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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Pendeldämpfungsvorrichtung sowie eine entsprechende Pendeldämpfungsvorrichtung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug-Übertragungssystem.
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Bei einer solchen Anwendung kann die Pendeldämpfungsvorrichtung in ein Torsionsdämpfungssystem einer Kupplung eingebaut sein, die dazu ausgelegt ist, den Verbrennungsmotor selektiv mit dem Getriebe zu verbinden, um die durch Unregelmäßigkeiten des Motors verursachten Schwingungen zu filtern. Ein solches Torsionsdämpfungssystem ist zum Beispiel ein Zweimassen-Dämpfungsschwungrad.
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Als Varianten einer solchen Anwendung kann die Pendeldämpfungsvorrichtung insbesondere in eine Reibscheibe der Kupplung oder in ein mit der Kurbelwelle verbundenes Schwungrad oder in eine trockene oder nasse Doppelkupplung oder in einen hydrodynamischen Drehmomentwandler eingebaut sein.
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Die Patentanmeldung
DE 10 2011 085 983 offenbart einen Pendeldämpfungsmittel aufweisenden Torsionsdämpfer, umfassend Massen, die auf einem Träger beweglich angebracht sind, der dazu ausgelegt ist, um eine Achse in Drehung versetzt zu werden. Jede Masse weist zwei axial beidseitig des Trägers liegende Teile in Kreisbogenform auf. Die Teile von jeder Masse sind untereinander über Nieten verbunden, die Stege ausbilden und durch Öffnungen des Trägers hindurchlaufen. Zudem weisen die Teile bogenförmige Öffnungen auf, deren konkave Seite radial nach außen zeigt, und der Träger weist bogenförmige Öffnungen auf, deren konkave Seite nach innen zeigt. In die bogenförmigen Öffnungen des Trägers und der Massen greifen Rollen ein, wobei die Ränder dieser Öffnungen Laufbahnen bilden.
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Im Betrieb werden die Massen bezüglich des Trägers in eine sogenannte Pendelbewegung versetzt, wobei diese Pendelbewegung eine Bewegung ist, die eine Translationsbewegung und eine Rotationsbewegung kombiniert.
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Durch derartige Dämpfungsmittel lassen sich die auf Grund von Drehungleichförmigkeiten des Motors hervorgerufenen Schwingungen filtern. Ein Verbrennungsmotor zeigt nämlich Ungleichförmigkeiten auf Grund der in dem Zylinder des Motors aufeinanderfolgenden Explosionen, wobei diese Ungleichförmigkeiten insbesondere in Abhängigkeit von der Anzahl von Zylindern variieren.
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Die Dämpfungsmittel haben nun die Funktion, die durch die Ungleichförmigkeiten in einer bestimmten Ordnung hervorgerufenen Schwingungen zu filtern und treten vor der Übertragung des Motordrehmoments auf das Getriebe in Aktion.
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Bei einem Fehlen würden Schwingungen, die in das Getriebe vordringen, dort während des Betriebs Erschütterungen, Geräusche oder besonders unerwünschte Lärmbelästigungen sowie eine vorzeitige Beschädigung des Getriebes hervorrufen.
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Durch die Bewegung der Pendelmassen bezüglich des Trägers lässt sich ein dem Schwingmoment des Motors entgegenwirkendes Filterungswiderstandsdrehmoment erzeugen.
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Um die Qualität der Filterung zu verbessern, ist es notwendig, dieses Widerstandsmoment zu verbessern. Eine Lösung dieses Problems besteht darin, die Masse der Pendeldämpfungsmittel zu vergrößern und/oder den Umkreis zum Einsetzen der Pendelmassen um die Rotationsachse des Trägers weit außen anzuordnen.
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Allerdings ist der zur Aufnahme solcher Pendelmassen verfügbare Raum im Allgemeinen begrenzt, was direkten Einfluss auf die Masse und den Umkreis zum Einsetzen solcher Pendeldämpfungsmittel hat.
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Das verfügbare Raumvolumen, in dem die Pendelmassen angebracht werden und sich im Betrieb bewegen müssen, ist im Allgemeinen axial durch zwei Radialebenen und radial durch eine äußere Zylinderfläche und durch eine innere Zylinderfläche begrenzt.
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Es ist also notwendig, die bestmöglich Filterung unter gleichzeitiger Berücksichtigung des verfügbaren Raumvolumens erhalten zu können.
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In dieser Hinsicht schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Pendeldämpfungsvorrichtung vor, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie einen um eine Achse drehbaren Träger und mindestens eine Masse aufweist, die auf dem Träger über mindestens zwei Rollen beweglich angebracht ist, die jeweils geeignet sind, einerseits auf einer Laufbahn, die mit der Masse verbunden ist, und andererseits auf einer Laufbahn, die mit dem Träger verbunden ist, zu laufen, wobei die Masse in einer Radialebene durch eine kombinierte Translations- und Rotationsbewegung bezüglich des Trägers beweglich ist,
wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- (a) Definieren eines ringförmigen Raumvolumens, in dem die Masse beweglich ist, wobei das Volumen insbesondere durch außen an der Dämpfungsvorrichtung liegende Elemente begrenzt ist,
- (b) Bestimmen der Form der mit dem Träger verbundenen Laufbahnen und/oder der mit der Masse verbundenen Laufbahnen sowie der Form der Masse, damit das durch die Masse während ihrer Bewegung erzeugte Filterungswiderstandsdrehmoment möglichst groß und die Bewegung der Masse auf das auferlegte ringförmige Raumvolumen begrenzt ist.
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Durch das Verfahren gemäß der Erfindung lässt sich so der beste Kompromiss zwischen verfügbarem Raum einerseits und Filterungsleistungen der Pendeldämpfungsvorrichtung andererseits erhalten.
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Es sei angemerkt, dass je höher das Filterungswiderstandsdrehmoment ist, das von der Pendelmasse erzeugt werden kann, desto besser das Filtern starker Schwingmomente möglich ist.
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Außerdem sei angemerkt, dass in der vorliegenden Anmeldung gilt:
- – der Begriff «axial» bezieht sich auf eine Richtung parallel zur Rotationsachse des Trägers,
- – der Begriff «radial» bezieht sich auf eine Richtung senkrecht zur Rotationsachse des Trägers, die durch die Rotationsachse hindurchgeht,
- – der Begriff «zirkumferentiell» bezieht sich auf eine Richtung, die sich um die Rotationsachse des Trägers erstreckt,
- – der Begriff «Ruheposition» bezeichnet den Zustand einer Pendelmasse, wenn sie zentrifugal angeordnet ist, jedoch keiner Bewegung unterliegt, durch die sich Torsionsschwingungen filtern lassen.
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Die Laufbahnen des Trägers, die der Montage einer gleichen Masse dienen, können als symmetrischbezüglich einer axialen Ebene definiert werden, in der die Rotationsachse des Trägers verläuft, wobei sich die Normalen auf die Tangenten an die Laufbahnen des Trägers in den Kontaktpunkten mit den entsprechenden Rollen, wenn die Pendelmasse in Ruhe sind, in einem Schnittpunkt schneiden, der radial in der axialen Symmetrieebene, radial zwischen der Rotationsachse und der Projektion der Kontaktpunkte auf die Axialebene liegt.
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Mit anderen Worten, dieses Merkmal impliziert, dass die Kombinationsrate größer ist als 100%.
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Die Kombinationsrate MR ist definiert durch Verhältnis zwischen dem Abstand Rg des Schwerpunkts der Pendelmasse zur Rotationsachse des Trägers, und dem Abstand Rs zwischen diesem Schwerpunkt der Pendelmasse und dem momentanen Drehzentrum dieser Pendelmasse.
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Schritt (b) kann die folgenden Teilschritte aufweisen:
- (b1) Variieren der Position des Schnittpunkts in der axialen Symmetrieebene,
- (b2) Berechnen des durch die Masse während ihrer Bewegung erzeugten Filterungswiderstandsdrehmoments für jede der besagten Positionen,
- (b3) Bestimmen, welche Schnittpunktsposition das größte Filterungswiderstandsdrehmoment liefert,
- (b4) Bestimmen der Form der Laufbahnen sowie der Form der Masse in Abhängigkeit von der Position des Schnittpunkts, der das maximale Widerstandsdrehmoment liefert, und in Abhängigkeit von dem auferlegten ringförmigen Raumvolumen.
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Auf dieser Grundlage folgt dann durch Iteration die Definition der Position des Schnittpunkts, der die besten Leistungen liefert, bevor daraus die Struktur einer jeden Masse und der zugehörigen Laufbahnen abgeleitet wird.
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In Schritt (b2) wird das durch die Masse erzeugte Filterungswiderstandsdrehmoment nach der folgenden Formelberechnet:
wobei:
- Tp
- das durch die Masse während ihrer Bewegung erzeugte Filterungswiderstandsdrehmoment in N·m–1 ist,
- N
- die Anzahl von Massen der Vorrichtung ist,
- sf
- der krummlinige Ausschlag des Schwerpunkts der Pendelmasse aus der Ruheposition dieser Pendelmasse in m ist, ms die Masse von jeder Pendelmasse in kg ist,
- Rs
- der Abstand zwischen dem Schwerpunkt der Pendelmasse und dem momentanen Drehzentrum dieser Pendelmasse in m ist,
- Is
- das Trägheitsmoment von jeder Pendelmasse in kg·m2 ist,
- ρÖl
- die Dichte des Öls ist, typischerweise 850 kg·m–3,
- ρStahl
- die Dichte des Stahls ist, typischerweise 7800 kg·m–3,
- Ne
- die Anregungsordnung des Verbrennungsmotors ist, der dem Übertragungssystem zugeordnet ist,
- Rg
- der Abstand des Schwerpunkts der Pendelmasse zur Rotationsachse des Trägers in m ist,
- Ω
- die Rotationsgeschwindigkeit des dem Übertragungssystem zugeordneten Verbrennungsmotors in rad/s ist.
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Das Verfahren gemäß der Erfindung kann ganz oder teilweise mit Hilfe eines Computersystems durchgeführt werden.
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In Schritt b) kann die Bestimmung der Form der Pendelmasse darin bestehen, auf die Form der radial inneren Ränder dieser Pendelmasse einzuwirken.
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Die Erfindung betrifft auch eine Pendeldämpfungsvorrichtung, umfassend einen Träger, der um eine Achse drehbar ist, und mindestens eine Masse, die auf dem Träger über mindestens zwei Rollen beweglich angebracht ist, welche jeweils geeignet sind, einerseits auf einer Laufbahn, die mit der Masse verbunden ist, und anderseits auf einer Laufbahn, die mit dem Träger verbunden, zu laufen, wobei die Masse in einer Radialebene durch eine kombinierte Translations- und Rotationsbewegung bezüglich des Trägers beweglich ist, wobei die mit dem Träger verbundenen Laufbahnen, die mit der Masse verbundenen Laufbahnen, und/oder die Form der Masse angepasst sind, um das durch die Masse auf dem Träger während ihrer Bewegung erzeugte Filterungsdrehmoment zu maximieren und gleichzeitig die Bewegung der Masse auf ein auferlegtes ringförmiges Raumvolumen zu begrenzen, das bestimmt ist, insbesondere durch zur Dämpfungsvorrichtung äußere Elemente begrenzt zu werden.
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Eine solche Vorrichtung kann nun durch die Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung erhalten werden.
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Die Laufbahnen des Trägers, die der Montage ein und derselben Masse dienen, können symmetrisch bezüglich einer axialen Ebene sein, durch die die Rotationsachse des Trägers verläuft, wobei sich die Normalen auf die Tangenten an die Laufbahnen des Trägers in den Kontaktpunkten mit den entsprechenden Rollen in der Ruheposition der Pendelmasse in einem Schnittpunkt schneiden, der radial in der axialen Symmetrieebene, radial zwischen der Rotationsachse und der Projektion des Kontaktpunktes auf die besagte Axialebene, liegt.
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Die Masse kann einen ersten und einen zweiten Teil aufweisen, die axial beidseitig des Trägers angeordnet und durch mindestens einen Steg verbunden sind, der durch mindestens eine Öffnung des Trägers hindurch läuft. In einem solchen Fall kann die Einwirkung auf die Form der Pendelmasse darin bestehen, auf die radial inneren Ränder eines jeden Teils dieser Masse einzuwirken. Jeder dieser radial inneren Ränder kann zwei nebeneinanderliegende konkave Bereiche aufweisen. Insbesondere kann jeder konkave Bereich eine Kreisbogenform aufweisen, deren Durchmesser dem Durchmesser der radial inneren Fläche entspricht, die das ringförmige Raumvolumen begrenzt.
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Außerdem kann in dem Fall einer zweiteiligen Pendelmasse jede Laufbahn der Masse auf einem Steg der Masse gebildet sein.
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Jede Laufbahn des Trägers kann an einem Rand einer Öffnung des Trägers gebildet sein.
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Der radial innere Rand der Masse kann zwei nebeneinanderliegende konkave Bereiche aufweisen. Insbesondere kann jeder konkave Bereich eine Kreisbogenform aufweisen, deren Durchmesser dem Durchmesser der radial inneren Fläche entspricht, die das ringförmige Raumvolumen begrenzt.
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Die Erfindung wird besser verstanden, und weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden beim Lesen der folgenden Beschreibung klar, die als nicht einschränkendes Beispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen angegeben ist. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht einer Dämpfungsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
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2 eine perspektivische Explosionsansicht der Vorrichtung,
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die 3 und 4 Halbansichten der Vorrichtung, in einer Ruheposition bzw. einer Anschlagposition der Massen,
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5 eine schematische Vorderansicht des Trägers,
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6 eine Vorderansicht einer Masse, gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung.
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Die 1 bis 4 veranschaulichen eine Pendeldämpfungsvorrichtung 1, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, aufweisend einen ringförmigen Träger 2, der sich radial erstreckt und um seine X-Achse drehbar ist.
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Der Träger 2 weist Öffnungen 3 auf, die paarweise vorgesehen sind, wobei die Paare von Öffnungen 3 über den gesamten Umfang des Trägers 2 gleichmäßig verteilt sind. Der Träger 2 weist zum Beispiel sechs Paare von Öffnungen 3 auf.
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Die Ränder 4 der Öffnungen 3, insbesondere die radial äußeren Teile der Ränder 4, definieren mit dem Träger 2 verbundene Laufbahnen 5.
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Genauer gesagt, weisen die radial äußeren Ränder 5 von jeder Öffnung einen mittleren konkaven Bereich 4a auf, der zum Inneren des Trägers 2 hin zeigt, der die Laufbahn 5 des Trägers 2 definiert.
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Die Vorrichtung 1 weist weiterhin Pendelmassen 6, hier sechs Pendelmassen 6, auf. Jede Pendelmassen 6 weist einen ersten Teil 7 und einen zweiten Teil 8 von im Allgemeinen gebogener Form auf, die sich radial und zirkumferentiell erstrecken. Der erste und zweite Teil 7, 8 sind miteinander über mindestens einen Steg 9 verbunden, wobei jeder Steg 9 durch eine Öffnung 3 des Trägers 2 hindurchläuft.
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Zudem weist jeder Steg 9 einen radial äußeren konkaven Rand 10 auf, der zum Äußeren des Trägers 2 zeigt, der eine mit den Schwungmassen 6 verbundene Laufbahn 11 bildet.
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Vorzugsweise wird das Zusammenfügen des ersten Teils 7, des zweiten Teils 8 und des Stegs 9 der Schwungmassen 6 durch Nietbefestigung (nicht dargestellt) realisiert.
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Vorteilhafterweise und wie in den Figuren dargestellt, weisen die Schwungmassen 6 zwei Stege 9 auf.
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Die Vorrichtung 1 weist auch Rollen 12 auf, die frei beweglich in den Öffnungen 3 des Trägers 2, axial zwischen dem ersten und zweiten Teil 7, 8 der Masse 6 und radial zwischen den jeweiligen Laufbahnen 5, 11 des Trägers 2 und des Steges 9 angebracht sind. Im Betrieb sind die Rollen 12 zum Laufen auf den Laufbahnen 5, 11 ausgelegt.
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Die Laufbahnen 5 des Trägers 2, die der Montage einer gleichen Masse 6 dienen, sind symmetrisch bezüglich einer axialen Ebene A1, durch die die Rotationsachse X des Trägers 2 verläuft.
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Die Schwungmassen 6 können sich nun bezüglich des Trägers 2 bei der Rotation desselben aus einer Ruheposition verschieben. Die Bewegung der Schwungmassen 6 ist eine Pendelbewegung, die hier als «kombiniert» bezeichnet wird, wobei diese Bewegung das Ergebnis einer Kombination einer Translationsbewegung und einer Rotationsbewegung ist, wobei die Pendelbewegung insbesondere durch die Form der Laufbahnen 5, 11 definiert ist.
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Um die Reibung der Schwungmassen 6 auf dem Träger 2 zu begrenzen, ist jede Masse 6 mit mehreren Puffern 13 aus Kunststoff versehen, die zum Aufliegen auf den Radialflächen des Trägers 2 bestimmt sind.
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Die 3 und 4 stellen die relativen Position von einer der Schwungmassen 6 bezüglich des Trägers 2 jeweils in der Ruheposition dar, in der die Masse 6 eine Symmetrieebene aufweist, die mit der axialen Ebene A1 zusammenfällt, und wobei in einer Extremposition, in der die Masse 6 winklig aus ihrer Ruheposition verschoben ist, mindestens einer der Stege 9 gegen die Ränder 4 der entsprechenden Öffnung 3 des Trägers 2 zum Anschlag kommt.
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Die Ruheposition der Pendelmasse ist die Position, in der die Pendelmasse zentrifugal ist, jedoch ohne Torisonsschwingungen zu unterliegen, die von Ungleichförmigkeiten des Verbrennungsmotors herrühren.
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Im Betrieb schwingen die Schwungmassen 6 dann beidseitig so aus ihrer Ruheposition, dass ein Widerstandsdrehmoment entgegen dem Schwingungsmoment des Motors erzeugt wird.
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Um Geräusche, vorzeitige Verschlechterungen und/oder Fehlfunktionen der Dämpfungsvorrichtung 1 zu vermeiden, ist es erforderlich, sicherzustellen, dass die Schwungmassen 6 während ihrer Bewegung Elemente außen an der Dämpfungsvorrichtung 1 nicht behindern, wie zum Beispiel:
- – der Innendurchmesser der Abdeckung eines hydrodynamischen Drehmomentwandlers oder Motorschwungrads oder der Innendurchmesser von Federn eines Zweimassen-Dämpfungsschwungrads, je nach Komponente des Übertragungssystems, in welche die Pendeldämpfungsvorrichtung eingebaut ist,
- – die Turbine des hydrodynamischen Drehmomentwandlers, das Primärschwungrad oder das Sekundärschwungrad eines Zweimassen-Dämpfungsschwungrads oder auch das Motorschwungrad, je nach Komponente des Übertragungssystems, in welche die Pendeldämpfungsvorrichtung eingebaut ist.
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Hierfür definiert man ein verfügbares Raumvolumen, das zum Beispiel axial durch zwei axiale Ebenen begrenzt ist, und das zum Beispiel radial durch eine äußere zylindrische Fläche und durch eine innere zylindrische Fläche begrenzt ist.
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Die Laufbahnen 5, 11 sowie die Form der Schwungmassen 6 müssen so festgelegt werden, dass sichergestellt ist, dass die Schwungmassen 6 nur in dem Volumen V agieren, und dass das Widerstandsdrehmoment, das durch die Bewegung der Schwungmassen 6 im Betrieb erzeugt wird, so groß wie möglich ist.
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Hierzu schlägt die Erfindung ein Verfahren vor, das die folgenden Schritte aufweist:
- (a) Definieren des vorgenannten ringförmigen Raumvolumens,
- (b) Bestimmen der Form der Laufbahnen 5 des Trägers 2 und/oder der Laufbahnen 11 der Masse 6, sowie der Form der Masse 6, damit das durch die Masse erzeugte Filterungswiderstandsdrehmoment 6 während ihrer Bewegung möglichst groß wird und die Bewegung der Masse 6 auf das auferlegte ringförmige Raumvolumen begrenzt ist.
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Die Normalen A2 der Tangenten der Laufbahnen 5 des Trägers 2 an den Kontaktpunkten mit den entsprechenden Rollen 12 schneiden sich in einem Punkt, der Schnittpunkt P genannt wird, der in der axialen Symmetrieebene A1 liegt.
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Der Schritt (b) weist insbesondere die folgenden Teilschritte auf:
- (b1) Variieren der Position des Schnittpunkts P in der axialen Symmetrieebene Al,
- (b2) Berechnen des durch die Masse während ihrer Bewegung erzeugten Filterungswiderstandsdrehmoments 6 für jede der Positionen,
- (b3) Bestimmen, welche Position des Schnittpunkts P das größte Filterungswiderstandsdrehmoment liefert,
- (b4) Bestimmen der Form der Laufbahnen 5, 11 sowie der Form der Masse 6, in Abhängigkeit von der Position des Schnittpunkts P, der das größtmögliche Widerstandsdrehmoment liefert, in Abhängigkeit von dem auferlegten ringförmigen Raumvolumen.
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Auf dieser Grundlage folgt nun durch Iteration die Definition der Position des Schnittpunkts P, der die besten Leistungen liefert, bevor daraus die Struktur einer jeden Masse 6 und der zugehörigen Laufbahnen 5, 11 abgeleitet werden.
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In Schritt (b2) wird das durch die Masse erzeugte Filterungswiderstandsdrehmoment nach der folgenden Formelberechnet:
wobei:
- Tp
- das durch die Masse 6 während ihrer Bewegung erzeugte Filterungswiderstandsdrehmoment 6 in N·m–1 ist,
- N
- die Anzahl von Schwungmassen 6 der Vorrichtung 1 ist, N ist im vorliegenden Fall gleich drei.
- sf
- der krummlinige Ausschlag des Schwerpunkts der Pendelmasse aus der Ruheposition dieser Pendelmasse in m ist, ms die Masse von jeder Pendelmasse in kg ist,
- Rs
- der Abstand zwischen dem Schwerpunkt der Pendelmasse und dem momentanen Drehzentrum dieser Pendelmasse in m ist,
- Is
- das Trägheitsmoment von jeder Pendelmasse in kg·m2 ist,
- ρÖl
- die Dichte des Öls ist, typischerweise 850 kg·m–3,
- ρStahl
- die Dichte des Stahls ist, typischerweise 7800 kg·m–3,
- Ne
- die Anregungsordnung des Verbrennungsmotors ist, der dem Übertragungssystem zugeordnet ist,
- Rg
- der Abstand des Schwerpunkts der Pendelmasse zur Rotationsachse des Trägers in m ist,
- Ω
- die Rotationsgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors, der dem Übertragungssystem zugeordnet ist, in rad/s ist.
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Es ist anzumerken, dass je höher das Filterungswiderstandsdrehmoment ist, das von der Pendelmasse 6 erzeugt werden kann, desto besser es möglich ist, starke Schwingmomente zu filtern.
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Es ist festzustellen, dass der beste Kompromiss zwischen verfügbarem Raum einerseits und der Filterungsleistung der Pendeldämpfungsvorrichtung 1 andererseits für einen Schnittpunkt P erhalten wird, der radial zwischen der Rotationsachse X und der Projektion 14 der Kontaktpunkte 15 der Rollen 12 an die zugehörige Laufbahn 5 in der Ruheposition der Pendelmasse auf die besagte Axialebene A1 liegt.
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Mit anderen Worten, dieses Merkmal impliziert, dass die Kombinationsrate größer ist als 100%, was umso mehr überrascht, als der Stand der Technik, insbesondere das Dokument
DE 10 2011 085 983 angibt, dass das beste Ergebnis gewöhnlich für eine Kombinationsrate von MR von 100% erhalten wird, d. h. für einen Schnittpunkt mit der Rotationsachse X des Trägers
2.
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5 veranschaulicht schematisch den Träger 2 im Einzelnen, durch dessen Form der Laufbahnen 5 sich das erhaltene Filterungswiderstandsdrehmoment maximieren lässt.
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Es sei daran erinnert, dass die Kombinationsrate MR definiert ist durch das Verhältnis zwischen dem Abstand Rg des Schwerpunkts der Pendelmasse zur Rotationsachse des Trägers und dem Abstand Rs zwischen diesem Schwerpunkt und dem momentanen Drehzentrum der Pendelmasse.
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In der in den Figuren dargestellten Ausführungsform liegt die optimale Kombinationsrate MR bei 1,1, d. h. 110%. Im weiteren Sinne beträgt die Kombinationsrate MR vorzugsweise von 1,05 bis 1,4.
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In einer anderen Variante liegt die Kombinationsrate MR im Bereich von 120%. Das entsprechende Filterungsdrehmoment beträgt dann 45,7 Nm.
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6 stellt die Form der Teile 7, 8 einer gleichen Masse 6, durch die sich ein hohes Filterungswiderstandsdrehmoment erhalten lässt, gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dar. Die radial inneren Ränder 16 von jedem Teil 7, 8 der Masse 6 weisen zwei nebeneinanderliegende konkave Bereiche 17 auf. Insbesondere kann jeder konkave Bereich 17 eine Kreisbogenform aufweisen, deren Durchmesser dem Durchmesser der radial inneren Fläche entspricht, die das ringförmige Raumvolumen begrenzt.
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Auf diese Weise wird jede störende Interferenz zwischen den Schwungmassen 6 und den Elementen außen an der Dämpfungsvorrichtung 1 vermieden und gleichzeitig das erhaltene Filterungswiderstandsdrehmoment maximiert.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102011085983 [0004, 0064]