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Hintergrund
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Technisches Gebiet
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Verschiedene Ausführungsformen betreffen allgemein Komponententräger, eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Komponententrägern.
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Beschreibung des Stands der Technik
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Ein Bestückungsautomat ist eine Maschine, die in der Fertigung von Leiterplatten benutzt wird, um elektronische Komponenten oder Bauelemente auf die Leiterplatte zu platzieren, die danach zum Beispiel in einem Lötprozess verlötet werden.
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Die einzelnen elektronischen Komponenten oder Bauelemente werden dem Bestückungsautomaten in seiner Bauteilversorgungsstation (auch als Feeder bezeichnet) insbesondere auf Blistergurten auf Rollen (auch „Tape and Reel“ genannt) zur Verfügung gestellt. Eine solche „Tape and Reel“-Vorrichtung wird auch als Gurt-und-Spule-Vorrichtung bezeichnet. Die elektronischen Komponenten werden in Kompartments eingelegt, die als Vertiefungen in den Trägergurt eingeformt sind. Der so mit den elektronischen Komponenten bestückte Trägergurt kann dann mit einer Deckfolie verschlossen werden.
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Allerdings besteht noch Raum, die Anfälligkeit von in einem Trägergurt befindlichen und mit der Deckfolie abgedeckten elektronischen Komponenten zu reduzieren, ihre Position in der Gurt-und-Spule-Vorrichtung unerwünscht zu verändern.
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Zusammenfassung
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Es könnte ein Bedürfnis geben, einen Komponententräger für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung bereitzustellen, bei dem in Kompartments aufgenommene elektronische Komponenten vor Migration geschützt sind.
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Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel ist ein Komponententräger für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung geschaffen, wobei der Komponententräger einen Trägergurt, der eine Mehrzahl von Kompartments und eine Mehrzahl von Stegen aufweist, von denen jeder zwei benachbarte der Kompartments verbindet und von denen zumindest ein Teil eine Diskontinuität hat, die sich in einer Längsrichtung des Trägergurts zwischen zwei diskontinuitätsfreien Abschnitten des jeweiligen Stegs erstreckt, eine Mehrzahl von elektronischen Komponenten, von denen jede in einem jeweiligen der Kompartments angeordnet ist, und eine Deckfolie aufweist, die den Trägergurt und die elektronischen Komponenten abdeckt und die sich in zumindest einen Teil der Diskontinuitäten hinein erstreckend deformiert ist.
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Gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel ist ein Komponententräger für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung bereitgestellt, wobei der Komponententräger einen Trägergurt, der eine Mehrzahl von Kompartments und eine Mehrzahl von Stegen aufweist, von denen jeder zwei benachbarte der Kompartments verbindet, eine Mehrzahl von elektronischen Komponenten, von denen jede in einem jeweiligen der Kompartments angeordnet ist, und eine deformierte Deckfolie aufweist, die den Trägergurt und die elektronischen Komponenten bedeckt und unter Zugspannung steht.
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Gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel ist eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung geschaffen, die eine Spule und einen Komponententräger mit den oben genannten Merkmalen aufweist, der auf der Spule aufgerollt ist.
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Gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel ist ein Verfahren zum Herstellen eines Komponententrägers für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung bereitgestellt, wobei bei dem Verfahren ein Trägergurt gebildet wird, der eine Mehrzahl von Kompartments und eine Mehrzahl von Stegen aufweist, von denen jeder zwei angrenzende der Kompartments verbindet und von denen zumindest ein Teil eine Diskontinuität hat, die sich in einer Längsrichtung des Trägergurts zwischen zwei diskontinuitätsfreien Abschnitten des jeweiligen Stegs erstreckt, jede von einer Mehrzahl von elektronischen Komponenten in ein jeweiliges der Kompartments eingeführt wird, der Trägergurt und die elektronischen Komponenten mit einer Deckfolie abgedeckt werden und die Deckfolie derart deformiert wird, dass sich diese in zumindest einen Teil der Diskontinuitäten hinein erstreckt.
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Gemäß noch einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel ist ein Verfahren zum Herstellen eines Komponententrägers für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung bereitgestellt, wobei bei dem Verfahren ein Trägergurt gebildet wird, der eine Mehrzahl von Kompartments und eine Mehrzahl von Stegen aufweist, von denen jeder zwei benachbarte der Kompartments verbindet, jeder von einer Mehrzahl von elektronischen Komponenten in ein jeweiliges der Kompartments eingeführt wird, und eine Deckfolie deformiert wird und der Trägergurt und die elektronischen Komponenten mit der deformierten Deckfolie unter Zugspannung abgedeckt werden.
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Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel sind ein Komponententräger und eine zugehörige Gurt-und-Spule-Vorrichtung geschaffen, bei denen das Bilden von Wölbungen oder Ausbeulungen einer Deckfolie im Bereich von Kompartments eines Trägergurts zuverlässig vermieden wird. Dies kann dadurch bewerkstelligt werden, dass insbesondere durch Diskontinuitäten in Stegen zwischen Kompartments, in welche Diskontinuität ein Bereich der Deckfolie hineingedrückt wird, eine Zugspannung auf die Deckfolie ausgeübt wird, womit sie zwischen benachbarten Stegen bzw. Diskontinuitäten straff und wölbungsfrei über dem Kompartment gespannt wird. Dadurch ist in der Folge vermieden, dass ein sich in dem Kompartment befindliches elektronisches Bauteil, insbesondere ein sehr dünner ungehäuster Halbleiterchip, in unerwünschter Weise von einer Soll-Position in dem Kompartment aus wegbewegen kann. Anschaulich ist durch die unter Zugspannung stehende bzw. in die Diskontinuität hineingedrückte Deckfolie das Aufnahmevolumen, in dem sich die elektronische Komponente in einem Kompartment bewegen kann, definiert eingeschränkt. Eine unerwünschte Migration von elektronischen Bauelementen, die einen Bestückprozess stören kann, ist dadurch mit Vorteil vermieden.
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Beschreibung von weiteren Ausführungsbeispielen
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird unter dem Begriff „Komponententräger“ insbesondere eine Anordnung aus einem Trägergurt, darin eingesetzten elektronischen Komponenten und einer beide abdeckenden Deckfolie verstanden, wobei die elektronischen Komponenten in Längsrichtung hintereinander angeordnet sind. Dabei kann es sich im Wesentlichen um einen Endloskomponententräger handeln, bei dem mindestens 100, insbesondere mindestens 1000, Komponenten hintereinander angeordnet sind. Der Komponententräger kann insgesamt eine gewisse Biegefähigkeit aufweisen, um aufgerollt zu werden.
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird unter einer „Gurt-und-Spule-Vorrichtung“ insbesondere eine Anordnung aus einem Komponententräger und einer Spule verstanden, auf welcher der Komponententräger aufgerollt ist. Ein als Gurt-und-Spule-Vorrichtung bezeichnetes Verpackungssystem setzt sich also zum Beispiel aus einem Träger- oder Blistergurt, einer passenden Spule oder Rolle und einer Deckfolie zusammen. Eine solche Gurt-und-Spule-Vorrichtung (auch als Tape-and-Reel-Vorrichtung bezeichnet) kann von einem Bestückautomaten verwendet werden, um die einzelnen elektronischen Komponenten nach Ablösen der Deckfolie aus ihren Kompartments herauszunehmen und auf einem elektronischen Zielgerät, zum Beispiel einer Leiterplatte, zu montieren. Die Rolle oder Spule kann zum Beispiel eine Polystyrolspule sein. Solche Spulen können zum Beispiel mit einem Durchmesser von 180 mm bis 380 mm und eine Spurbreiten von 8 mm bis 56 mm oder mehr ausgebildet sein.
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird unter dem Begriff „Trägergurt“ oder Blistergurt insbesondere ein langgestrecktes Trägerbauteil einer gewissen Biegefähigkeit verstanden, in das Kompartments zum Aufnehmen von elektronischen Bauelementen eingeformt sind. Der Trägergurt kann zum Beispiel aus einem Thermoplast gebildet sein. Ein Trägergurt oder Blistergurt wird zum Beispiel aus einem Kunststoff, wie etwa PC, PET, PP, PS oder PVC gefertigt. Ein Trägergurt kann zum Beispiel eine Breite von 8 mm bis 200 mm haben.
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird unter dem Begriff „Deckfolie“ insbesondere eine frei biegefähige und an sich ebene Folie verstanden, die zum Befestigen auf dem Trägergurt ausgebildet sein kann. Ein solches Befestigen kann zum Beispiel mittels Verschweißens, Verklebens oder Laminierens erfolgen. Die Dicke einer solchen Deckfolie kann kleiner sein als die Dicke des Trägergurts. Ferner kann die Deckfolie optisch transparent sein, so dass die Position der elektronischen Komponenten in den Kompartments des Trägergurts optisch überwacht bzw. detektiert werden kann. Eine Deckfolie bzw. ein Abdeckband kann zum Beispiel als Heiß- oder Kaltsiegelband ausgebildet sein. Abdeckbänder können eine Lauflänge von 480 m bis 1.000 m pro Rolle oder Spule haben und können zum Beispiel für Trägergurte von 8 mm bis 56 mm oder mehr eingesetzt werden.
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung werden unter dem Begriff „elektronische Komponenten“ insbesondere elektronische Bauteile verstanden, die zum Bestücken auf einem elektronischen Zielgerät aus den Kompartments des Trägergurts herausgenommen werden können. Beispielsweise können die elektronischen Bauteile Halbleiterbauteile sein, weiter insbesondere gehäuste oder ungehäuste Halbleiterchips. Solche Halbleiterchips können zum Beispiel eine Dicke von höchstens 200 µm, insbesondere von höchstens 150 µm, weiter insbesondere von höchstens 80 µm oder von höchstens 70 µm, haben. In solchen Halbleiterchips können integrierte Schaltkreise monolithisch integriert werden. Moderne Halbleiterchips können eine sehr geringe Dicke von zum Beispiel weniger als 80 µm, insbesondere weniger als 70 µm, zum Beispiel 50 µm oder weniger, aufweisen.
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung kann unter dem Begriff „Diskontinuität eines Stegs“ insbesondere eine Aussparung oder ein Loch (zum Beispiel ein Sackloch oder ein Durchgangsloch) in einem Zentralbereich des Stegs verstanden werden, das gegenüber Nicht-Diskontinuitätsbereichen dieses Stegs räumlich gegenüber dem Steg vertikal zurückversetzt ist. Dieses Zurückversetzen gegenüber den nicht ausgesparten bzw. Bereichen des Stegs kann hin in Richtung zu den in den Kompartments aufgenommenen Komponenten und weg von der Deckfolie im Bereich der Kompartments erfolgen. Zum Beispiel kann eine solche Diskontinuität eine Vertiefung bzw. ein Blindloch sein, oder auch ein Durchgangsloch, in dem Material des Trägergurts ganz fehlt.
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung kann unter dem Begriff „deformierte Deckfolie“ insbesondere ein Abschnitt der Deckfolie verstanden werden, der gegenüber einer an sich ebenen Deckfolie plastisch und/oder elastisch deformiert ist. Dies kann zum Beispiel durch eine mechanische Einwirkung auf einen entsprechenden Abschnitt der Deckfolie bewerkstelligt werden und/oder durch eine Beaufschlagung dieses Abschnitts mit thermischer Energie.
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird unter dem Begriff „Zugspannung“ insbesondere eine mechanische Kraft verstanden, die zumindest Abschnitte der Deckfolie über den Kompartments gegenüber einer schlaffen oder kraftfreien Konfiguration in Längsrichtung des Trägergurts straff oder wölbungsfrei spannt. Durch eine solche Ausübung von Zugspannung wird eine Ausbeulung oder Wölbung oder wird ein Faltenwurf der Deckfolie unterdrückt, da die in Längsrichtung wirkende Zugspannung eine erforderliche auszuübende Kraft erhöht, um die Deckfolie zumindest im Bereich der Kompartments entlang einer Normalenrichtung zu der Deckfolie zu verbiegen.
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Im Weiteren werden zusätzliche exemplarische Ausführungsbeispiele der Komponententräger, der Gurt-und-Spule-Vorrichtung und der Verfahren beschrieben.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Diskontinuitäten Vertiefungen sein, insbesondere rechteckförmige Vertiefungen, mit geschlossener Bodenwand. Wenn die Diskontinuitäten als Vertiefungen ausgebildet sind, bleibt eine Bodenfläche des Trägergurts im Bereich der Vertiefung geschlossen. Folglich kann eine solche Vertiefung mit sehr geringem Aufwand, zum Beispiel durch einen heißen Stempel, in die jeweiligen Stege zwischen den Kompartments des Trägergurts eingeformt werden. Der Trägergurt behält dadurch seine hohe Stabilität. Rechteckförmige Vertiefungen können so groß ausgebildet werden, dass sich der Spannungszustand der Deckfolie in Querrichtung des Trägergurts wirksam entfaltet. Die Begrenzung einer solchen rechteckförmigen Vertiefung in Querrichtung stellt sicher, dass eine Klebe- oder Schweißverbindung in Längsrichtung außerhalb des durch die Kompartments eingenommenen Raumbereichs durch das Ausbilden der Vertiefung ungestört bleibt.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Diskontinuitäten Durchgangslöcher sein, insbesondere kreisförmige Durchgangslöcher, mit offenen Böden. Gemäß einer solchen alternativen Ausgestaltung können die Durchgangslöcher zum Beispiel in den Trägergurt eingestanzt werden. Ein Stanzen von kreisförmigen Durchgangslöchern ist dabei besonders einfach möglich. Alternativ kann ein gestanztes Durchgangsloch aber auch eine andere Form als eine Kreisform haben. Beim Deformieren der Folie kann diese durch die Durchgangslöcher in den Stegen durchgedrückt werden.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Kompartments als räumlich abgesenkte Abschnitte des Trägergurts ausgebildet sein. Zum Beispiel können die Kompartments in ein thermoplastisches Kunststoffmaterial des Trägergurts permanent eingeprägt werden. Die Absenkung der Kompartments kann also in derselben Richtung erfolgen wie die Bildung einer Diskontinuität, insbesondere Vertiefung, in den Stegen.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Trägergurt aus einem rigiden aufrollbaren Material hergestellt sein. Der Trägergurt kann also aus einem ausreichend rigiden Material hergestellt sein, um dem Komponententräger insgesamt eine ausreichende mechanische Stabilität zu verleihen. Andererseits soll das Material des Trägergurts eine gewisse Biegefähigkeit, Elastizität bzw. Flexibilität beibehalten, um das Handhaben eines solchen Komponententrägers während eines Bestückvorgangs bzw. beim Aufrollen auf eine Rolle einer Gurt-und-Rolle-Vorrichtung zu gestatten. Eine Dicke des Trägergurts kann größer als eine Dicke der Deckfolie sein. Zum Beispiel kann eine Deckfolie eine Dicke in einem Bereich zwischen 50 µm und 100 µm aufweisen. Eine Dicke des Trägergurts kann hingegen in einem Bereich zwischen 100 µm und 2 mm liegen, insbesondere in einem Bereich zwischen 300 µm und 1 mm.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Deckfolie aus einem frei biegbaren Material hergestellt sein. Die Deckfolie kann also selbst biegefähig sein. Dadurch ist sichergestellt, dass die Biegefolie zum Beispiel unter dem Einfluss eines Stempels in die Diskontinuität eingedrückt werden kann. Dabei kann es im Bereich der Diskontinuität zu einer Deformation der Folie, insbesondere zu einer plastischen Deformation der Folie, kommen. Im Bereich der Kompartments kann ungeachtet dieses Deformationsprozesses die Deckfolie aber weiterhin von einer plastischen Deformation frei sein, insbesondere lediglich elastisch gespannt sein. Ist eine solche biegbare Deckfolie an dem Trägergurt zum Beispiel verklebt, verschweißt oder auflaminiert, das heißt befestigt, wird eine der Deckfolie beim Eindrücken in die Diskontinuität aufgeprägte Zugspannung permanent beibehalten. Mit Vorteil kann die biegbare Deckfolie im Bereich der Diskontinuitäten von einer festen Befestigung an dem Trägergurt frei bleiben. Anders ausgedrückt soll im Bereich der Diskontinuität vorzugsweise kein Verkleben und kein Verschweißen der Deckfolie an dem Trägergurt erfolgen. Dies hat den vorteilhaften Effekt, dass beim späteren Abziehen der Deckfolie von dem Trägergurt, um die elektronischen Komponenten aus den Kompartments herauszunehmen und zum Beispiel auf einem elektronischen Zielgerät zu bestücken, kein Ruckeln im Zusammenhang mit dem Auftrennen der Deckfolie von dem Trägergurt im Bereich der Diskontinuitäten auftritt. Dadurch ist ein ungestörter Bestückprozess ermöglicht.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die elektronischen Komponenten Halbleiterchips, insbesondere ungehäuste Halbleiterchips, sein. Insbesondere können die Halbleiterchips eine sehr geringe Dicke, von zum Beispiel weniger als 70 µm, insbesondere weniger als 60 µm, aufweisen. Das Anordnen solcher winziger und dünner Halbleiterchips in den Kompartments bedingt herkömmlich eine besonders hohe Anfälligkeit dieser dünnen elektronischen Komponenten für eine unerwünschte Migration innerhalb des Komponententrägers. Wenn gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel das Ausüben einer Zugspannung auf die Deckfolie mittels Eindrückens derselben in Vertiefungen in den Stegen erfolgt, kann die Deckfolie oberhalb der Kompartments fest gespannt und dort von Aufwölbungen im Wesentlichen frei sein. Dadurch kann ein Migrieren der dünnen Halbleiterchips aus ihren Kompartments heraus zuverlässig vermieden werden.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die deformierte Deckfolie an dem Trägergurt derart angebracht sein, dass sie permanent unter Zugspannung verbleibt. Unter einer „permanenten Zugspannung“ der Deckfolie zumindest im Bereich der Kompartments wird hierbei insbesondere verstanden, dass die Zugspannung aufrechterhalten bleibt, solange die Deckfolie an dem Trägergurt befestigt bleibt. Mit dem Abziehen der Deckfolie von dem Trägergurt, zum Beispiel um die in den Kompartments aufgenommenen elektronischen Komponenten einem Bestückprozess oder einer anderen Weiterbearbeitung zu unterziehen, verliert die Deckfolie dann ihre Zugspannung und kann zum Beispiel in einen entspannten Zustand relaxieren.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Deckfolie zumindest oberhalb der Kompartments mechanisch gespannt sein. Eine etwaige plastische Deformation der Deckfolie im Bereich der Diskontinuitäten bleibt dann auch beim Abziehen der Deckfolie von dem Trägergurt bestehen.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Deckfolie über einer jeweiligen der elektronischen Komponenten dadurch gespannt sein, dass sie in einander bezüglich dieser elektronischen Komponente gegenüberliegende Diskontinuitäten hineingedrückt ist. Anschaulich kann dadurch an einem Folienabschnitt beidseitig gezogen werden, der einem jeweiligen Kompartment zugeordnet ist. Indem die Deckfolie also gleichzeitig in die beiden zueinander entgegengesetzten Richtungen (insbesondere in dortige Diskontinuitäten hinein) gedrückt oder gezogen wird, wird sie zwangsläufig in den dazwischenliegenden Bereichen des Kompartments und der darin eingebetteten Komponente gespannt.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann zumindest ein Teil der Diskontinuitäten sich in einer Querrichtung des Trägergurts zwischen zwei diskontinuitätsfreien Abschnitten des jeweiligen Stegs erstrecken. Mit Vorteil kann die jeweilige Diskontinuität in dem jeweiligen Steg nicht nur in Längsrichtung, das heißt in der Anordnungsrichtung der elektronischen Komponenten in den Kompartments, von diskontinuitätsfreien Bereichen beidseitig begrenzt sein, sondern auch in einer hierzu orthogonalen Querrichtung in der Ebene von Trägergurt und Deckfolie. Durch eine solche transversale Begrenzung der Ausdehnung der jeweiligen Vertiefung kann sichergestellt werden, dass eine sich am longitudinalen Rand erstreckende Klebe- oder Schweißverbindung durch das Ausbilden der Vertiefungen nicht beeinträchtigt wird.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die deformierte Deckfolie dreidimensional gebogen und dadurch zum Erzeugen der Zugspannung mechanisch gespannt sein. Mit Vorteil kann gemäß dieser Ausgestaltung eine Zugspannung der Deckfolie zumindest im Bereich der Kompartments durch das dreidimensionale Verformen der Deckfolie im Bereich von Vertiefungen in den Stegen erreicht werden. Dadurch ist ein Verknittern, eine Faltenbildung oder eine Ausbildung von Domen, Kuppeln oder anderen Wölbungen der Deckfolie im Bereich der Kompartments zuverlässig unterdrückt.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Bilden der Diskontinuitäten mittels eines Diskontinuitätsbildungsstempels aufweisen. Wenn ein solcher Diskontinuitätsbildungsstempel auf bestimmte Abschnitte der Stege zwischen den Kompartments des Trägergurts einwirkt, können auf diese Weise einfach und zuverlässig die Diskontinuitäten gebildet werden.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Ausbilden der Diskontinuitäten mittels plastischen Deformierens eines Abschnitts des Trägergurts mittels des Diskontinuitätsbildungsstempels aufweisen. Wenn der Trägergurt zum Beispiel aus einem thermoplastischen Material gebildet ist, kann durch den lokalen Eintrag von Wärme, vorteilhaft unterstützt durch mechanischen Druck, die jeweilige Diskontinuität einfach, schnell und präzise in dem Trägergurt gebildet werden. Durch das Ausbilden von entsprechenden plastischen Deformationen ist sichergestellt, dass nach Entfernen des Diskontinuitätsbildungsstempels die Diskontinuitäten in dem Trägergurt permanent verbleiben.
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Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Ausbilden der Diskontinuitäten mittels Ausschneidens eines jeweiligen Abschnitts des Trägergurts mittels des Diskontinuitätsbildungsstempels aufweisen. Ein solches Ausschneiden von Stücken des Trägergurts zum Ausbilden der Vertiefungen kann zum Beispiel durch Stanzen erfolgen. Auch Stanzen ist ein einfaches Verfahren, das Diskontinuitäten in dem Trägergurt schnell und zuverlässig erzeugt.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Deformieren der Deckfolie mittels eines Foliendeformierungsstempels aufweisen. Auch das Eindrücken von Abschnitten der Deckfolie in Diskontinuitäten des Trägergurts kann also mittels eines Stempels erfolgen, der daher als Foliendeformierungsstempel bezeichnet werden kann. Ein Foliendeformierungsstempel kann das Deformieren der Folie durch einen mechanischen Eintrag von Kraft und/oder durch einen thermischen Eintrag von Wärme bewerkstelligen. Hierzu kann in Kombination ein Foliendeformierungsstempel mit einer entsprechenden Form bereitgestellt werden und heizbar ausgebildet werden.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel können der Diskontinuitätsbildungsstempel und der Foliendeformierungsstempel als ein gemeinsamer Stempel ausgebildet sein, der beide Funktionen simultan ausführt. Mit Vorteil können die Prozesse des Bildens der Diskontinuitäten in dem Trägergurt und des Eindrückens der Deckfolie in die Diskontinuitäten mittels ein- und demselben Stempel durchgeführt werden. Dann können beide Prozesse simultan durchgeführt werden. Dies erhöht den Durchsatz und vereinfacht das Herstellungsverfahren des Komponententrägers und der Gurt-und-Rolle-Vorrichtung.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Deformieren der Deckfolie mittels einer mechanischen Einwirkung aufweisen. Eine solche mechanische Einwirkung ist besonders wirksam, wenn sie vertikal zu einer Ebene von Trägergurt und Deckfolie erfolgt.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Deformieren der Deckfolie mittels einer thermischen Einwirkung aufweisen. Zum Bewerkstelligen einer solchen thermischen Einwirkung kann ein Stempel oder ein anderes Wärmeeintragelement beheizt werden und auf eine geeignete Temperatur gebracht werden, bei der das Material des Trägergurts bzw. der Deckfolie so weich geworden ist, dass es eine Deformation zulässt.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Deformieren der Deckfolie derart aufweisen, dass die Deckfolie infolge des Deformierens unter permanenter mechanischer Spannung an dem Trägergurt angebracht wird. Um dies zu bewirken, wird die Deckfolie (zum Beispiel durch das Eindrücken derselben in die Diskontinuitäten) vor Befestigung der Deckfolie an dem Trägergurt einer mechanischen Zugspannung ausgesetzt. Durch ein nachfolgendes Befestigen der Trägerfolie an dem Trägergurt im gespannten Zustand wird diese Vorspannung der Deckfolie an dem Trägergurt dauerhaft konserviert. Die Zugspannung wird anschaulich so lange aufrechterhalten, bis später (zum Beispiel im Rahmen eines Bestückvorgangs) die Deckfolie von dem Trägergurt unter Freilegung der elektronischen Komponenten wieder abgezogen wird.
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Es sollte angemerkt werden, dass alternativ auch zunächst eine Befestigung der Trägerfolie an der Deckfolie an dem Trägergurt erfolgen kann, bevor die Trägerfolie abschnittsweise in die Diskontinuitäten eingedrückt wird.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Ausbilden der Diskontinuitäten während oder nach dem Einführen aufweisen. Insbesondere können während des Prozesses des Einführens der elektronischen Komponenten in die Kompartments des Trägergurts (zum Beispiel stromabwärts einer Einführposition) durch einen simultan arbeitenden Diskontinuitätsbildungsstempel die Diskontinuitäten erzeugt werden. Dadurch kann ein Standardträgergurt verwendet werden, der durch eine nur minimale Modifikation des Herstellungsverfahrens parallel zum Einführen der elektronischen Komponenten in die Kompartments auch die Diskontinuitäten ausbildet.
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Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Ausbilden der Diskontinuitäten vor dem Einführen aufweisen. Gemäß einer solchen alternativen Ausgestaltung können die Diskontinuitäten in dem Trägergurt bereits vorgefertigt sein, bevor die Kompartments mit den elektronischen Komponenten versehen werden.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ein Deformieren der Deckfolie zumindest in Abschnitten der Deckfolie aufweisen, die sich bei Diskontinuitäten befinden, die auf eine in Längsrichtung lokal begrenzte Weise nur in einem in Längsrichtung orientierten jeweiligen Zentralabschnitt von zumindest einen Teil der Stege gebildet sind. Auf diese Weise können zumindest die Bereiche der Deckfolie oberhalb der elektronischen Komponenten mit einer Zugspannung beaufschlagt werden, indem die Deckfolie im Bereich der Stege tiefgezogen und dadurch gespannt wird. Eine unerwünschte Wölbung der Deckfolie, die im Bereich der Kompartments zu einem unerwünschten Migrieren der dort befindlichen elektronischen Komponenten führen kann, ist dadurch verunmöglicht.
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Figurenliste
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Ausführungsbeispiele sind in den Figuren dargestellt und werden im Weiteren näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1 eine Draufsicht eines Komponententrägers für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel.
- 2 eine Querschnittsansicht des Komponententrägers gemäß 1.
- 3 eine Draufsicht eines Komponententrägers für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel.
- 4 eine Querschnittsansicht des Komponententrägers gemäß 3.
- 5 eine Draufsicht eines Komponententrägers für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung gemäß noch einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel.
- 6 eine Querschnittsansicht des Komponententrägers gemäß 5.
- 7 eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel.
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Ausführliche Beschreibung von Ausführungsbeispielen
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Gleiche oder ähnliche Komponenten in unterschiedlichen Figuren sind mit gleichen Bezugsziffern versehen.
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Bevor bezugnehmend auf die Figuren exemplarische Ausführungsbeispiele beschrieben werden, sollen noch einige allgemeine Überlegungen erläutert werden, auf deren Basis exemplarische Ausführungsbeispiele entwickelt wurden:
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Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel sind ein Komponententräger und eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung geschaffen, die mit Vorteil eine Verhinderung einer unerwünschten Migration von elektronischen Komponenten (insbesondere dünnen Dies bzw. Halbleiterchips) bewirken. Hierfür kann zum Beispiel ein Stempelverfahren in einen Tape-and-Reel-Prozess implementiert werden. Mit einem solchen Stempelverfahren können in Längsrichtung eines Stegs zwischen benachbarten Kompartments eines Trägerguts begrenzte Diskontinuitäten gebildet bzw. Bereiche einer Deckfolie in solche Diskontinuitäten hineingedrückt werden. Auf diese Weise kann die Deckfolie mit einer mechanischen Zugspannung und somit straff gespannt werden, um ein Aufnahmevolumen einer elektronischen Komponente in einem Kompartment definiert, reproduzierbar und wölbungsfrei zu begrenzen und dadurch ein Migrieren der elektronischen Komponenten zu vermeiden. Auf diese Weise kann eine Verhinderung von Chipmigration von dünnen Dies bei einem Tape-and-Reel-Prozess erreicht werden. Dadurch kann ein Transport und eine Verarbeitung einer Gurt-und-Spule-Vorrichtung fehlerrobuster gestaltet.
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Herkömmlich ist versucht worden, eine unerwünschte Migration von elektronischen Komponenten in Kompartments einer Gurt-und-Spule-Vorrichtung durch ein entsprechendes Pocketdesign, eine Stegverschweißung bzw. eine vorgeformte Deckfolie zu unterdrücken.
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Eine Anpassung des Pocketdesigns ist dabei mit dem Nachteil behaftet, dass es eine zeitaufwendige iterative Evaluierung des richtigen Pocketdesigns erfordert.
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Bei dem Versuch, mittels einer Stegverschweißung eine Migration von Komponenten zu vermeiden, hat sich die Problematik ergeben, dass dies eine hohe Variation einer Ablösekraft der Deckfolie von dem Trägergurt mit sich bringt. Außerdem führt eine solche Stegverschweißung zu einer unerwünschten Bindung an eine Heißversiegelungstechnologie. Letztere birgt zudem die Gefahr einer zusätzlichen Kontamination der Komponentenoberfläche (insbesondere durch organische Ausgasung) und eine erschwerte Inspektion nach dem Sealing-Prozess (insbesondere da die Transparenz und Krümmung der Deckfolie durch Heißversiegelung unerwünscht verändert werden kann).
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Bei dem Ansatz, mittels einer vorgeformten Deckfolie Migration von Komponenten in einem Kompartment einer Gurt-und-Spule-Vorrichtung zu unterdrücken, ergibt sich ebenfalls die Problematik einer erschwerten Inspektion nach dem Verbindungsprozess von Trägergurt und Deckfolie (insbesondere können sich in unerwünschter Weise Transparenz und Krümmung der Deckfolie verändern). Außerdem muss in diesem Fall die Positionierung der Deckfolie genau abgestimmt werden. Außerdem ist mit diesem Ansatz ein jeweils separates Design der Deckfolie für verschiedene Komponentengrößen notwendig.
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Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel erfolgt unter zumindest teilweiser Überwindung zumindest eines Teils der oben genannten Nachteile eine Verringerung des vertikalen Abstands zwischen Deckfolie und Komponentenoberfläche im Trägergurt durch eine Verformung der Deckfolie in eine Vertiefung oder andere Diskontinuität des Trägergurts während eines Verfahrens zum Herstellen einer Gurt-und-Spule-Vorrichtung. Dadurch erfolgt eine Befestigung der Deckfolie an dem Trägergurt unter einer gewissen mechanischen Längsspannung und in der Konsequenz eine vorteilhafte mechanische Blockade eines unerwünschten Herausgleitens der Komponenten aus den Kompartments des Trägergurts in ein benachbartes Kompartment (auch als Pocket bezeichnet). Mit Vorteil verhindert dies wirksam eine störende Migration von Komponenten, insbesondere dünnen Halbleiterchips, während eines Tape-and-Reel-Prozesses.
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1 zeigt eine Draufsicht eines Komponententrägers 100 für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150 (siehe 7) gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel. 2 zeigt eine Querschnittsansicht des Komponententrägers 100 gemäß 1.
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Der in 1 und 2 dargestellte Komponententräger 100 weist einen auch als Blistergurt bezeichneten Trägergurt 102 auf, der auf einem Förderband 199 oder dergleichen angeordnet sein kann. Der Trägergurt 102 kann zum Beispiel aus einem rigiden, aber auf eine in 7 dargestellte Rolle 152 aufrollbaren Material hergestellt sein, zum Beispiel aus einem entsprechend gewählten und geformten sowie dimensionierten Kunststoff. Entlang einer Längsrichtung 130 sind hintereinander viele Kompartments 104 gebildet. Die seriell angeordneten Kompartments 104 sind zum Aufnehmen einer jeweiligen elektronischen Komponente 108, zum Beispiel eines ungehäusten Halbleiterchips, ausgebildet. Zu diesem Zweck sind die Kompartments 104 als räumlich abgesenkte Abschnitte des Trägergurts 102 ausgebildet.
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Zwischen jeweils zwei in Längsrichtung 130 benachbarten Kompartments 104 befindet sich ein jeweiliger Steg 112. Während die Kompartments 104 als Vertiefungen in den streifenförmigen Trägergurt 102 eingeformt sind, sind die Stege 112 als vertikal erhabene Abschnitte des Trägergurts 102 ausgebildet. Jeder Steg 112 verbindet zwei jeweils benachbarte der Kompartments 104 miteinander. Gemäß 1 und 2 weist jeder der Stege 112 in einem in Längsrichtung 130 zentralen Stegbereich eine Diskontinuität 106 auf, die gemäß 1 und 2 als Sackloch bzw. lokale Vertiefung des Trägergurts 102 ausgebildet sind. Gemäß dem Ausführungsbeispiel von 1 und 2 werden die Diskontinuitäten 106 bereits vor dem Einführen der Komponenten 108 in die Kompartments 104 in dem Trägergurt 102 gebildet bzw. eingeformt. Zum Beispiel kann dies bereits während des Herstellens eines jeweiligen Trägergurts 102, zum Beispiel im Zuge des Einprägens der Kompartments 104, erfolgen.
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Wie am besten in 2 zu erkennen ist, erstreckt sich die jeweilige Diskontinuität 106 eines jeweiligen Stegs 112 in der Längsrichtung 130 des Trägergurts 102 zwischen zwei die Diskontinuität 106 in vertikaler Richtung überragenden und begrenzenden diskontinuitätsfreien Abschnitten 132, 134 des jeweiligen Stegs 112. Zwar erstreckt sich gemäß 2 die Diskontinuität 106 in vertikaler Richtung weniger tief als die Böden der Kompartments 104. Allerdings sind die beiden diskontinuitätsfreien Abschnitte 132, 134 in Längsrichtung 130 lokale Maxima des Trägergurts 102, wohingegen die Diskontinuität 106 zwischen diesen beiden lokalen Maxima ein lokales Minimum des Stegs 112 bildet. Wie 2 zu entnehmen ist, ist der Trägergurt 102 als eine Sequenz von sich in Längsrichtung 130 vielfach wiederholenden Bereichen ausgebildet, wobei jeder Bereich eine erste Vertiefung als Kompartment 104 gefolgt von einer ersten Erhöhung als diskontinuitätsfreier Abschnitt 132, gefolgt von einer zweiten Vertiefung als Diskontinuität 106 und schließlich einer zweiten Erhöhung als diskontinuitätsfreier Abschnitt 134 aufweist. Die Ausdehnung des Kompartments 104 ist dabei sowohl in Längsrichtung 130 als auch in vertikaler Richtung größer als eine entsprechende Ausdehnung der Diskontinuität 106.
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Der Komponententräger 100 gemäß 1 und 2 weist darüber hinaus eine dünne und vorzugsweise optisch transparente Deckfolie 110 auf. Genauer gesagt kann die Deckfolie 110 aus einem frei biegbaren Material hergestellt sein, zum Beispiel als dünne Kunststofffolie. Die Deckfolie 110 bedeckt den Trägergurt 102 und die elektronischen Komponenten 108. Im fertig hergestellten Zustand des Komponententrägers 100 ist die Deckfolie 110 am Trägergurt 102 unter Zugspannung stehend befestigt (zum Beispiel verklebt oder verschweißt). Anders ausgedrückt ist die Deckfolie 110 in Längsrichtung 130 straff gespannt, wenn sie an vertikal erhabenen Abschnitten des Trägergurts 102 befestigt ist. 2 zeigt den Komponententräger 100 während eines Herstellungsverfahrens, bei dem nur ein gemäß 2 linksseitiger Teil des Trägergurts 102 bereits mit der daran befestigten Deckfolie 110 versehen ist. Ein gemäß 2 rechtsseitiger Teil des Trägergurts 102 ist noch nicht von der Deckfolie 110 bedeckt, die gemäß 2 in einem zentralen Bereich (siehe Bezugszeichen 183) mittels einer Rolle 185 zugeführt wird. Die Deckfolie 110 deckt also den Trägergurt 102 ab und erstreckt sich oberhalb der elektronischen Komponenten 108. Ferner ist die an sich plane Deckfolie 102 abschnittsweise deformiert, indem sie sich in die Diskontinuitäten 106 vertikal hinein erstreckt. Gemäß 1 und 2 sind die Diskontinuitäten 106 sacklochartige rechteckförmige Vertiefungen mit geschlossener Bodenwand.
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Die deformierte Deckfolie 110 ist also im fertig hergestellten Zustand des Komponententrägers 100 an dem Trägergurt 102 derart angebracht, dass sie permanent unter Zugspannung verbleibt. Damit ist gemeint, dass die zum Beispiel an dem Trägergurt 102 heiß versiegelte oder kaltversiegelte oder angeklebte Deckfolie 110 so lange im mechanisch gespannten Zustand verbleibt, bis im Rahmen einer Weiterverarbeitung (zum Beispiel bei einem Bestücker) die Deckfolie 110 unter Freilegung der Komponenten 108 wieder von dem Trägergurt 102 abgezogen wird (siehe 7). Indem ein Abschnitt der Deckfolie 110 in die Diskontinuitäten 106 der Stege 112 hineingedrückt und dadurch in Längsrichtung 130 auseinandergezogen bzw. gedehnt wird, wird die Deckfolie 102 zumindest oberhalb der Kompartments 104 zwangsläufig mechanisch gespannt. Anschaulich wird dadurch die deformierte Deckfolie 110 im Bereich der Diskontinuitäten 106 dreidimensional gebogen und dadurch zum Erzeugen der Zugspannung mechanisch in Längsrichtung 130 über den Kompartments 104 gespannt.
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In 1 ist ferner zu erkennen, dass die Diskontinuitäten 106 sich auch in einer Querrichtung 136 des Trägergurts 102, d.h. senkrecht zu der Längsrichtung 130, zwischen zwei diskontinuitätsfreien Abschnitten 138, 140 des jeweiligen Stegs 112 erstrecken. Mit anderen Worten ist eine jeweilige Diskontinuität 106 sowohl in Längsrichtung 130 als auch in Querrichtung 136 nur in einem jeweiligen Teilbereich des Stegs 112 gebildet und somit allseitig von einem umlaufenden erhabenen Stegabschnitt umschlossen.
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Wie in 2 dargestellt, erfolgt ein Deformieren der Deckfolie 110 in die Diskontinuitäten 106 hinein dadurch, dass ein jeweiliger Abschnitt der Deckfolie 110 mittels eines auf diesen Abschnitt einwirkenden Foliendeformierungsstempels 116 in die jeweilige Diskontinuität 106 hineingedrückt wird. Der Foliendeformierungsstempel 116 kann hierbei ein Deformieren der Deckfolie 110 mittels einer mechanischen Einwirkung und/oder mittels einer thermischen Einwirkung bewerkstelligen. In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wird nach dem Ablegen des jeweiligen Bauteils bzw. der jeweiligen Komponente 108 (zum Beispiel ein Die) in das Pocket bzw. die jeweilige Aussparung 104 mit Hilfe des Foliendeformierungsstempels 116 durch mechanische (und optional zusätzlich thermische) Verformung die Deckfolie 110 in die hier als Vertiefung ausgebildete Diskontinuität 106 gedrückt. Dadurch wird die Deckfolie 110 über der Komponente 108 gespannt und der gemäß 2 vertikale Abstand zwischen der Komponente 108 und der Deckfolie 110 verringert.
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In 1 sind darüber hinaus Führungslöcher 171 in dem Komponententräger 100 gezeigt, die für die Weiterverarbeitung des Komponententrägers 100 (bzw. einer Gurt-und-Rolle-Vorrichtung 150) vorteilhaft sind. Nicht dargestellte Führungsnasen können bei der Weiterverarbeitung in die Führungslöcher 171 eingreifen und dadurch den Komponententräger 100 präzise und einfach handhaben.
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Im Bereich oberhalb und unterhalb der Kompartments 104 ist die Deckfolie 110 mit dem Trägergurt 102 fest verbunden. Dies ist in Form von Verbindungsbereichen 175, 177 in 1 dargestellt. Ein jeweiliger Verbindungsbereich 175, 177 kann zum Beispiel mittels einer Klebeverbindung oder einer Schweißverbindung ausgestaltet sein.
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Durchgangslöcher 179 in Bodenflächen der Kompartments 104 dienen zur Luftabfuhr und Vakuumfixierung, wenn die elektronischen Komponenten 108 in die Kompartments 104 eingeführt werden. Durch diese Durchgangslöcher 179 sind Luftpolster vermieden, auf denen eine elektronische Komponente 108 (zum Beispiel ein dünner ungehäuster Halbleiterchip) in unerwünschter Weise gleiten bzw. schweben kann.
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Gemäß 1 und 2 werden die Diskontinuitäten 106 in dem Trägergurt 102 vorgeformt, bevor der in 1 und 2 dargestellte Prozess des Einführens der elektronischen Komponenten 108 in die Kompartments 104 durchgeführt wird. An einer Position 181 werden die elektronischen Komponenten 108 zugeführt. An einer Position 183 wird, über eine Rolle 185, die Deckfolie 110 zugeführt. Danach erfolgt das Eindrücken der Deckfolie 110 in die Diskontinuitäten 106. 2 zeigt ferner eine Deckfoliendichtung 187.
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Durch die Konfiguration gemäß 1 und 2 ist sichergestellt, dass sich im Bereich der Deckfolie 110 oberhalb der Kompartments 104 keine Blasen oder Falten werfen oder nach außen hin konvexe Wölbungen entstehen, die den eingeführten elektronischen Komponenten 108 ein unerwünschtes Migrieren erlauben könnten. Stattdessen schnürt die straffe unter Zugspannung stehende sowie hier plane Deckfolie 110 im Bereich der Kompartments 104 das den elektronischen Komponenten 108 zur Verfügung stehende Aufnahmevolumen ein, so dass sich diese nicht von ihrer Soll-Position wegbewegen können. Im Bereich der Diskontinuitäten 106 ist die Deckfolie 110 plastisch deformiert, aber haftet vorzugsweise nicht an dem Material des Trägergurts 102 an. Dies führt zur Vermeidung von Artefakten (anschaulich einem unerwünschten Ruckeln) beim Ablösen der Deckfolie 110 während eines Bestückungsprozesses oder einer anderen Weiterverarbeitung.
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Um zumindest einen Teil der oben genannten Nachteile herkömmlicher Ansätze zum Vermeiden einer unerwünschten Migration von Komponenten 108 in einen Komponententräger 100 ganz oder teilweise zu überwinden, wird gemäß dem exemplarischen Ausführungsbeispiel gemäß 1 und 2 ein mechanisches und thermisches Verformen der Deckfolie 110 in eine vorgeformte Vertiefung als Diskontinuität 106 an einem jeweiligen Steg 112 des auch als Blistertape bezeichneten Trägergurts 102 während des Herstellungsverfahrens vorgenommen. Dadurch kann ein Risiko einer unerwünschten Migration einer in einem Kompartment 104 aufgenommenen elektronischen Komponente 108 vermindert werden, indem ein geringerer Abstand zwischen Deckfolie 110 und einer dieser zugewandten Oberfläche einer elektronischen Komponente 108 in einem Kompartment 104 erzwungen wird. Eine zeitaufwendige iterative Evaluierung des richtigen Pocketdesigns entfällt gemäß dem Ausführungsbeispiel von 1 und 2. Ferner ist kein störendes Ruckeln oder dergleichen beim Abziehen der Deckfolie 110 von dem Trägergurt 102 zum Beispiel im Vorfeld eines Bestückungsprozesses zu befürchten, wenn die Deckfolie 110 von dem Trägergurt 102 zum Freilegen und nachfolgenden Abnehmen der einzelnen elektronischen Komponenten 108 aus den Kompartments 104 abgezogen wird. Die Architektur gemäß 1 und 2 ist darüber hinaus mit einer Kaltsiegelung der Deckfolie 110 am Trägergurt 102 kompatibel, womit die Designfreiheit beim Gestalten des Prozesses nicht eingeschränkt wird. Mit der beschriebenen Vorgehensweise ist auch keine nennenswerte Kontamination der Komponentenoberfläche verbunden, sodass eine (zum Beispiel optische) Inspektion der elektronischen Komponenten 108 in den Kompartments 104 nach einem Verbindungsprozess von Deckfolie 110 und Trägergurt 102 weiterhin ungestört möglich ist.
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3 zeigt eine Draufsicht eines Komponententrägers 100 für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150 gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel. 4 zeigt eine Querschnittsansicht des Komponententrägers 100 gemäß 3.
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Bei dem Verfahren gemäß 3 und 4 erfolgt ein Bilden der Diskontinuitäten 106 in dem Trägergurt 102 mittels eines Diskontinuitätsbildungsstempels 114. Genauer gesagt erfolgt ein Ausbilden der Diskontinuitäten 106 in diesem Ausführungsbeispiel mittels plastischen Deformierens eines Abschnitts des Trägergurts 102 mittels des Diskontinuitätsbildungsstempels 114. Anschaulich sind gemäß 3 und 4 der Diskontinuitätsbildungsstempel 114 zum Bilden der Diskontinuitäten 106 als sacklochartige Vertiefungen und der bezugnehmend auf 2 beschriebene Foliendeformierungsstempel 116 zum Deformieren der Deckfolie 110 im Bereich der Diskontinuitäten 106 als gemeinsamer Stempel 114, 116 ausgebildet. Dieser gemeinsame Stempel 114, 116 wirkt mechanisch (durch Reziprozieren des Stempels 114, 116 in vertikaler Richtung) und thermisch (durch Erhitzung des Stempels 114, 116) simultan auf den Trägergurt 102 und die darüber befindliche Deckfolie 110 ein, um gleichzeitig die Diskontinuität 106 in dem Trägergurt 102 plastisch einzuformen und die Deckfolie 110 während des Formens der Diskontinuität 106 in diese hineinzudrücken. Somit wird bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel das Ausbilden der Diskontinuitäten 106 während bzw. kurz nach dem Einführen der Komponenten 108 in die Kompartments 104 durchgeführt. Somit wird nach dem Ablegen eine jeweiligen Komponente 108 in das jeweilige Kompartment 104 mit Hilfe des Stempels 114, 116 durch mechanische und thermische Verformung eine Vertiefung als Diskontinuität 106 in einen zentralen Bereich eines jeweiligen Stegs 106 zwischen zwei jeweils unmittelbar benachbarten Kompartments 104 eingedrückt. Dadurch wird die Deckfolie 110 über der Komponente 108 in dem Kompartment 104 gespannt und der Abstand zwischen der Komponente 108 und der Deckfolie 110 verringert.
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Das Ausführungsbeispiel gemäß 3 und 4 unterscheidet sich von jenem gemäß 1 und 2 dadurch, dass zunächst ein herkömmlicher Trägergurt 102 verwendet wird und die Diskontinuitäten 106 in diesen erst beim Hineindrücken der Trägerfolie 110 in dieselben, das heißt vollständig simultan, ausgebildet werden. Dadurch können Standard-Trägergurte 102 verwendet werden, ohne dass das Herstellungsverfahren gemäß 3 und 4 komplizierter wird.
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Gemäß 3 und 4 wird also ein mechanisches und/oder thermisches Verformen der Deckfolie 110 und des Trägergurts 102 während des Tape-and-Reel-Prozesses, d.h. während des Herstellens der Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150, am Steg 112 des Trägergurts 102 vorgenommen. Dadurch kann mit Vorteil ein Risiko des Herausgleitens einer in einem Kompartment 104 aufgenommenen elektronischen Komponente 108 signifikant reduziert werden. Dies resultiert aus einem geringeren vertikalen Abstands zwischen Deckfolie 110 und Komponentenoberfläche infolge einer strafferen Spannung der Deckfolie 110 über einem jeweiligen Kompartment 104. Gemäß einem solchen Ausführungsbeispiel entfällt insbesondere auch eine zeitaufwendige iterative Evaluierung eines korrekten Pocketdesigns. Darüber hinaus tritt vorteilhaft keine Variation der Ablösekraft der Deckfolie 110 vom Trägergurt 102 während der Weiterverarbeitung der fertig hergestellten Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150 auf. Ein solches Ausführungsbeispiel erlaubt darüber hinaus bedarfsweise auch die Verbindung zwischen Trägergurt 102 und Deckfolie 110 mittels Kaltsiegelung. Auch ist mit einem solchen Verfahren keine Kontamination der Komponentenoberfläche zu befürchten. Darüber hinaus ist eine Inspektion nach dem Verbindungsprozess zwischen Trägergurt 102 und Deckfolie 110 problemlos möglich.
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5 stellt eine Draufsicht eines Komponententrägers 100 für eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150 gemäß noch einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel da. 6 illustriert eine Querschnittsansicht des Komponententrägers 100 gemäß 5.
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Gemäß diesem Ausführungsbeispiel sind die Diskontinuitäten 106 kreisförmige Durchgangslöcher, die sich durch den infolgedessen mit offenen Böden ausgestalteten Trägergurt 102 vollständig hindurch erstrecken. Das Ausbilden der Diskontinuitäten 106 erfolgt also gemäß 5 und 6 mittels Ausschneidens eines jeweiligen Abschnitts des Trägergurts 102 mittels eines als Stanze, mit Schneidkante oder dergleichen ausgebildeten Diskontinuitätsbildungsstempels 114.
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Vor dem Ablegen einer Komponente 108 in ein Kompartment 104 wird mit Hilfe des Diskontinuitätsbildungsstempels 114 also ein Durchgangsloch in einem jeweiligen Steg 112 zwischen Kompartments 104 gestanzt. Nach Ablegen der Komponente 108 in ein Kompartment 104 wird mit Hilfe eines anderen Stempels, nämlich des Foliendeformierungsstempels 116, durch mechanische (und vorzugsweise zusätzlich thermische) Verformung die Deckfolie 110 in das Durchgangsloch gedrückt. Dadurch wird die Deckfolie 110 über der Komponente 108 gespannt und der Abstand zwischen der Komponente 108 und der Deckfolie 110 verringert.
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Das Ausführungsbeispiel gemäß 5 und 6 unterscheidet sich von jenem gemäß 3 und 4 dadurch, dass anstelle des Einformens von Vertiefungen die Diskontinuitäten 106 gemäß 5 und 6 durch das Ausstanzen oder Ausschneiden von Sektionen des Trägergurts 102 stromaufwärts des Eindrückens der Deckfolie 110 in die Diskontinuitäten 106 erfolgt. Wiederum ist es gemäß 5 und 6 möglich, einen Standardträgergurt 102 als Ausgangsmaterial zu verwenden und während des Prozesses, mithin quasi ohne zeitlichen oder apparativen Zusatzaufwand, die Diskontinuitäten 106 darin auszustanzen.
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Anschaulich erfolgt gemäß 5 und 6 ein mechanisches und thermisches Verformen der Deckfolie 110 in eine hier als vorgestanztes Loch ausgebildete Diskontinuität 106 im Trägergurt 102 während des Verfahrens zum Herstellen der Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150. Auch mit diesem Ausführungsbeispiel ist ein stark vermindertes „Slip Out of Pocket“ Risiko erreicht, was eine Konsequenz des geringeren Abstands zwischen Deckfolie 110 und einer oberen Oberfläche einer elektronischen Komponente 108 in einem Kompartment 104 ist. Eine iterative Evaluierung einer exakt korrekten Gestaltung einer Geometrie der Kompartments 104 ist hierbei entbehrlich. Bei einer Weiterverarbeitung der fertig hergestellten Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150, bei der ein Abziehen der Deckfolie 110 von dem Trägergurt 102 erfolgen kann, ist eine auftretende Variation der Ablösekraft allenfalls äußerst gering. Ferner ist weder eine Kontamination einer Komponentenoberfläche noch eine Einschränkung bei einer optischen Inspektion der Komponenten 108 in den Kompartments 104 nach Befestigen der Deckfolie 110 an dem Trägergurt 102 zu befürchten.
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7 zeigt eine Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel.
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Die Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150 weist eine Spule 152 oder Rolle auf, auf der ein Komponententräger 100 gemäß 1 bis 6 aufgerollt bzw. aufgewickelt ist. Die Gurt-und-Spule-Vorrichtung 150 kann an einen Bestücker oder eine sonstige Weiterbearbeitungseinheit geliefert werden. Dort kann der Komponententräger 100 von der Spule 152 abgewickelt werden und die Deckfolie 110 unter Freilegung der Komponenten 108 von dem Trägergurt 102 wieder abgezogen werden. Die Komponenten 108 können dann aus dem jeweiligen Kompartment 104 entnommen werden und einem elektronischen Zielgerät zugeführt werden. Zum Beispiel kann eine Leiterplatte mit den Komponenten 104 als oberflächenmontierten Bauteilen bestückt werden. Da eine unerwünschte Migration der Komponenten 108 in den Kompartments 104 gemäß dem beschriebenen exemplarischen Ausführungsbeispiel vermieden ist, kann das Entnehmen der Komponenten 108 aus den Kompartments 104 fehlerrobust durchgeführt werden.
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Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass „aufweisend“ keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und „eine“ oder „ein“ keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.
