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Die Erfindung betrifft einen Kunststoffschlauch, umfassend: eine Schlauchwand, und eine Armierung aus Kunststoff oder Metall, wobei die die Schlauchwand aus einem oder mehreren spiralförmig aufgewickelten Kunststoffstreifen hergestellt ist, wobei wenigstens einer der Kunststoffstreifen aus einem silikonbeschichteten Gewebe gebildet ist, und wobei die Armierung eine höhere Steifigkeit aufweist als die Schlauchwand.
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Schläuche und Verfahren zu deren Herstellung sind auf dem Gebiet der Schlauchtechnik in unterschiedlichsten Varianten bekannt Aufgrund der vorteilhaften Materialeigenschaften wird zur Herstellung von Schläuchen häufig Kunststoff eingesetzt. Derartige Schläuche werden als Kunststoffschläuche oder Vollkunststoffschläuche bezeichnet. Einige dieser bekannten Schläuche werden durch Fäden, Garne oder Gewebe verstärkt. Häufig handelt es sich dabei um Schläuche aus mehreren extrudierten Schichten, zwischen denen die Verstärkung angeordnet ist.
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Als besonders vorteilhaft haben sich Schläuche erwiesen, bei denen die Schlauchwand aus einem oder mehreren spiralförmig aufgewickelten Kunststoffstreifen hergestellt ist („Wickelschlauch“). Ein Vorteil derartiger Schläuche liegt darin, dass - im Gegensatz zu axial extrudierten Schläuchen - die Dicke der Schlauchwand variiert werden kann. Eine Veränderung der Dicke der Schlauchwand kann beispielsweise dazu dienen, in der Schlauchwand eine spiralförmig umlaufende Armierung vorzusehen. Um Material und Gewicht einzusparen, soll jedoch die Schlauchwand nur an der Außenfläche im Bereich der Armierung dicker ausgeführt werden; die Innenfläche soll hingegen möglichst glatt sein, um den Strömungswiderstand nicht zu erhöhen. Ein weiterer Grund für unterschiedliche Wandstärken kann in der Kombination von gewünschten Eigenschaften wie hoher Flexibilität und Stauchfähigkeit (dünne Wandabschnitte) und hoher Steifigkeit (dicke Wandabschnitte) liegen.
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Wickelschläuche und Verfahren zu deren Herstellung sind beispielsweise aus der
DE 198 48 172 A1 und aus der
EP 2 458 253 A1 bekannt. Ein Nachteil der in der
DE 198 48 172 A1 beschriebenen Schläuche liegt in der Beschränkung auf wenige geeignete Materialien, insbesondere auf thermoplastische Kunststoffe. Dies liegt insbesondere darin begründet, dass die Verbindung zwischen den überlappenden Randbereichen stoffschlüssig erfolgen soll, was nicht mit allen Materialien in zufriedenstellender Weise gelingt. Um eine größere Anzahl unterschiedlicher Materialien einsetzen zu können, wird in der
EP 2 458 253 A1 vorgeschlagen, die Materialstreifen miteinander zu vernähen, soweit verschweißen ausscheidet. Lediglich die wendelförmig um die Außenseite gewickelte Armierung soll mit dem Materialstreifen verschweißt werden.
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Die aus der
EP 2 458 253 A1 bekannte Lösung weist den Nachteil auf, dass die Armierung aus einem Material bestehen muss, dass gut mit den Materialstreifen des Schlauches verschweißbar ist, beispielsweise Kunststoff. Zudem scheidet eine Verschweißung an dünnwandigen Stellen aus, weshalb im Bereich der Schweißnaht eine wenigstens dreilagige Ausführung des Schlauches gefordert wird. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass die Anbringung der Armierung auf der Außenseite der Schlauchwand dazu führt, dass die Armierung aufgrund ihrer hervorstehenden Lage hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt ist und sich von der Schlauchwand ablösen könnte. Zudem wird die Herstellung durch die nachträgliche Anbringung der Armierung aufwändig.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen eingangs genannten und zuvor näher beschriebenen Kunststoffschlauch derart auszugestalten und weiterzubilden, dass eine kostengünstige Herstellung von gewebeverstärkten Kunststoffschläuchen mit Armierung ermöglicht wird.
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Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass die Armierung in die Schlauchwand integriert ist.
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Erfindungsgemäße Kunststoffschläuche weisen zunächst eine Schlauchwand, und eine Armierung aus Kunststoff oder Metall auf. Schläuche aus Kunststoff zeichnen sich durch eine variable Formgebung, eine hohe Flexibilität, ein geringes Gewicht sowie durch geringe Kosten aus. Die Schlauchwand ist aus einem oder aus mehreren spiralförmig aufgewickelten Kunststoffstreifen hergestellt ist, wobei wenigstens einer der Kunststoffstreifen aus einem silikonbeschichteten Gewebe gebildet ist. Aufgrund des silikonisierten Gewebes kann auch von einem „Silikonschlauch“ gesprochen werden. Silikonbeschichtete Gewebe haben beispielsweise den Vorteil, dass sie durch Vulkanisation miteinander verbunden werden können. Die Armierung weist eine höhere Steifigkeit auf als die Schlauchwand. Unter einer Armierung wird eine Verstärkung des Schlauches verstanden, die seine Steifigkeit - also seinen Widerstand gegen Verformung - erhöht. Die gegenüber der Schlauchwand erhöhte Steifigkeit kann erreicht werden, indem die Armierung aus einem anderen Kunststoff als die Schlauchwand oder aus Metall hergestellt wird. Alternativ können die Schlauchwand und die Armierung auch aus dem gleichen Kunststoff hergestellt sein, jedoch unterschiedliche Additive enthalten, um unterschiedliche mechanische Eigenschaften zu erreichen. Armierungen aus Metall, insbesondere aus Stahl, haben den Vorteil einer besonders hohen Steifigkeit; sie können zudem elektrische Ladungen ableiten und somit elektrische Ladungskonzentrationen ausgleichen.
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Indem gemäß der Erfindung die Armierung in die Schlauchwand integriert ist, wird sichergestellt, dass die Armierung besonders fest mit dem Schlauch verbunden ist und sich nicht von ihm ablösen kann. Zudem wird eine integrierte Armierung durch die sie umgebende Schlauchwand besonders gut vor Umwelteinflüssen und Abrieb geschützt. Eine Integration der Armierung in die Schlauchwand kann beispielsweise durch eine Integration der Armierung in den Kunststoffstreifen oder durch eine Anordnung der Armierung zwischen den überlappenden Randbereichen des Kunststoffstreifens erreicht werden. Bei mehrlagigen Kunststoffschläuchen kann eine Integration der Armierung auch dadurch erreicht werden, dass die Armierung zwischen mehrere Lagen des Schlauches angeordnet wird.
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Nach einer Ausgestaltung des Kunststoffschlauches ist vorgesehen, dass die Armierung spiralförmig oder ringförmig ausgebildet ist. Die Armierung kann also um den Schlauch herumgeführt sein. Insbesondere kann die Armierung spiralförmig oder ringförmig um eine entlang der Längsrichtung des Schlauches verlaufende Mittelachse verlaufen. Eine so verlaufende Armierung hat den Vorteil, dass sich die Steifigkeit des Schlauches in radialer Richtung erhöht, so dass die - vorzugsweise runde - Querschnittsform des Schlauches im armierten Bereich erhalten bleibt Gleichzeitig wird durch eine spiralförmig oder ringförmig verlaufende Armierung die Biegesteifigkeit nur unwesentlich oder überhaupt nicht erhöht, so dass ein Schlauch mit einer derartigen Armierung weiterhin gebogen werden kann und kurvenförmig verlegt werden kann. Ein weiterer Vorteil spiralförmiger oder ringförmiger Armierungen besteht darin, dass der Schlauch in Längsrichtung gestaucht werden kann. Die Stärke bzw. der Durchmesser der Armierung kann im Bereich zwischen 1 mm und 5 mm liegen.
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Gemäß einer weiteren Ausbildung des Kunststoffschlauches ist vorgesehen, dass die Armierung zwischen den überlappenden Randbereichen des Kunststoffstreifens angeordnet ist. Dies kann insbesondere derjenige Kunststoffstreifen sein, der die Schlauchwand bildet. Durch diese Anordnung wird die Armierung vor Umwelteinflüssen geschützt, wodurch beispielsweise die Gefahr von Korrosion verringert wird. Insbesondere kann die Armierung in einem Hohlraum angeordnet sein, der sich zwischen den überlappenden Randbereichen des Kunststoffstreifens ausbildet. Der Hohlraum ermöglicht eine definierte Anordnung bzw. Positionierung der Armierung. Zudem wird die Armierung durch die Anordnung in dem Hohlraum besonders gut vor Umwelteinflüssen geschützt. Der Hohlraum kann beispielsweise durch zwei parallel verlaufende, voneinander beabstandete Schweiß- oder Klebenähte erreicht werden. Der Hohlraum kann zudem mit Silikon befüllt sein, um die Armierung in ihrer Position zu fixieren.
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Alternativ wird vorgeschlagen, dass die Armierung in den Kunststoffstreifen integriert ist. Auch hiermit kann insbesondere derjenige Kunststoffstreifen gemeint sein, der die Schlauchwand bildet. Eine Integration der Armierung kann erreicht werden, indem die Armierung bereits beim Extrudieren des Kunststoffstreifens in den Streifen eingebracht wird. Dies hat den Vorteil, dass die Armierung beim Verschweißen des Kunststoffstreifens nicht mehr zugeführt werden muss, sondern sich bereits in dem Kunststoffstreifen befindet.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung des Kunststoffschlauches ist vorgesehen, dass die Gewebeverstärkung kreuzförmig übereinandergelegte Fäden und/oder kreuzförmig gewebte Fäden umfasst. Das kreuzförmige Übereinanderlegen der Fäden hat den Vorteil einer einfachen Herstellbarkeit. Beispielsweise wird zunächst eine erste Schicht aus mehreren parallel zueinander angeordneten Fäden erzeugt und anschließend eine zweite Schicht aus mehreren parallel zueinander angeordneten Fäden auf die erste Schicht aufgelegt, wobei die Fäden der zweiten Schicht gegenüber den Fäden der ersten Schicht um einen Winkel versetzt angeordnet sind. Das kreuzförmige Verweben der Fäden ist demgegenüber zwar etwas aufwändiger, hat jedoch den Vorteil einer festeren Verknüpfung der Fäden. Die miteinander verwebten Fäden werden auch als Kettfäden und Schussfäden bezeichnet. Die Fäden können derart miteinander verwebt bzw. verkreuzt werden, dass jeder Kettfaden abwechselnd über und unter einen Schussfaden geführt wird und umgekehrt.
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Im Hinblick auf das Gewebe wird weiter vorgeschlagen, dass das Gewebe Glasfasern und/oder Polyesterfasern enthält. Glasfasern zeichnen sich durch ihr hohes Elastizitätsmodul aus, sie weisen daher eine hohe Zugsteifigkeit auf. Glasfasern sind zudem alterungs- und witterungsbeständig, chemisch resistent und unbrennbar. Polyesterfasern zeichnen sich durch eine hohe Elastizität, eine große Reißfestigkeit und Scheuerbeständigkeit sowie geringe Kosten aus.
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Gemäß einer weiteren Ausbildung des Kunststoffschlauches ist vorgesehen, dass das Gewebe mit unvulkanisiertem oder vulkanisiertem Silikon beschichtet ist. Die Verwendung von Silikon zur Beschichtung des Gewebes hat den Vorteil, dass die guten Eigenschaften des Silikons - beispielsweise seine hohe Temperaturbeständigkeit - für die Schlauchproduktion genutzt werden können. Der Einsatz von unvulkanisiertem Silikon hat den Vorteil, dass die Vulkanisation gleichzeitig zur Verbindung der überlappenden Randbereichen des Kunststoffstreifens genutzt werden kann. Die Verwendung von bereits vulkanisiertem Silikon hat demgegenüber den Vorteil, dass weiteres Silikon oder auch ein Vernetzer, Kleber oder Primer einfacher aufgetragen werden kann, beispielsweise zur Verklebung der überlappenden Randbereiche.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung des Kunststoffschlauches ist vorgesehen, dass das Gewebe mit HTV-Silikon, mit RTV-Silikon oder mit LSR-Silikon beschichtet ist. Je nach Art des verwendeten Silikons erfolgt die Vernetzung unterschiedlich, insbesondere bei unterschiedlichen Temperaturen. Bei HTV-Silikon (HTV = hochtemperatur vernetzend) erfolgt die Vernetzung bei heißen Temperaturen, bei RTV-Silikon (RTV = raumtemperatur vernetztend) hingegen bei Raumtemperatur. Bei LRS-Silikon (LSR = Liquid Silicone Rubber) liegt hingegen ein anderer Vernetzungsmechanismus vor, der in einer meist durch Edelmetallverbindungen katalysierten Addition von Si-H-Gruppen an siliziumgebundene Vinylgruppen besteht, die beide in die Polymerketten bzw. an deren Ende eingebaut sind.
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Gemäß einer weiteren Ausbildung des Kunststoffschlauches ist vorgesehen, dass der die Schlauchwand bildende Kunststoffstreifen überlappend angeordnete Randbereiche aufweist, die im Bereich der Überlappung stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Durch eine stoffschlüssige Verbindung wird eine besonders zuverlässige Abdichtung der Nahtstelle erreicht.
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Alternativ hierzu ist schließlich vorgesehen, dass der die Schlauchwand bildende Kunststoffstreifen überlappend angeordnete Randbereiche aufweist, die im Bereich der Überlappung miteinander vernäht sind. Durch Vernähen können auch Materialien miteinander verbunden werden, die schlecht oder gar nicht miteinander verschweißt oder anderweitig gefügt werden können. Durch das Vernähen kann eine mechanisch sehr feste Verbindung erreicht werden. Da beim Nähvorgang Löcher in die Beschichtung eingebracht werden, ist der Schlauch im Bereich der Naht nicht dicht. Durch einbringen bzw. auftragen von Silikon in den Nahtbereich kann die Naht flüssigkeitsdicht verschlossen werden. Beim Anordnen einer Armierung (z.B. ein Federstahldraht) zwischen den überlappenden Randbereichen können rechts und links von der Armierung Nähte verlaufen. Zudem können durch Einbringen von zusätzlichem Silikon, Kleber oder dergleichen die Nähte abgedichtet werden. Zudem kann die Armierung mit dem Gewebe Haftung eingehen und somit verdrehsicher in der Schlauchwand sitzen.
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Die Herstellung eines zuvor beschriebenen Kunststoffschlauches kann beispielhaft wie folgt erfolgen: Ein silikonisiertes Gewebe wird auf einer Wickelschlauchmaschine streifenförmig zu einem Schlauch gewickelt, wobei Randbereiche überlappend mit einander verbunden sind. Das silikonisierte Gewebe wird dabei in Breiten von 10- 50 mm geschnitten und durch einen Wickelprozess zu einem Schlauch geformt. Dabei drückt eine Andruckrolle das Gewebe aufeinander und hat ein Gegenlager oder eine Gegenrolle, welche sich im Schlauchinneren befindet. Die aufeinanderliegenden silikonsierten Geweberandbereiche werden somit unter hohen Druck zusammengefügt und haften durch die Adhäsionskräfte aufeinander. Der Schlauch läuft somit kontinuierlich von der Gegenrolle ab und wird mithilfe einer Röllchenbahn (evtl. angetriebene Röllchenbahn) abtransportiert Ein Vulkanisationsprozess wird mittels eines Heizkanals, welcher sich kurz nach der Schlauchwickelmaschine befindet und durch welchen die Röllchenbahn hindurchgeht, gestartet. Der Schlauch läuft somit in einem kontinuierlichen Prozess und wird hinter der Vulkanisationstrecke geschnitten und von der Röllchenbahn entfernt. Als Armierung kann während des Wickelprozesses in die überlappenden Geweberandbereiche ein Metalldraht (bspw. aus Federstahl, Edelstahl oder Aluminium) mittels Führungsvorrichtungen eingebracht werden. Zusätzlich kann in die überlappenden Randbereiche ein Silikon (z.B. mittels einer Düse) eingebracht werden. Dies erhöht die Festigkeit der überlappenden Gewebestreifen und fixiert zusätzlich den Armierungsdraht an dem silikonbeschichteten Gewebe. Bei Verwendung von bereits vulkanisierten silikonbeschichteten Gewebestreifen kann ein Silikon in die überlappenden Randbereiche aufgebracht/eingespritzt und mit der nachfolgenden Vulkanisationsstrecke fixiert werden. Es kann auch ein anderer Vernetzer, Kleber oder Primer aufgebracht werden, wodurch die nachgeschaltete Vulkanisationsvorrichtung nicht mehr notwendig sein muss.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
- 1a: eine erste Ausgestaltung eines Kunststoffstreifen aus einem silikonbeschichteten Gewebe zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches,
- 1b: eine zweite Ausgestaltung eines Kunststoffstreifen aus einem silikonbeschichteten Gewebe zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches,
- 2a: ein Gewebe aus kreuzförmig übereinandergelegten Fäden zur Verstärkung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches,
- 2b: ein Gewebe aus kreuzförmig gewebten Fäden zur Verstärkung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches,
- 3: eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches im Längsschnitt, und
- 4: eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches im Längsschnitt.
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1a zeigt eine erste Ausgestaltung eines Kunststoffstreifens 1 aus einem silikonbeschichteten Gewebe 2 zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches. Der Querschnitt des Kunststoffstreifens 1 weist eine Höhe H, eine Breite B und eine Länge L auf, wobei die Breite B wesentlich größer, insbesondere wenigstens 10, 20 oder 50 mal so groß ist wie die Höhe H des Kunststoffstreifens 1. Beispielsweise kann die Höhe H im Bereich zwischen 0,1 mm und 5 mm liegen, während die Breite B im Bereich zwischen 10 mm und 50 mm liegen kann. Die Länge L beträgt ein Vielfaches der Höhe H und der Breite B; sie kann mehrere Hundert Meter oder mehr betragen. Der in 1 beispielhaft dargestellte Kunststoffstreifen 1 wird typischerweise durch Extrusionsverfahren hergestellt, wobei eine Kunststoffmasse durch den Einfluss von Hitze und/oder Druck zähflüssig wird und anschließend durch eine formgebende Düse gepresst wird, deren Öffnung der Querschnittsfläche des Kunststoffstreifens 1 entspricht. Auf diese Weise können Kunststoffstreifen 1 mit konstanter Querschnittsfläche und beliebiger Länge hergestellt werden.
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Der in 1a dargestellte Kunststoffstreifen 1 weist ein Gewebe 2 auf, das mit Silokon beschichtet ist Das Gewebe 2 umfasst mehrere Fäden 3, die kreuzförmig miteinander verwebt sind. Bei den Fäden 3 handelt es sich um Kettfäden 3' und Schussfäden 3", die einen Winkel α einschließen. Der Winkel α kann im Bereich zwischen 80° und 120° liegen. Alternativ zu der in 1 dargestellten Variante kann das Gewebe 2 auch dadurch erhalten werden, dass die Fäden 3', 3" nicht miteinander verwebt, sondern lediglich kreuzförmig übereinandergelegt werden. Das Gewebe 2 ist bei dem in 1a beispielhaft dargestellten Kunststoffstreifen 1 mit Silikon beschichtet und somit in den Kunststoffstreifen 1 integriert und vollständig von dem Silikon umgeben.
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1b zeigt eine zweite Ausgestaltung eines Kunststoffstreifen 1' aus einem silikonbeschichteten Gewebe 2 zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches. Diejenigen Bereiche des Kunststoffstreifens 1', die bereits im Zusammenhang mit 1a beschrieben wurden, sind in 1b - und in allen weiteren Figuren - mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der wesentliche Unterschied zu dem in 1a dargestellten Kunststoffstreifen 1 liegt darin, dass der in 1b gezeigte Kunststoffstreifen 1' neben der Gewebeverstärkung 2 auch eine Armierung 4 aufweist. Auch die Armierung 4 ist in den Kunststoffstreifen 1' integriert und vollständig von dessen Material umgeben. Die Außenfläche des Kunststoffstreifens 1' ist im Bereich der Armierung 4 nach außen gewölbt, so dass der Kunststoffstreifen 1 im Vergleich zu dem in 1a dargestellten, nicht-armierten Kunststoffstreifen 1 eine größere maximale Höhe H aufweist. Die Armierung 4 kann aus Kunststoff oder Metall hergestellt sein und eine höhere Steifigkeit als das Material des Kunststoffstreifens 1' aufweisen.
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In 2a ist ein Gewebe 2 aus kreuzförmig übereinandergelegten Fäden 3 zur Verstärkung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches dargestellt. Bei den Fäden 3 handelt es sich um Kettfäden 3' und Schussfäden 3", die den Winkel α einschließen. Die Kettfäden 3' sind lose über die Schussfäden 3" gelegt und nicht mit diesen verwebt oder verflochten. Demgegenüber zeigt 2b ein Gewebe 2' aus kreuzförmig gewebten Fäden 3 zur Verstärkung eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches. Diese Gewebe 2' umfasst wiederum Kettfäden 3' und Schussfäden 3", die den Winkel α einschließen. Anders als in 2a sind die unterschiedlichen Fäden 3', 3" bei dem in 2b gezeigten Gewebe 2' jedoch miteinander verwebt bzw. verflochten.
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3 zeigt eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schlauches 5' im Längsschnitt. Der Schlauch 5' ist aus dem zuvor beschriebenen Kunststoffstreifen 1' (1b) hergestellt. Bei dieser Art der Herstellung wird der Kunststoffstreifen 1' spiralförmig aufgewickelt, wobei die Randbereiche des Kunststoffstreifens 1' eine Überlappung 6 bilden. Die überlappenden Randbereiche des Kunststoffstreifens 1' werden anschließend miteinander verschweißt oder verklebt, so dass eine zuverlässige Abdichtung der Nahtstelle erreicht wird. Der auf diese Weise hergestellte Schlauch 5' verläuft symmetrisch um eine sich in Längsrichtung des Schlauches 5' erstreckende Mittelachse 7, wobei der verschweißte bzw. verklebte Kunststoffstreifen 1' eine Schlauchwand 8 bildet. Der in 3 gezeigte Schlauch 5' weist ein silikonbeschichtetes Gewebe 2 auf, bei dem es sich beispielsweise um eines der zuvor beschriebenen Gewebe 2 aus übereinandergelegten oder verwebten Fäden 3, 3', 3" handeln kann. Das Gewebe 2 ist in den Kunststoffstreifen 1' und somit auch in die Schlauchwand 8 integriert und vollständig von deren Material umgeben. Für die Herstellung des in 3 gezeigten Schlauches 5' wurde ein Kunststoffstreifen 1' mit einer Armierung 4 verwendet, so dass der in 3 gezeigte Schlauch 5 ebenfalls eine Armierung 4 aufweist. Die Armierung 4 ist in die Schlauchwand 8 integriert und vollständig von deren Material umgeben.
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In 4 ist eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schlauches 5 im Längsschnitt dargestellt. Diejenigen Bereiche des Schlauches 5, die bereits im Zusammenhang mit 3 beschrieben wurden, sind in 4 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Schlauch 5 ist aus dem zuvor beschriebenen Kunststoffstreifen 1 (1a) hergestellt. Der in 4 beispielhaft gezeigte Schlauch 5 unterscheidet sich von der ersten Ausgestaltung (3) insbesondere dadurch, dass die Armierung 4 nicht in den Kunststoffstreifen 1 integriert ist, sondern dass die Armierung 4 zwischen den überlappenden Randbereichen des Kunststoffstreifens 1 angeordnet ist. Die Armierung 4 ist bei dieser Ausgestaltung daher zwar nicht in den Kunststoffstreifen 1 integriert; gleichwohl ist die Armierung 4 aber in die Schlauchwand 8 integriert. Zur besseren Abdichtung des Schlauches 5 kann Silikon in die überlappenden Randbereiche - also in den Bereich der Armierung 4 - eingebracht werden. Dies erhöht die Zuverlässigkeit der Verbindung zwischen den überlappenden Kunststoffstreifen und fixiert zudem die Armierung 4.
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Bezugszeichenliste
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- 1, 1':
- Kunststoffstreifen
- 2,2':
- Gewebe
- 3,3',3":
- Faden
- 4:
- Armierung
- 5,5':
- Schlauch
- 6:
- Überlappung
- 7:
- Mittelachse
- 8:
- Schlauchwand
- 9:
- Innenschicht
- α:
- Winkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19848172 A1 [0004]
- EP 2458253 A1 [0004, 0005]
