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Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung oder Verarbeitung von Pharma-Packmitteln, und betrifft insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur flexiblen Behandlung oder Verarbeitung einer Mehrzahl von Pharma-Packmitteln unterschiedlichen Typs unter Verwendung eines einheitlich ausgebildeten Transport- und Verpackungsbehälters, ohne dass aufwändige Umrüstmaßnahmen erforderlich werden, um einen anderen Typ von Pharma-Packmittel zu behandeln oder zu verarbeiten.
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Stand der Technik
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Als Behälter zur Aufbewahrung von und Lagerung von medizinischen, pharmazeutischen oder kosmetischen Präparaten mit Verabreichung in flüssiger Form, insbesondere in vordosierten Mengen, werden in großem Umfang Medikamentenbehälter, wie beispielsweise Fläschchen (Vials), Karpulen (cartridges) oder Spritzenkörper, eingesetzt. Diese weisen generell eine zylindrische Form auf, können aus Kunststoff oder aus Glas hergestellt werden und sind kostengünstig in großen Mengen erhältlich. Für eine möglichst wirtschaftliche Befüllung der Behälter unter sterilen Bedingungen werden in zunehmendem Maße Konzepte eingesetzt, bei denen die Behälter gleich beim Hersteller der Behälter in Transport- und Verpackungsbehälter steril verpackt werden, die bei einem Pharmaunternehmen dann unter sterilen Bedingungen, insbesondere in einem sog. Steriltunnel oder in einem Reinraum, ausgepackt und dann weiter verarbeitet werden. Die Behälter brauchen bei solchen genesteten Verpackungskonzepten beim Pharmaunternehmen nicht erst aufwändig gewaschen, getrocknet und sterilisiert werden.
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Zu diesem Zweck sind aus dem Stand der Technik div. Transport- und Verpackungsbehälter (sog. Tub) bekannt, in denen gleichzeitig eine Mehrzahl von Medikamentenbehältern in einer regelmäßigen Anordnung, beispielsweise in einer Matrixanordnung entlang von Reihen und sich rechtwinklig dazu erstreckenden Spalten, an einem Träger (sog. Nest) angeordnet sind. Derartige genestete Lösungen haben Vorteile bei der automatisierten Weiterverarbeitung der Behälter, weil die Behälter an kontrollierten Positionen und in vorgegebener Anordnung an Bearbeitungsstationen übergeben werden können, beispielsweise an Prozessautomaten, Roboter oder dergleichen. Hierzu werden Haltestrukturen eingesetzt, in welchen gleichzeitig eine Mehrzahl von Behältern in einer vorbestimmten regelmäßigen Anordnung gehalten werden können. Zur Übergabe an eine Bearbeitungsstation braucht einfach nur der Transport- und Verpackungsbehälter geeignet positioniert und geöffnet zu werden. Die nachgeordnete Bearbeitungsstation weiß dann, in welcher Position und Anordnung die weiter zu verarbeitenden Behälter angeordnet sind.
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Ein solcher Transport- und Verpackungsbehälter und ein entsprechendes Verpackungskonzept sind beispielsweise in der
US 8,118,167 B2 offenbart. Die Weiterverarbeitung der Behälter erfolgt jedoch stets in der Weise, dass die die Haltestruktur aus dem Transport- und Verpackungsbehälter, die Behälter aus der Haltestruktur entnommen und vereinzelt werden und auf einer Fördereinrichtung, insbesondere einem Förderband, einzeln an die Bearbeitungsstationen übergeben und dort weiterverarbeitet werden. Die Vereinzelung der Behälter mit Hilfe von Zellenrädern oder dergleichen begrenzt die erzielbare Geschwindigkeit bei der Weiterverarbeitung und kann zu einem unerwünschten Abrieb und in der Folge zu einer Verunreinigung des Behälterinnenraums oder der Prozessanlage sowie zu einer Beeinträchtigung des äußeren Erscheinungsbildes der Behälter führen, was unerwünscht ist.
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US 8,100,263 B2 offenbart einen steril verpackbaren und transportierbaren Transport- und Verpackungsbehälter, in welchen eine plattenförmige Haltestruktur eingesetzt werden kann, in der eine Mehrzahl von Medikamentenbehältern in einer regelmäßigen Anordnung gehalten werden. Die einzelnen Medikamentenbehälter werden zunächst lose in Aufnahmen, die in der Haltestruktur ausgebildet sind, angeordnet. Anschließend wird die Haltestruktur in den Transport- und Verpackungsbehälter eingesetzt und dieser mit einem gasundurchlässigen Kunststoffschlauch umgeben. Beim anschließenden Evakuieren der so ausgebildeten Verpackungseinheit wird der Kunststoffschlauch aufgrund des in dem Schlauch vorherrschenden Unterdrucks in die Zwischenräume zwischen den Medikamentenbehältern hineingedrückt, was so einerseits zu einer Stabilisierung der Position der Medikamentenbehälter in der Haltestruktur führt und andererseits eine weitere unkontrollierte Kollision von benachbarten Medikamentenbehältern verhindert. Beim Evakuieren und beim Anschließenden Öffnen des Kunststoffschlauchs können jedoch die Medikamentenbehälter seitlich verrutschen, was den Automatisierungsaufwand zur Weiterverarbeitung der Medikamentenbehälter erhöht. Ferner können die Medikamentenbehälter nach dem Öffnen des Kunststoffschlauchs dennoch unkontrolliert kollidieren, was die vorgenannten Nachteile mit sich bringt. Die Medikamentenbehälter können nicht in dem Transport- oder Verpackungsbehälter oder in der Haltestruktur weiter verarbeitet werden, sondern müssen zunächst in der herkömmlichen Weise vereinzelt und an nachgeordnete Bearbeitungsstationen übergeben werden.
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Bevor die Medikamentenbehälter bei genesteten Verpackungskonzepten in einem Reinraum oder einer kontrollierten Umgebung behandelt oder weiter verarbeitet werden können, sind eine Reihe von vorbereitenden Maßnahmen erforderlich, wie beispielsweise das Öffnen einer sterilen Verpackungseinheit, in denen die Transport- und Verpackungsbehälter verpackt sind und ein Transport in den Reinraum oder die kontrollierte Umgebung. Hierfür müssen Handhabungs-Einrichtungen eigens abgestimmt auf die jeweiligen Abmessungen des jeweiligen Transport- und Verpackungsbehälters eingerichtet und justiert werden, was aufwändig ist.
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Gerade für hochwertige Medikamente, beispielsweise für die Gentherapie, kann es erforderlich sein, personenspezifische Wirkstoffe je nach der jeweiligen Verabreichungsform in Behältern mit unterschiedlichen Abmessungen oder von unterschiedlichem Typ aufzubewahren. Über den Lebenszyklus eines Medikaments betrachtet werden Medikamente bei Markteinführung häufig zunächst in Behältern eines ersten Typs, beispielsweise in Fläschchen, aufbewahrt und in einer späteren Phase für den Massenmarkt häufig in Behältern eines anderen Typs, beispielsweise in Karpulen, beispielsweise zur Selbstverabreichung mittels Injektions-Pens oder dergleichen.
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Dies macht die Behandlung und Verarbeitung von Behältern aufwändig, weil üblicherweise die Prozessanlagen je nach Typ des Behälters neu eingerichtet, dokumentiert und ggf. zertifiziert werden müssen.
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Die 1 zeigt eine Verpackungseinheit mit einem Transport- und Verpackungsbehälter 100 gemäß dem Stand der Technik. Auf dem oberen Rand 102 des Transport- und Verpackungsbehälters 100 ist eine sterile Schutzfolie 103 aufgeklebt, beispielsweise eine gasdurchlässige Schutzfolie, die eine Sterilisation des Innenraums des Transport- und Verpackungsbehälters 100 durch die Schutzfolie 103 hindurch ermöglicht.
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Damit Behälter, die in einer solchen Verpackungseinheit steril verpackt sind, weiterverarbeitet werden können, wird nach dem Stand der Technik üblicherweise eine Prozessanlagen 110 eingesetzt, wie in der 2 schematisch dargestellt.
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Über eine Materialschleuse 112 werden die Verpackungsbeutel 104 aus Kunststoff in einen Vorraum 111 eingebracht, bei dem es sich bereits um einen Reinraum handeln kann, beispielsweise einen Reinraum von einer niedrigen Reinraumklasse. Die Verpackungsbeutel 104 werden auf eine Fördereinrichtung 120 aufgebracht, beispielsweise ein Transportband, und in der durch den Pfeil angegebenen Richtung in Richtung des Reinraums 117 gefördert. Weil der Transport- und Verpackungsbehälter 100 locker in dem Verpackungsbeutel 104 aufgenommen ist, muss in der Station A zunächst die Oberseite des Verpackungsbeutels 104 niedergedrückt werden, sodass der Kunststoff des Verpackungsbeutels 104 unmittelbar auf der sterilen Schutzfolie 103 bzw. dem oberen Rand des Transport- und Verpackungsbehälter 100 aufliegt. Dann wird der Verpackungsbeutel 104 an den Positionen B aufgeschlitzt und der Transport- und Verpackungsbehälter 100 über die Materialschleuse 113 in einen Dekontaminationsbereich 114 eingebracht, in dem mittels einer Dekontaminationsvorrichtung 115, beispielsweise mittels Elektronenstrahlen, die Außenseite des Transport- und Verpackungsbehälters 100, insbesondere der Bereich der Schutzfolie 103, von Keimen etc. befreit wird. Anschließend wird der Transport- und Verpackungsbehälter 100 über eine weitere Materialschleuse 116 in den Reinraum 117 überführt, in dem nach Entfernen der Schutzfolie die eigentliche weitere Behandlung oder Verarbeitung der Behälter erfolgt, die bei einem genesteten Verpackungskonzept an einem Träger (nicht gezeigt) gehalten sind, der in dem Transport- und Verpackungsbehälter 100 aufgenommen ist.
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Gerade die Dekontamination der Außenseite des Transport- und Verpackungsbehälters 100 in dem Dekontaminationsbereich 114 ist abstands- und geometrieabhängig und erfordert eine präzise Abstimmung auf die Geometrie, insbesondere die Höhe, des jeweils zugeführten Transport- und Verpackungsbehälters 100.
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Nach dem Stand der Technik bedingen jedoch unterschiedlichen Typen von Pharma-Packmitteln Transport- und Verpackungsbehälter mit unterschiedlichen Geometrien und Abmessungen, insbesondere unterschiedlichen Gesamthöhen. So ist herkömmlich die Höhe eines Transport- und Verpackungsbehälters bei einem genesteten Verpackungskonzept für Fläschchen anders als bei einem genesteten Verpackungskonzept für Karpulen oder Spritzenkörper. Auch für Pharma-Packmittel des gleichen Typs aber für unterschiedliche Nennvolumina werden bei einem genesteten Verpackungskonzept herkömmlich stets Transport- und Verpackungsbehälter mit unterschiedlichen Geometrien und Abmessungen, insbesondere unterschiedlichen Gesamthöhen, verwendet. Dies macht die Behandlung und Weiterverarbeitung der Pharma-Packmittel aufwändig.
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In einer Prozessanlage nach dem Stand der Technik, wie diese in der 2 dargestellt ist, müssen die Transport- und Verpackungsbehälter seitlich und/oder vertikal präzise geführt werden, damit die Positionen der einzelnen Behälter, die jeweils an einem Träger gehalten sind, präzise vorgegeben sind und insbesondere Füllnadeln oder dergleichen zum Befüllen der Behälter nicht durch Kollision mit den oberen Enden der Behälter beschädigt oder verstellt werden.
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Dies ist in den 3a und 3b beispielhaft für zwei kastenförmige Transport- und Verpackungsbehälter 100 mit unterschiedlichen Gesamthöhen H1 dargestellt. Am oberen Ende des Transport- und Verpackungsbehälters 100 ist eine Stufe 101a unterhalb der oberen Seitenwand 101 ausgebildet. Oberhalb des Transportbands 120 sind leistenartige Führungsmittel 121 vorgesehen, die eine Führung des Transport- und Verpackungsbehälters 100 auf dem Transportband durch Zusammenwirken mit einer unteren Seitenwand des Transport- und Verpackungsbehälters oder durch Aufliegen der Stufe 101a auf den Führungsmitteln 121 bewirken. In der 3a sind die geometrischen Verhältnisse für einen ersten Transport- und Verpackungsbehälter 100 mit einer Gesamthöhe H1 und einer Höhe H2 der Stufe 101a oberhalb des Transportbands 120 abgebildet. In der 3b sind die geometrischen Verhältnisse für einen zweiten Transport- und Verpackungsbehälter 100 mit einer anderen Gesamthöhe H1' und einer anderen Höhe H2' der Stufe 101a oberhalb des Transportbands 120 abgebildet. Wenn Transport- und Verpackungsbehälter 100 mit unterschiedlichen Geometrien und/oder Höhen weiter verarbeitet werden sollen, kann eine aufwändige Neujustierung der gesamten Prozessanlage erforderlich sein, was aufwändig ist und eine flexible Weiterverarbeitung von Pharma-Packmitteln von unterschiedlichen Typen und/oder Abmessungen unmöglich macht.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur Behandlung oder Verarbeitung von Behältern, die zur Aufbewahrung von Substanzen für medizinische, pharmazeutische oder kosmetische Anwendungen dienen oder diese enthalten, bereitzustellen, womit eine flexible Weiterverarbeitung von Pharma-Packmitteln von unterschiedlichen Typen und/oder Abmessungen ermöglicht ist.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1, durch eine Verwendung nach Anspruch 16, einen Transport- und Verpackungsbehälter nach Anspruch 17 und eine Vorrichtung nach Anspruch 19 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der rückbezogenen Unteransprüche.
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Bei einer Ausführungsform nach Anspruch 1 können mit einem Transport- und Verpackungsbehälter mit einheitlicher Geometrie und Abmessungen unterschiedlichen Typen von Behältern bzw. Pharma-Packmitteln in einer kontrollierten Umgebung, insbesondere in einem Reinraum, weiterverarbeitet werden. Dies gilt insbesondere für die drei bevorzugten Typen von Pharma-Packmitteln, nämlich Fläschchen (vial), Karpulen (cartridge) oder Spritzenkörpern (syringe). Die Komponenten einer Prozessanlage müssen hierzu nicht verstellt, neu eingerichtet und validiert werden, was eine erhebliche Reduzierung von Aufwand und Kosten ermöglicht.
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Ferner können erfindungsgemäß auch Pharma-Packmittel mit unterschiedlichen Abmessungen, Geometrien und Nennvolumina unter Verwendung von Transport- und Verpackungsbehältern mit einheitlicher Geometrie und Abmessungen weiterverarbeitet werden.
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Die Anpassung an die unterschiedlichen Typen, Abmessungen, Geometrien etc. der Pharma-Packmittel erfolgt erfindungsgemäß bevorzugt durch geeignete unterschiedliche Auslegung des jeweils verwendeten Trägers. Der Träger ist bei Anlieferung einer sterilen Verpackungseinheit an ein Pharmaunternehmen gemeinsam mit den daran gehaltenen Pharma-Packmitteln vollständig in dem Transport- und Verpackungsbehälter aufgenommen. Insbesondere stehen die oberen Enden der Pharma-Packmittel nicht über den oberen Rand eines Transport- und Verpackungsbehälters vor. Die sterilen Verpackungseinheiten können somit erfindungsgemäß mit einheitlichen Außenabmessungen und einheitlichem Aufbau aber mit unterschiedlichen darin aufbewahrten Pharma-Packmitteln an ein Pharmaunternehmen geliefert werden. Auf Seiten eines Pharmaunternehmens bedarf es keiner aufwändigen Umrüstmaßnahmen zur Weiterverarbeitung der Pharma-Packmittel, insbesondere zu deren Befüllung mit einem medizinischen Wirkstoff.
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Zur Anpassung der Geometrie des jeweiligen Trägers kann insbesondere die Geometrie und Länge von Haltemitteln zum Halten der Behälter an dem Träger oder von Seitenwänden des Trägers geeignet an die jeweilige Anwendung angepasst werden, was in einfacher Weise möglich ist.
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Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Verwendung von Verpackungseinheiten bzw. Transport- und Verpackungsbehältern mit konstanten Außenabmessungen, insbesondere konstanten Gesamthöhen, ist auch, dass Materialschleusen zur Übergabe in einen stromabwärts befindlichen Raum einer Prozessanlage und Dekontaminationsvorrichtungen ohne aufwändige Neujustierung weiter verwendet werden können.
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Bei einer Ausführungsform nach Anspruch 2 können die Behälter nach Entnahme aus der jeweiligen Verpackungseinheit unter kontrollierten Bedingungen befüllt werden, ohne dass es einer Höhenverstellung von Füllnadeln oder dergleichen bedarf. Auch eine Beschädigung der Füllnadeln oder dergleichen mit den Behältern von unterschiedlichem Typ oder unterschiedlichen Außenabmessungen ist wirkungsvoll verhindert.
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Bei einer Ausführungsform nach Anspruch 3 können gleichbleibende Bedingungen bei der Dekontamination bzw. Sterilisierung der Außenseite eines Transport- und Verpackungsbehälters vor der Übergabe an einen Reinraum auch bei Verwendung von Behältern von unterschiedlichem Typ oder unterschiedlichen Außenabmessungen gewährleistet werden, ohne dass es jedes Mal einer aufwändigen Neujustierung dieser Bedingungen bedarf.
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Bei einer Ausführungsform nach Anspruch 6 können besonders sterile Prozessbedingungen bei der Weiterverarbeitung der Behälter gewährleistet werden, weil die Behälter erst im Reinraum selbst entnommen werden. Dabei kann auch nach Entnahme der Behälter aus dem Transport- und Verpackungsbehälter eine Einlagefolie auf die oberen Enden der Behälter aufgelegt sein, um ein unerwünschtes Eindringen von Verunreinigungen in die Behälter auch weiterhin zu verhindern.
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Die konstante Höhe / Geometrie des jeweils verwendeten Transport- und Verpackungsbehälters ermöglicht nach Anspruch 9 eine zumindest phasenweise seitliche und/oder vertikale Führung der Transport- und Verpackungsbehälter oder auch Träger bei der Behandlung oder Verarbeitung der Behälter, ohne dass es hierzu einer aufwändigen Neujustierung von Führungseinrichtungen bedarf.
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Figurenliste
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Nachfolgend wird die Erfindung in beispielhafter Weise und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden, woraus sich weitere Merkmale, Vorteile und zu lösende Aufgaben ergeben werden. Es zeigen:
- 1 eine Verpackungseinheit mit einem Transport- und Verpackungsbehälter gemäß dem Stand der Technik;
- 2 in einer schematischen Darstellung die Behandlung und Verarbeitung einer Mehrzahl von Behältern bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß dem Stand der Technik;
- 3a und 3bEinzelheiten einer Führung eines Transport- und Verpackungsbehälters mit unterschiedlichen Außenabmessungen bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß dem Stand der Technik;
- 4a in einem schematischen Teilschnitt die Aufnahme eines Trägers in einem Transport- und Verpackungsbehälter bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 4b ein weiteres Beispiel für einen Träger zur Aufnahme in einem Transport- und Verpackungsbehälter bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 4c ein Beispiel für die Halterung eines als Fläschchen ausgebildeten Behälters an einem Träger zur Aufnahme in einem Transport- und Verpackungsbehälter bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 4d in einer schematischen Perspektivansicht einen Transport- und Verpackungsbehälter mit einem Träger bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung zur Aufbewahrung einer Mehrzahl von Karpulen;
- 4e in einer schematischen Perspektivansicht einen Transport- und Verpackungsbehälter mit einem Träger bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung zur Aufbewahrung einer Mehrzahl von Spritzenkörpern;
- 5 in einer schematischen Draufsicht eine Prozessanlage zur Behandlung und Verarbeitung einer Mehrzahl von Behältern bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung; und
- 6 in einer schematischen Darstellung die Behandlung und Verarbeitung einer Mehrzahl von Behältern in der Prozessanlage gemäß der 5.
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In den Figuren bezeichnen identische Bezugszeichen identische oder im Wesentlichen gleichwirkende Elemente oder Elementgruppen.
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Ausführliche Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen
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Zunächst wird anhand der 4a die Aufnahme eines Trägers 22 in einem Transport- und Verpackungsbehälter 10 bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Gemäß der 4a ist der Transport- und Verpackungsbehälter 10 im Wesentlichen kästen- oder wannenförmig ausgebildet und weist einen Boden 11, eine senkrecht oder geringfügig geneigte und von diesem abragende Seitenwand 12, die umlaufend ausgebildet ist, eine von dieser im Wesentlichen rechtwinklig abragende Stufe 13, eine umlaufend ausgebildete obere Seitenwand 14 und einen oberen Rand 15 auf, der flanschartig ausgebildet ist. Die obere Seitenwand 14 kann unter einem geringen Neigungswinkel zur Senkrechten auf den Boden 11 geneigt ausgebildet sein, um das Einführen der Haltestruktur 20 zu erleichtern. Ein derartiger Transport- und Verpackungsbehälter 10 ist bevorzugt aus einem Kunststoff ausgebildet, insbesondere durch Kunststoff-Spritzgusstechnik, und ist bevorzugt aus einem klaren, durchsichtigen Kunststoff ausgebildet, um eine optische Sichtkontrolle der in dem Transport- und Verpackungsbehälter 10 aufgenommenen Haltestruktur 20 und der von dieser gehaltenen Behälter zu ermöglichen.
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Der Träger
20 ist insgesamt flächig ausgebildet und weist eine Mehrzahl von Öffnungen
21 auf, die in einer regelmäßigen Anordnung, beispielsweise entlang von Reihen und dazu senkrecht verlaufenden Spalten verteilt, angeordnet sind, um die Positionen von Behältern an dem Träger
20 präzise vorzugeben. Am Rand einer jeweiligen Öffnung
21 sind zumindest zwei Haltearme
23 angeordnet, welche ausgelegt sind, um die Behälter formschlüssig oder reibschlüssig an dem Träger
20 abzustützen. Diese Haltearme
23 können insbesondere so ausgebildet sein, wie in der
US 2015 0166212 A1 der Anmelderin offenbart, deren gesamter Inhalt hiermit im Wege der Bezugnahme mit aufgenommen sei. Somit können die Haltearme
22 die Behälter mit radialem Spiel an dem Träger
20 halten.
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In der 4a ist die Gesamthöhe des Transport- und Verpackungsbehälters 10 mit dem Bezugszeichen „h“ bezeichnet, während die Höhe der oberen Seitenwand 14 mit h1 bezeichnet ist, die Höhe der Stufe 13 über dem Boden 11 also der Differenz h - h1 entspricht. Durch diese Geometrie des Transport- und Verpackungsbehälters 10 wird die Höhe der an dem Träger 20 gehaltenen und in dem Transport- und Verpackungsbehälter 10 aufgenommenen Behälter (nicht gezeigt) eindeutig festgelegt.
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Der Träger 20 gemäß der 4a ist insbesondere zur Halterung von Fläschchen geeignet. Die Höhe der unteren Seitenwand 12 ist so bemessen, dass sämtliche Typen von marktgängigen bzw. von einem Pharmaunternehmen benötigten Fläschchen in dem gleichen Transport- und Verpackungsbehälter 10 der Gesamthöhe h aufgenommen werden können und dabei nicht über den oberen Rand 15 hinausragen, wenn der Träger 20 auf der Stufe 13 des Transport- und Verpackungsbehälters 10 abgestützt ist. Durch Aufkleben einer sterilen Schutzfolie auf den oberen Rand 15 des Transport- und Verpackungsbehälters 10 kann dieser steril gegen die Umgebung abgedichtet werden, während die Behälter (nicht gezeigt) darin an dem Träger 20 gehalten sind.
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Erfindungsgemäß wird derselbe Typ von Transport- und Verpackungsbehälter 10 mit denselben Abmessungen zur sterilen Aufbewahrung von Pharma-Packmitteln von unterschiedlichem Typ (Fläschchen, Karpule oder Spritzenkörper) und unterschiedlichen Außenabmessungen, insbesondere unterschiedlichen Nennvolumina, verwendet. Somit können in einem Transport- und Verpackungsbehälter 10 mit einheitlichen Abmessungen und in Verpackungsgebilden mit vergleichbarer Struktur wahlweise Pharma-Packmittel von unterschiedlichem Typ (Fläschchen, Karpule oder Spritzenkörper) und unterschiedlichen Außenabmessungen, insbesondere unterschiedlichen Nennvolumina, steril aufbewahrt und an ein Pharmaunternehmen ausgeliefert werden. Wenn Pharma-Packmittel von unterschiedlichem Typ und/oder mit unterschiedlichen Geometrien und/oder Höhen weiter verarbeitet werden sollen, ist somit erfindungsgemäß keine aufwändige Neujustierung der gesamten Prozessanlage erforderlich, was eine flexible Weiterverarbeitung von Pharma-Packmitteln von unterschiedlichen Typen und/oder Abmessungen möglich macht.
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Zu diesem Zweck wird je nach gewünschter Anwendung in dem Transport- und Verpackungsbehälter ein unterschiedlich ausgelegter Träger angeordnet, der zur Halterung des jeweils gewünschten Typs von Pharma-Packmittel und/oder von Pharma-Packmitteln mit den jeweils gewünschten unterschiedlichen Geometrien und/oder Höhen ausgelegt ist.
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Beispiele hierfür werden nachfolgend anhand der
4b bis
4e weiter beschrieben, wenngleich die vorliegende Erfindung ausdrücklich nicht darauf beschränkt sein soll. Gemäß der
4b sind an dem Träger
20 den Öffnungen
21 elastische Haltearme
23 zugeordnet, die ein Fläschchen in der Art, wie in der
4c gezeigt halten. Genauer gesagt erstrecken sich die Haltearme
23 radial einwärts und stützen ein Fläschchen jeweils unterhalb des verbreiterten oberen Rands
6 (sog. Rollrand) mit der Befüllöffnung
7 ab. Zum Einführen eines Fläschchens in eine Öffnung und zur Entnahme müssen die Haltearmt
23 elastisch aufgespreizt werden. Seitenwände
22 auf der Unterseite des Trägers
20 verhindern eine Kollision von Fläschchen. Zu weiteren Einzelheiten des Trägers sei auf die vorgenannte
US 2015 0166212 A1 der Anmelderin verwiesen.
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Die 4d zeigt in einer schematischen Perspektivansicht einen Transport- und Verpackungsbehälter 10 mit einem Träger 20 bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung zur Aufbewahrung einer Mehrzahl von Karpulen 8. Diese haben an einem ersten Ende eine Öffnung 7 zum Befüllen und späteren Aufnahme eines Kolbens sowie an einem zweiten, gegenüberliegenden Ende eine Ausgabeöffnung, die üblicherweise mit einem Stopfen mit Septum oder dergleichen verschlossen ist, der mit einem aufgecrimpten Metalldeckel 9 an dem zweiten Ende axial gesichert ist. Derartige vorgebördelte Karpulen 8 sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt.
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Gemäß der
4d sind die Karpulen kopfüber an einem Träger
20 gehalten, der in der
US 2015 0122693 A1 der Anmelderin offenbart ist, deren gesamter Inhalt hiermit im Wege der Bezugnahme mit aufgenommen sei. Gemäß der
4d ist der Träger
20 insgesamt wannenförmig ausgebildet und weist einen Boden, senkrecht von diesem abragende Seitenwände
30 und einen oberen Rand
31 auf, der senkrecht von der oberen Seitenwand
30 auswärts abragt. Auf dem Boden sind eine Vielzahl von Zapfen
32 angeordnet, zwischen denen Aufnahmen zur Aufnahme von jeweils einer Karpule
8 ausgebildet sind. Im bestimmungsgemäßen Haltezustand durchragen die gecrimpten Abschnitte
9 Öffnungen im Boden des Trägers
20. Zur sterilen Aufbewahrung der Karpulen
8 in dem Transport- und Verpackungsbehälter
10 liegt der obere Rand
31 auf der Stufe
13a oberhalb der unteren Seitenwand
12 auf. Die Höhe der oberen Seitenwand
14 ist dabei so auf die Höhe der oberen Seitenwand
30 des Trägers und die Länge der Karpulen
8 abgestimmt, dass die Karpulen
8 nicht über den oberen Rand
15 des Transport- und Verpackungsbehälters
10 hinausragen.
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Die 4e zeigt in einer schematischen Perspektivansicht einen Transport- und Verpackungsbehälter 10 mit einem Träger 20 bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung zur Aufbewahrung einer Mehrzahl von Spritzenkörpern 80. An dem Träger 20 sind hierzu geeignete zylindrische Aufnahmen zur Aufnahme der Spritzenkörper 80 ausgebildet. Die Höhe der oberen Seitenwand 12 des Transport- und Verpackungsbehälters 10 sowie die axiale Länge der zylindrischen Aufnahmen des Trägers 20 ist dabei so auf die Länge der Spritzenkörper 80 abgestimmt, dass die Spritzenkörper 80 nicht über den oberen Rand des Transport- und Verpackungsbehälters 10 hinausragen.
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Für alle drei Typen von Pharma-Packmittel, wie vorstehend ausgeführt (Fläschchen, Karpule, Spritzenkörper), kann auf den oberen Rand des Transport- und Verpackungsbehälters eine sterile Schutzfolie, insbesondere eine gasdurchlässige Kunststofffolie, aufgeklebt werden, wie in der 4e gezeigt. Diese kann insbesondere aus einem Geflecht aus Kunststofffasern ausgebildet sein, beispielsweise aus Polypropylen-Fasern (PP), oder als Tyvek®-Schutzfolie ausgebildet sein. Zwischen Schutzfolie 36 und Träger 20 kann eine Einlegefolie unmittelbar auf die oberen Enden der Behälter gelegt werden, um ein unerwünschtes Eindringen von Verunreinigungen in diese nach Abziehen der Schutzfolie von dem Transport- und Verpackungsbehälter zu verhindern.
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Um eine Behandlung oder Verarbeitung der Behälter in einem Reinraum zu ermöglichen, können erfindungsgemäß wahlweise Fläschchen, Karpulen oder Spritzenkörper an einem Träger gehalten und in einem Transport- und Verpackungsbehälter steril aufbewahrt und an ein Pharmaunternehmen ausgeliefert werden. Nach Öffnen des Transport- und Verpackungsbehälters und Entnahme des Trägers oder der Behälter daraus können diese erfindungsgemäß ohne aufwändige Neujustierung der Prozessanlage weiter verarbeitet werden, wobei die Gesamthöhe h der Transport- und Verpackungsbehälter (vgl. 4a) und/oder die Höhe h1 einer Stufe nahe einem oberen Rand der Transport- und Verpackungsbehälter konstant gehalten werden kann, und zwar unabhängig davon, ob an dem zumindest einen Träger Fläschchen, Karpulen oder Spritzenkörper gehalten sind und weiter verarbeitet werden sollen.
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Anhand der 5 und 6 soll nachfolgend eine Prozessanlage zur Behandlung und Verarbeitung einer Mehrzahl von Behältern bei einem genesteten Verpackungskonzept gemäß der vorliegenden Erfindung weiter beschrieben werden.
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Die insgesamt mit 50 bezeichnete Prozessanlage weist ein steriles Innenvolumen 58 mit einem Beschickungsabschnitt auf der linken Seite und einem Auslaufabschnitt auf der rechten Seite davon auf. Zur Verarbeitung werden sterile Verpackungseinheiten, wie vorstehend beschrieben, über den Beschickungsabschnitt in das sterile Innenvolumen 58 zugeführt. Genauer gesagt werden die Verpackungsbeutel 18 aus Kunststoff in einen Vorraum 51 eingebracht, bei dem es sich bereits um einen Reinraum handeln kann, beispielsweise einen Reinraum von einer niedrigen Reinraumklasse. Die Verpackungsbeutel 18 werden auf eine Fördereinrichtung 60 aufgebracht, beispielsweise ein Transportband, und in der durch den Pfeil angegebenen Richtung in Richtung des Reinraums 57 gefördert. Weil der Transport- und Verpackungsbehälter 10 locker in dem Verpackungsbeutel 18 aufgenommen ist, muss in der Station AA zunächst die Oberseite des Verpackungsbeutels 18 gestrafft und niedergedrückt werden, sodass der Kunststoff des Verpackungsbeutels 18 unmittelbar auf der sterilen Schutzfolie 19 bzw. dem oberen Rand des Transport- und Verpackungsbehälter 10 aufliegt. Dann wird der Verpackungsbeutel 18 an den Positionen BB aufgeschlitzt und der Transport- und Verpackungsbehälter 10 über die Materialschleuse 53 in einen Dekontaminationsbereich 54 eingebracht, in dem mittels einer Dekontaminationsvorrichtung 55, beispielsweise mittels Elektronenstrahlen, die Außenseite des Transport- und Verpackungsbehälters 10, insbesondere der Bereich der Schutzfolie 19, von Keimen etc. befreit wird. Anschließend wird der Transport- und Verpackungsbehälter 10 über eine weitere Materialschleuse 56 in den Reinraum 57 überführt, in dem nach Entfernen der Schutzfolie 19 die eigentliche weitere Behandlung oder Verarbeitung der Behälter mittels der Prozessierungsvorrichtung 58 erfolgt. Während der weiteren Verarbeitung in dem Reinraum 57 sind die Behälter bevorzugt an dem Träger 20 gehalten, wie in der 5 gezeigt, die weitere Einzelheiten der Weiterverarbeitung der Behälter in dem Reinraum 57 zeigt.
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Nach Entfernen der Schutzfolien der Verpackungseinheiten werden die Transportbehälter- und Nestanordnungen (Englisch: „tub and nest“), welche vorsterilisierten Behälter aufnehmen, schließlich in der Nähe der Beschickungsposition angeordnet sind, die durch das Bezugszeichen 70 bezeichnet ist. Zur weiteren Verarbeitung werden die Transportbehälter- und Nestanordnungen mittels der Fördereinrichtung 60 entlang der Richtung des Pfeils in 5 gefördert, bis schließlich die Ausgabestellung erreicht ist, die durch das Bezugszeichen 77 bezeichnet ist. Zum Fördern der Träger können diese in einem Halterahmen 72 aufgenommen sein, oder die Transportbehälter (tub), die jeweils ein Nest aufnehmen, sind in einem Halterahmen 71 oder vergleichbaren Haltestufen aufgenommen. In jedem Fall werden die oberen Ende der Behälter zu den Bearbeitungsstationen 75, 76 stets auf exakt vorgegeben Höhenniveaus zugeführt, und zwar unabhängig von dem jeweiligen Typ des Behälters, also unabhängig davon, ob Fläschchen, Karpulen oder Spritzenkörper befüllt und weiter verarbeitet werden sollen.
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Als ein Beispiel für einen Prozessschritt zeigt die 5 das Befüllen von Behältern, die in Nestern in den Halterahmen 71 aufgenommen sind. Für das Befüllen werden die Nester zunächst zu der Warteposition 72 gefördert und dann zu der Befüllungs- und Verschlussstation 75, wo das Befüllen in der Regel zeilenweise durchgeführt wird. Nach dem Befüllen und Verschließen der Behälter werden die Nester, welche die befüllten und verschlossen Behälter halten, oder die Transportbehälter- und Nestanordnungen, welche die befüllten und verschlossen Behälter aufnehmen, schließlich zu der Ausgabestellung gefördert, die durch das Bezugszeichen 77 bezeichnet ist.
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Bei der Behandlung oder Verarbeitung der Behälter werden die Transport- und Verpackungsbehälter oder Träger zumindest phasenweise mittels Führungseinrichtungen 61 seitlich oder vertikal geführt, wie in der 6 gezeigt. Dabei kann es sich um Führungsleisten 61 handeln, die zumindest abschnittsweise oberhalb und seitlich eines Transportbands 60 in dem Vorraum 51 und Reinraum 57 angeordnet sind. Insbesondere werden hierzu die Böden, Seitenwände 12, 14 oder Stufen 13 (vgl. 4a) der Transport- und Verpackungsbehälter seitlich oder vertikal geführt.
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Gemäß einer bevorzugten ersten Ausführungsform liegt die Gesamthöhe h eines Transport- und Verpackungsbehälters 10 (vgl. 4a) in einem Bereich zwischen 51 mm und 97 mm, wenn an dem Träger 20 in dem Transport- und Verpackungsbehälter 10 eine Mehrzahl von Fläschchen gehalten ist. Der Träger kann dabei eine Länge im Bereich von 229 mm oder 230 mm bis 238 mm und eine Breite im Bereich von 189 bis 199 mm haben.
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Gemäß einer bevorzugten zweiten Ausführungsform liegt die Gesamthöhe h eines Transport- und Verpackungsbehälters 10 (vgl. 4d) in einem Bereich zwischen 88 mm und 97 mm, wenn an dem Träger 20 in dem Transport- und Verpackungsbehälter 10 eine Mehrzahl von Karpulen, insbesondere vorgecrimpten Karpulen, gehalten ist. Der Träger kann dabei eine Länge im Bereich von 229 mm oder 230 mm bis 238 mm und eine Breite im Bereich von 189 bis 199 mm haben.
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Die vorgenannten bevorzugten Abmessungen sind wichtig für die Weiterverarbeitung in derzeit auf dem Markt üblichen Reinraumanlagen in der Pharmaindustrie.
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Zur Verarbeitung von Pharma-Packmitteln müssen sämtliche Stufen einer Prozessanlage üblicherweise qualifiziert und validiert werden. Dies betrifft insbesondere die Installation der Prozessanlage („Installation Qualification“), das Bedienverhalten der Prozessanlage („Operator Action Qualification“) und das Betriebsverhalten der Prozessanlage („Performance Qualification“) und setzt eine Vielzahl von Prüfungen und meist schriftliche Nachweise zur Dokumentation voraus. Weil erfindungsgemäß für unterschiedlichen Typen von Pharma-Packmitteln (insbesondere Fläschchen, Karpulen und Spritzenkörper) Transport- und Verpackungsbehälter mit einheitlichen Abmessungen und Geometrien und Verpackungseinheiten mit einheitlichem Aufbau und einheitlichen Abmessungen und Geometrien verwendet werden können, ist keine erneute Qualifizierung und Validierung erforderlich. Handhabungseinrichtungen, Materialschleusen etc. einer Prozessanlage brauchen erfindungsgemäß nur einmal eingerichtet und zertifiziert werden, sodass die Behandlung oder Verarbeitung von Pharma-Packmitteln erfindungsgemäß sehr viel flexibler gestaltet ist.
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Auch der Aufwand zur einheitlichen Führung und zum Halten der Transport- und Verpackungsbehälter und Träger ist erfindungsgemäß sehr viel geringer.
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Während herkömmlich Prozessanlagen unterschiedliche Förderwege für unterschiedliche Typen von Pharma-Packmitteln aufweisen mussten, kann erfindungsgemäß ein und dieselbe Prozessanlage zur Behandlung oder Verarbeitung von Pharma-Packmitteln von unterschiedlichem Typ und/oder von unterschiedlicher Geometrie / Abmessung eingesetzt werden, ohne dass hierzu eine aufwändige Neujustierung von Komponenten der Prozessanlage erforderlich wäre. Insbesondere kann erfindungsgemäß ein und dieselbe Fülllinie zum Befüllen von Pharma-Packmitteln von unterschiedlichem Typ und/oder von unterschiedlicher Geometrie / Abmessung eingesetzt werden, ohne dass hierzu eine aufwändige Neujustierung von Komponenten der Prozessanlage erforderlich wäre.
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Auch über den Produktzyklus von Medikamenten betrachtet kann ein und dieselbe Prozessanlage zur Behandlung oder Verarbeitung von Pharma-Packmitteln in den unterschiedlichen Phasen eines Medikaments (klinische Versuche, Markteinführung in geringen Stückzahlen, Massenproduktion in großen Chargen) flexibel genutzt werden, ohne dass hierzu eine aufwändige Neujustierung von Komponenten der Prozessanlage erforderlich wäre. Auch eine just-in-time-Produktion und -Abfüllung von sehr hochwertigen Medikamenten, beispielsweise für die Gentherapie, oder von variablen Dosen ist nach der vorliegenden Erfindung problemlos möglich, ohne dass hierzu eine aufwändige Neujustierung von Komponenten einer Prozessanlage erforderlich wäre.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Fläschchen (Vial)
- 3
- Boden
- 4
- Seitenwand
- 5
- Halsabschnitt
- 6
- verbreiterter oberer Rand
- 7
- Befüllöffnung
- 8
- Karpule
- 80
- Spritzenkörper
- 9
- gecrimpter Abschnitt mit Ausgabeöffnung
- 10
- Transport- und Verpackungsbehälter
- 11
- Boden
- 12
- untere Seitenwand
- 13
- Stufe
- 13a
- Stufe / Ablagefläche
- 14
- obere Seitenwand
- 15
- oberer Rand
- 18
- steriler Verpackungsbeutel
- 19
- sterile Schutzfolie
- 20
- Haltestruktur / Träger
- 21
- Öffnung
- 22
- Seitenwand
- 23
- Haltearme
- 24
- obere Seitenwand
- 25a
- Vorsprung
- 25b
- Aussparung
- 26
- Zapfen / Abstandshalter
- 29
- Zugriffsöffnung
- 30
- Seitenwand
- 31
- Rand / Vorsprung
- 32
- Zapfen / Zylinder
- 35
- Einlagefolie
- 36
- sterile Abdeckfolie
- 50
- Prozessanlage
- 51
- Vorraum
- 52
- Materialschleuse
- 53
- Materialschleuse
- 54
- Dekontaminationsbereich
- 55
- Dekontaminationsvorrichtung
- 56
- Materialschleuse
- 57
- Reinraum
- 58
- Prozessierungsvorrichtung
- 60
- Fördereinrichtung
- 61
- Führungseinrichtung
- 70
- Transportbehälter- und Nestanordnung an Beschickungsabschnitt
- 71
- Halterahmen
- 72
- Nestanordnung in Warteposition
- 73
- Nestanordnung an Füllstation
- 74
- verstellbarer Arm mit Füllnadeln
- 75
- Prozessstation zum Befüllen und Verschließen
- 76
- nachgeordnete Prozessstation
- 77
- Transportbehälter- und Nestanordnung an Ausgabeabschnitt
- AA
- Station zum Niederdrücken von sterilem Verpackungsbeutel 104
- BB
- Station zum Öffnen von sterilem Verpackungsbeutel 104
- CC
- Station zum Bestrahlen von Transport- und Verpackungsbehälter 100
- H, h1
- Höhen
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Zum Stand der Technik
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- 100
- Transport- und Verpackungsbehälter
- 101
- obere Seitenwand
- 101a
- Stufe
- 102
- oberer Rand
- 103
- sterile Schutzfolie
- 104
- steriler Verpackungsbeutel
- 110
- Prozessanlage
- 111
- Vorraum
- 112
- Materialschleuse
- 113
- Materialschleuse
- 114
- Dekontaminationsbereich
- 115
- Dekontaminationsvorrichtung
- 116
- Materialschleuse
- 117
- Reinraum
- 118
- Prozessierungsvorrichtung
- 120
- Fördereinrichtung
- 121
- Führungseinrichtung
- A
- Station zum Niederdrücken von sterilem Verpackungsbeutel 104
- B
- Station zum Öffnen von sterilem Verpackungsbeutel 104
- C
- Station zum Bestrahlen von Transport- und Verpackungsbehälter 100
- H1, H1', H2, H2'
- Höhen
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 8118167 B2 [0004]
- US 8100263 B2 [0005]
- US 20150166212 A1 [0030, 0035]
- US 20150122693 A1 [0037]
