgebildeten Aufnahmeöffnungen auf einer flächigen Unterlage, wodurch die Aufnahmeöffnungen einseitig abgedeckt werden; und
b) Befüllen einzelner Aufnahmeöffnungen mit Pulver eines ersten Materials und Befüllen einzelner Aufnahmeöffnungen mit Pulver eines zweiten Materials; und
c) Anordnen der Auftragshilfe mit den befüllten Aufnahmeöffnungen in eine Position über einer Bauplattform; und
d) Aufbringen des in den Aufnahmeöffnungen angeordneten Pulvers des ersten Materials und des zweiten Materials auf eine Oberfläche der Bauplattform oder auf ein bereits auf die Bauplattform aufgebrachtes Pulverbett; und
e) Entfernen der Auftragshilfe von der Position über der Bauplattform; und
f) partielles Aufschmelzen des in Schritt d) aufgebrachten Pulvers des ersten Materials und zweiten Materials; und
g) vorzugsweise Absenken der Bauplattform in Verschiebungsrichtung.

Erfindungsgemäß ist somit ein Verfahren zum Multimaterialdruck auf Basis des Pulverbettverfahrens beziehungsweise eines pulverbettbasierten generativen Fertigungsverfahrens vorgesehen. Dabei wird das Bauteil im Multimaterialdruck, also aus mindestens zwei unterschiedlichen Materialien, hergestellt. Beide Materialien liegen zu Beginn des Herstellungsverfahrens in Pulverform vor, werden mittels der plattenförmigen Auftragshilfe vorbereitet, anschließend auf der Bauplattform angeordnet und dann aufgeschmolzen. Dabei wird eine Schicht des Bauteils hergestellt.
Die plattenförmige Auftragshilfe erstreckt sich entlang einer horizontalen Ebene und weist somit eine Ausdehnung in x-y-Richtung auf. Die Auftragshilfe kann eine Dicke zwischen 5mm und 20mm, beispielsweise eine Dicke von circa 10mm aufweisen.
Abhängig von der gewünschten Auflösung der beiden Materialien sind die Größen der Aufnahmeöffnungen entsprechend dimensioniert beziehungsweise ausgebildet. Jede Aufnahmeöffnung umschließt bevorzugterweise eine Öffnung beziehungsweise eine Fläche zwischen 0,5mm² und 2mm²
In Schritt b) können auch einzelne Aufnahmeöffnungen mit Pulver eines weiteren Materials, beispielsweise eines dritten und/oder vierten Materials, befüllt werden.
Die Aufnahmeöffnungen sind erfindungsgemäß als Löcher und somit als Durchbrechungen durch die plattenförmige Auftragshilfe ausgebildet. Die Aufnahmeöffnungen erstrecken sich somit von oben nach unten durch die Auftragshilfe und sind nach oben und unten hin offen.
Die einzelnen Aufnahmeöffnungen sind bevorzugterweise dicht aneinander angeordnet und durch dünne Stege voneinander getrennt. Um die Abstände zwischen benachbarten Aufnahmeöffnungen möglichst gering zu halten beziehungsweise die Stege schmal zu gestalten, weisen die Aufnahmeöffnungen bevorzugterweise eine polygonförmige, zum Beispiel eine viereckige oder eine sechseckige, Form auf. Die Auftragshilfe weist somit bevorzugterweise eine Wabenstruktur auf.
Zum Befüllen der Aufnahmeöffnungen mit dem Pulver wird die Auftragshilfe auf eine flächige Unterlage, zum Beispiel eine Platte, aufgelegt, damit die Aufnahmeöffnungen auf der Unterseite abgedeckt beziehungsweise verschlossen werden und das Pulver beim Befüllen nicht nach unten herausfällt beziehungsweise herausläuft.
Die Füllhöhe in den einzelnen Aufnahmeöffnungen beträgt vorzugsweise zwischen 10 µm und 200µm, besonders bevorzugterweise zwischen 30µm und 70 µm, typischerweise 50 µm.
In Schritt c) kann die Auftragshilfe nach dem Befüllen der Aufnahmeöffnungen mit dem Pulver angehoben werden und dicht über der Bauplattform angeordnet werden. Um das Pulver später präzise an den definierten Stellen auf der Bauplattform anzuordnen, wird die Auftragshilfe sehr dicht, bevorzugterweise in einem Abstand zwischen 50µm und 200µm zur Oberfläche der Bauplattform oder des bereits auf die Bauplattform aufgebrachten Pulverbetts positioniert.
Damit während des Anhebens der Auftragshilfe nach dem Befüllen der Aufnahmeöffnungen das Pulver nicht nach unten herausfällt beziehungsweise herausläuft, können die Innenwände der Aufnahmeöffnungen strukturiert, zum Beispiel wellenförmig, oder rau ausgebildet sein.
In Schritt f) kann das aufgebrachte Pulver des ersten Materials und des zweiten Materials beispielsweise mittels eines Lasers oder Elektronenstrahls partiell aufgeschmolzen werden. Dabei werden die Bereiche aufgeschmolzen, welche später das Bauteil ergeben.
Durch das Verwenden einer Auftragshilfe mit mehreren Aufnahmeöffnungen für das Pulver des ersten Materials und zweiten Materials kann in einfacher Weise die Anordnung des Pulvers aus den verschiedenen Materialien vorbereitet werden, während bereits auf die Bauplattform aufgebrachtes Pulver aufgeschmolzen wird. Somit kann ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus mehreren Materialien mittels Multimaterialdruck basierend auf einem Pulverbettverfahren sehr zeitoptimiert und effizient bereitgestellt werden.
In einem Schritt g) kann die Bauplattform in einer Verschiebungsrichtung abgesenkt werden, sodass das Pulverbett mit einer Oberseite einer Zylinderwand einer Vorrichtung zur Herstellung des Bauteils eine Ebene bildet oder bis sich die Bauplattform kurz unterhalb der Oberseite der Zylinderwand befindet.
Bevorzugterweise wird in den Schritten a) bis f) eine erste Schicht des Bauteils auf der Bauplattform ausgebildet. Anschließend werden bevorzugterweise die Schritte a) bis f) zur Ausbildung weiterer Schichten wiederholt, wobei die Schritte a) bis b) für eine zweite Schicht zeitgleich oder zeitlich überlappend zu Schritt f) für die erste Schicht beziehungsweise die vorangegangene Schicht durchgeführt werden. Somit ist ein zeitgleiches beziehungsweise überlappendes Vorbereiten des Pulvers beziehungsweise Anordnen des Pulvers für den nächsten Schritt während des Aufschmelzens der vorherigen Schicht möglich.
Des Weiteren ist bevorzugterweise vorgesehen, dass vor Schritt c) die Aufnahmeöffnungen mittels Verschlussmitteln verschlossen werden, um ein Herausfallen beziehungsweise Herauslaufen des Pulvers aus den Aufnahmeöffnungen beim Anheben der Auftragshilfe zu verhindern. Beispielsweise können hierfür Absperrventile in Form von Piezoelementen für die einzelnen Aufnahmeöffnungen vorgesehen werden. Diese werden zumindest vor Schritt c) geschlossen und vor Schritt d) wieder geöffnet.
Während Schritt a) und/oder Schritt b) wird die Unterlage und/oder die Auftragshilfe bevorzugterweise beheizt, damit das Pulver in den Aufnahmeöffnungen besser haftet. Beim Beheizen der Auftragshilfe und/oder der Unterlage während des Befüllens der Aufnahmeöffnungen mit dem Pulver wird das Pulver „verbackt“ beziehungsweise gefestigt, wodurch das Pulver besser innerhalb der Aufnahmeöffnungen haftet.
Des Weiteren ist bevorzugterweise vorgesehen, dass nach Schritt b) das Pulver innerhalb der Aufnahmeöffnungen angedrückt wird, damit das Pulver besser in den Aufnahmeöffnungen haftet. Beispielsweise kann hierfür ein Stempel beziehungsweise eine Stempelvorrichtung mit mehreren Stempeln für die einzelnen Aufnahmeöffnungen vorgesehen sein. Mittels eines Stempels kann nach dem Befüllen von oben in die Aufnahmeöffnungen hineingedrückt und das Pulver von oben innerhalb der Aufnahmeöffnungen angedrückt beziehungsweise angepresst werden.
In Schritt d) wird das Pulver bevorzugterweise mittels einer Stempeleinheit aus den Aufnahmeöffnungen herausgedrückt und an die Oberfläche der Bauplattform oder an das bereits auf die Bauplattform aufgebrachte Pulverbett angedrückt. Somit wird mittels einer Stempeleinheit bevorzugterweise das Pulver aus den Aufnahmeöffnungen von oben nach unten herausgeschoben und gleichzeitig auf die Bauplattform oder eine bereits auf die Bauplattform aufgebrachte Schicht aufgedrückt. Die Stempeleinheit kann hierfür ebenfalls im Wesentlichen plattenförmig mit einzelnen abstehenden Stempelelementen ausgebildet sein, welche mit den Aufnahmeöffnungen der Auftragshilfe korrespondieren. Die Stempeleinheit kann in vertikaler Richtung beziehungsweise z-Richtung verfahren beziehungsweise zur Auftragshilfe hin- und wegbewegt werden.
Erfindungsgemäß ist ferner ein Bauteil aus mindestens zwei unterschiedlichen Materialien vorgesehen, welches nach einem vorbeschriebenen Verfahren hergestellt wurde.
Des Weiteren ist erfindungsgemäß eine Vorrichtung zum Herstellen eines Bauteils mittels Drucken im Pulverbettverfahren basierend auf dem vorbeschriebenen Verfahren vorgesehen. Erfindungsgemäß weist die Vorrichtung hierfür eine plattenförmige Auftragshilfe mit mehreren als Löcher ausgebildeten Aufnahmeöffnungen und eine separate Bauplattform auf, auf welcher das Bauteil in mehreren Schichten ausgebildet wird.
Mit Hilfe der Auftragshilfe kann das Pulver mit den unterschiedlichen Materialien bereits vorbereitet beziehungsweise vorplatziert werden, während eine auf die Bauplattform aufgebrachte Pulverschicht aufgeschmolzen wird.
Zum Befüllen der Aufnahmeöffnungen mit dem Pulver aus dem ersten Material, dem zweiten Material und optional auch aus weiteren Materialien kann die Auftragshilfe auf einer flächigen Unterlage, beispielsweise einer Platte der Vorrichtung, abgelegt werden. Diese kann beispielsweise neben der Bauplattform angeordnet sein. Somit können Aufschmelzen einer Schicht und Vorbereiten des Pulvers für die nächste Schicht gleichzeitig beziehungsweise zeitlich überlappend durchgeführt werden. Anschließend kann die Auftragshilfe angehoben und in einer Position über der Bauplattform angeordnet werden, um dann das Pulver aus den Aufnahmeöffnungen auf der Oberfläche der Bauplattform oder einem bereits aufgebrachten Pulverbett beziehungsweise auf der vorherigen Schicht anzuordnen.
Die Auftragshilfe weist bevorzugterweise eine Dimension entsprechend der Bauplattform und/oder des zu fertigenden Bauteils auf. Die Auftragshilfe ist hierfür plattenförmig ausgebildet und erstreckt sich im Wesentlichen in horizontaler beziehungsweise x-y-Richtung. Die Auftragshilfe weist ferner bevorzugterweise eine möglichst geringe Dicke, beispielsweise zwischen 5mm und 2mm auf. Die einzelnen Aufnahmeöffnungen sind als Durchbrechungen durch die Auftragshilfe ausgebildet. Des Weiteren umschließen die einzelnen Aufnahmeöffnungen relativ kleine Flächen, beispielsweise Flächen zwischen 0,5mm² und 2mm².
Grundsätzlich können die Aufnahmeöffnungen beliebige Formen aufweisen. Bevorzugterweise ist aber ein möglichst kleiner Abstand zwischen den einzelnen Aufnahmeöffnungen durch einen Steg ausgebildet. Hierfür weisen die Aufnahmeöffnungen besonders bevorzugterweise eine Polygonform auf.
Des Weiteren ist bevorzugterweise vorgesehen, dass die Innenwand der Aufnahmeöffnungen strukturiert, zum Beispiel wellenförmig, und/oder rau ausgebildet ist. Dies begünstigt das Haften des Pulvers innerhalb der Aufnahmeöffnung und vermeidet ein nach unten Herausfallen oder Herausfließen des Pulvers beim Anheben der Auftragshilfe.
Auch weist die Vorrichtung bevorzugterweise ein Heizmittel zum Heizen der Auftragshilfe und/oder der Unterlage auf. Dabei kann während oder nach dem Befüllen der Aufnahmeöffnungen das eingefüllte Pulver „verbackt“ beziehungsweise verfestigt werden.
Figurenliste
Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen beispielhaft erläutert.
Es zeigen schematisch:

1: eine Draufsicht auf eine Auftragshilfe;
2: eine Seitenansicht der Auftragshilfe beim Befüllen der Aufnahmeöffnungen mit Pulver; und
3: eine Bauplattform mit darüber angeordneter Auftragshilfe während des Auftragens des in die Aufnahmeöffnungen eingefüllten Pulvers auf die Bauplattform.
4: ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens gedrucktes Bauteil.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
In 1 ist eine schematische Ansicht als Draufsicht auf eine Auftragshilfe 11 einer Vorrichtung 200 gezeigt. Die Auftragshilfe 11 ist im Wesentlichen plattenförmig ausgebildet und erstreckt sich auf einer horizontalen Ebene beziehungsweise in x-y-Richtung.
Die Auftragshilfe 11 weist eine Vielzahl von kleineren dicht aneinander angeordneten Aufnahmeöffnungen 12 auf, welche mittels dünner Stege 19 voneinander getrennt sind. Die Aufnahmeöffnungen 12 sind als Löcher beziehungsweise Durchbrechungen durch die plattenförmige Auftragshilfe 11 hindurch ausgebildet. In die einzelnen Aufnahmeöffnungen 12 wird Pulver der zu verwendenden Materialien, zum Beispiel des ersten Materials 10a und des zweiten Materials 10b, eingefüllt.
In 2 ist schematisch eine Seitenansicht der Auftragshilfe 11 während des Befüllens der Aufnahmeöffnungen 12 mit dem Pulver des ersten Materials 10a und des zweiten Materials 10b gezeigt. Das Pulver des ersten Materials 10a und des zweiten Materials 10b wird in die entsprechenden Aufnahmeöffnungen 12 mittels Düsen beziehungsweise einer Düsenvorrichtung eingefüllt. Hierfür wird die plattenförmige Auftragshilfe 11 auf einer flächigen Unterlage 13, beispielsweise einer Platte, aufgelegt, damit während des Befüllens der Aufnahmeöffnungen 12 mit dem Pulver dieses nicht nach unten herausfällt beziehungsweise herausläuft.
Nach dem Befüllen der Aufnahmeöffnungen 12 mit dem Pulver des ersten Materials 10a und des zweiten Materials 10b wird die Auftragshilfe 11 in einem relativ dichten beziehungsweise kleinen Abstand über der Bauplattform 14 angeordnet. Hierfür wird die Auftragshilfe 11 angehoben und in die Position über der Bauplattform 14 gebracht. Mittels einer Stempeleinheit 18 mit mehreren den Aufnahmeöffnungen 12 der Auftragshilfe 11 korrespondierenden Stempelelementen wird das Pulver aus den Aufnahmeöffnungen 12 nach unten herausgeschoben und auf der Oberfläche der Bauplattform 14 zur Ausbildung einer ersten Schicht oder auf einem bereits auf der Bauplattform 14 angeordneten Pulverbett 15 zur Ausbildung einer weiteren Schicht aufgedrückt. Hierfür kann die Stempeleinheit 18 in vertikaler Richtung beziehungsweise z-Richtung bewegt werden.
Danach wird diese Schicht beispielsweise mittels eines Lasers oder Elektronenstrahls partiell aufgeschmolzen. Dabei werden die Bereiche aufgeschmolzen, welche später das Bauteil ergeben. Anschließend wird die Bauplattform 14 in Verschiebungsrichtung 20 abgesenkt, sodass das Pulverbett 15 mit der Oberseite einer Zylinderwandung 21 der Vorrichtung 200 eine Ebene bildet. Danach beginnt der Prozess von vorne beziehungsweise es werden die Schritte für weitere Schichten wiederholt.
Mittels des vorbeschriebenen Verfahrens werden mehrere Schichten 16, 17 zur Ausbildung des Bauteils 100 auf der Bauplattform 14 ausgebildet. Nach der Anordnung des Pulvers für eine Schicht wird das Pulver mittels eines Lasers geschmolzen (der besseren Übersicht halber in 3 nicht dargestellt). Während des Schmelzens einer aufgebrachten Pulverschicht kann die Auftragshilfe 11 gleichzeitig wieder auf der Unterlage 13 angeordnet werden und parallel zum Schmelzen der vorher aufgebrachten Schicht 16 das Pulver zur Vorbereitung für die nächste Schicht 17 in die Aufnahmeöffnungen 12 eingefüllt werden.
In 4 ist schematisch ein Bauteil 100 gezeigt, welches mittels eines vorbeschriebenen Verfahrens und einer vorbeschriebenen Vorrichtung 200 im Multimaterialdruck basierend auf dem Pulverbettverfahren hergestellt wurde.
Bezugszeichenliste

100: Bauteil
200: Vorrichtung zum Drucken
10a: Erstes Material
10b: Zweites Material
11: Auftragshilfe
12: Aufnahmeöffnungen
13: Unterlage
14: Bauplattform
15: Pulverbett
16: Erste Schicht
17: Zweite Schicht
18: Stempeleinheit
19: Stege
20: Verschiebungsrichtung
21: Zylinderwandung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102007029052 A1 [0008]
DE 102010004849 A1 [0008]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils (100) aus mindestens zwei unterschiedlichen Materialen (10a, 10b) durch Drucken im Pulverbettverfahren, wobei das Verfahren zumindest die folgenden Schritte aufweist: a) Anordnen einer plattenförmigen Auftragshilfe (11) mit mehreren als Löcher ausgebildeten Aufnahmeöffnungen (12) auf einer flächigen Unterlage (13), wodurch die Aufnahmeöffnung (12) einseitig abgedeckt werden; und b) Befüllen einzelner Aufnahmeöffnungen (12) mit Pulver eines ersten Materials (10a) und Befüllen einzelner Aufnahmeöffnungen (12) mit Pulver eines zweiten Materials (10b); und c) Anordnen der Auftragshilfe (11) mit den befüllten Aufnahmeöffnungen (12) in eine Position über einer Bauplattform (14); und d) Aufbringen des in den Aufnahmeöffnungen (12) angeordneten Pulvers des ersten Materials (10a) und zweiten Materials (10b) auf eine Oberfläche der Bauplattform (14) oder auf ein bereits auf die Bauplattform (14) aufgebrachtes Pulverbett (15); und e) Entfernen der Auftragshilfe (11) von der Position über der Bauplattform (14); und f) partielles Aufschmelzen des in Schritt d) aufgebrachten Pulvers des ersten Materials (10a) und zweiten Materials (10b).
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Schritt g) die Bauplattform (14) in einer Verschiebungsrichtung (20) abgesenkt wird, sodass das Pulverbett (15) mit einer Oberseite einer Zylinderwand (21) einer Vorrichtung (200) zur Herstellung des Bauteils (100) eine Ebene bildet.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mit den Schritten a) bis f) eine erste Schicht des Bauteils (100) auf der Bauplattform (14) ausgebildet wird, und die Schritte a) bis f) zur Ausbildung weiterer Schichten wiederholt werden, wobei die Schritte a) und b) für eine zweite Schicht (17) zeitgleich oder zeitlich überlappend zu Schritt f) für die erste Schicht (16) durchgeführt werden.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt c) die Aufnahmeöffnungen (12) mittels Verschlussmitteln (21) verschlossen werden, um ein Herausfallen des Pulvers aus den Aufnahmeöffnungen (12) zu verhindern.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während Schritt a) und/oder Schritt b) die Unterlage (13) und/oder die Auftragshilfe (11) beheizt wird, damit das Pulver in den Aufnahmeöffnungen (12) haftet.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt b) das Pulver in den Aufnahmeöffnungen (12) angedrückt wird, damit das Pulver in den Aufnahmeöffnungen (12) haftet.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d) das Pulver mittels einer Stempeleinheit (18) aus den Aufnahmeöffnungen (12) herausgedrückt und an die Oberfläche der Bauplattform (14) oder an das bereits auf die Bauplattform (14) aufgebrachte Pulverbett (15) angedrückt wird.
Bauteil (100) aus mindestens zwei unterschiedlichen Materialien (10a, 10b), dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (100) mit einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche im Pulverbettverfahren gedruckt wurde.
Vorrichtung (200) zum Herstellen eines Bauteils (100) mittels Drucken im Pulverbettverfahren basierend auf einem der Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (200) eine plattenförmigen Auftragshilfe (11) mit mehreren als Löcher ausgebildeten Aufnahmeöffnungen (12) und eine separate Bauplattform (14) auf welcher das Bauteil (100) in mehreren Schichten ausgebildet wird aufweist.
Vorrichtung (200) gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Innenwand der Aufnahmeöffnungen (12) strukturiert und/oder rau ausgebildet ist.
Vorrichtung (200) gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeöffnungen (12) polygonförmig ausgebildet sind.
Vorrichtung (200) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Heizmittel zum Beheizen der Auftragshilfe (11) und/oder der Unterlage (13) aufweist.