DE102017008637A1 - Polymerfaser mit verbesserter Langzeit-Dispergierbarkeit - Google Patents

Polymerfaser mit verbesserter Langzeit-Dispergierbarkeit Download PDF

Info

Publication number
DE102017008637A1
DE102017008637A1 DE102017008637.0A DE102017008637A DE102017008637A1 DE 102017008637 A1 DE102017008637 A1 DE 102017008637A1 DE 102017008637 A DE102017008637 A DE 102017008637A DE 102017008637 A1 DE102017008637 A1 DE 102017008637A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
copolymer
polymer fiber
mol
fiber according
cellulose
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102017008637.0A
Other languages
English (en)
Inventor
Jörg Dahringer
Michael Klanert
Peter Engelhardt
Antonio Notarnicola
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Trevira GmbH
Original Assignee
Trevira GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Trevira GmbH filed Critical Trevira GmbH
Priority to DE102017008637.0A priority Critical patent/DE102017008637A1/de
Priority to BR112020004538-1A priority patent/BR112020004538B1/pt
Priority to KR1020207009499A priority patent/KR102435385B1/ko
Priority to JP2020514917A priority patent/JP7234217B2/ja
Priority to CA3075545A priority patent/CA3075545C/en
Priority to EP18779222.1A priority patent/EP3682052A1/de
Priority to US16/645,847 priority patent/US20200277728A1/en
Priority to CN201880059179.4A priority patent/CN111094647A/zh
Priority to MX2020002597A priority patent/MX2020002597A/es
Priority to PCT/EP2018/074633 priority patent/WO2019053074A1/de
Publication of DE102017008637A1 publication Critical patent/DE102017008637A1/de
Priority to ZA2020/01101A priority patent/ZA202001101B/en
Priority to JP2022212455A priority patent/JP7459223B2/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/01—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with natural macromolecular compounds or derivatives thereof
    • D06M15/03—Polysaccharides or derivatives thereof
    • D06M15/05—Cellulose or derivatives thereof
    • D06M15/09—Cellulose ethers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/02—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from cellulose, cellulose derivatives, or proteins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/01—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with natural macromolecular compounds or derivatives thereof
    • D06M15/03—Polysaccharides or derivatives thereof
    • D06M15/05—Cellulose or derivatives thereof
    • D06M15/07—Cellulose esters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M2101/00—Chemical constitution of the fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, to be treated
    • D06M2101/16—Synthetic fibres, other than mineral fibres
    • D06M2101/30—Synthetic polymers consisting of macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M2101/32—Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/02—Synthetic cellulose fibres
    • D21H13/04—Cellulose ethers

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Multicomponent Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Polymerfaser mit verbesserter Dispergierbarkeit, ein Verfahren zu ihrer Herstellung, sowie deren Verwendung.Die erfindungsgemäße Polymerfaser umfasst mindestens ein synthetisches Polymer und eine auf der Oberfläche der Fasern vorliegende Präparation umfassend mindestens einen Celluloseether ausgewählt aus der Gruppe Carboxymethylcellulose (CMC), Methylcellulose (MC), Ethylcellulose (EC), Hydroxyethylcellulose (HEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Methylethylcellulose (MEC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), Ethylhydroxyethylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose, sowie Mischungen derselben.Die erfindungsgemäße Polymerfaser besitzt eine verbesserter Dispergierbarkeit und eignet sich somit zur Herstellung von wässrigen Suspensionen, die beispielsweise in der Bildung von textilen Flächengebilden, z.B. Vliesen, verwendet werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Polymerfaser mit verbesserter Langzeit-Dispergierbarkeit, ein Verfahren zu ihrer Herstellung, sowie deren Verwendung.
  • Polymerfaser, d.h. Fasern auf Basis von synthetischen Polymeren werden industriell in großem Umfang produziert. Hierbei wird das zugrunde liegende synthetische Polymer über einen Schmelzspinnprozess hergestellt. Hierzu wird das thermoplastische, polymere Material aufgeschmolzen und mittels eines Extruders im flüssigen Zustand in einen Spinnbalken geleitet. Von diesem Spinnbalken wird das geschmolzene Material sogenannten Spinndüsen zugeführt. Die Spinndüse weist üblicherweise eine mit mehreren Bohrungen versehene Spinndüsenplatte auf, aus denen die einzelnen Kapillaren (Filamente) der Faser extrudiert werden. Neben den Schmelzspinnverfahren werden auch Naß- bzw. Lösungsmittel-Spinnverfahren zur Herstellung von Spinnfasern eingesetzt. Hierbei wird anstelle der Schmelze eine hochviskose Lösung eines synthetischen Polymers durch Düsen mit feinen Bohrungen extrudiert. Beide Verfahren werden vom Fachmann als sogenanntes mehrstelliges Spinnverfahren bezeichnet.
  • Die derart hergestellten Polymerfasern werden für textile und/oder technische Anwendungen eingesetzt. Hierbei ist es von Vorteil, wenn die Polymerfasern eine gute Dispergierbarkeit in wässrigen Systemen aufweisen, z.B. bei der Herstellung von nass gelegten Vliesen. Darüber hinaus ist für textile Anwendungen von Vorteil, wenn die Polymerfasern einen guten und weichen Griff aufweisen.
  • Die Modifizierung bzw. Ausrüstung von Polymerfasern für die jeweilige Endanwendung oder für die notwendigen Zwischenbehandlungsschritte, z.B. Verstreckung und/oder Kräuselung, erfolgt üblicherweise durch Aufbringung geeigneter Aviagen bzw. Schlichten, die auf die Oberfläche der fertigen oder zu behandelnden Polymerfaser aufgebracht werden.
  • Eine weitere Möglichkeit der chemischen Modifizierung kann am Polymer-Grundgerüst selbst erfolgen, beispielsweise durch Einbau von flammhemmend wirkenden Verbindungen in der polymeren Haupt- und/oder Seitenkette.
  • Darüber hinaus können Additive, beispielsweise Antistatika oder farbige Pigmente, in das geschmolzene thermoplastische Polymer eingebracht oder während des mehrstelliges Spinnverfahrens in die Polymerfaser eingebracht werden.
  • Das Dispergierverhalten einer Polymerfaser wird u.a. von der Natur des synthetischen Polymeren beeinflusst. Insbesondere bei Fasern aus thermoplastischem Polymer wird daher die Dispergierbarkeit in wässrigen Systemen durch die auf die Oberfläche aufgebrachten Aviagen bzw. Schlichten beeinflusst und eingestellt.
  • Die mittels geeigneter Aviagen bzw. Schlichten erzeugte bzw. verbesserte Dispergierbarkeit ist für viele textile Anwendungen bereits ausreichend.
  • Für Lebensmittel-technische Anwendungen gelten jedoch andere Anforderungen; so müssen die verwendeten Stoffe und Materialien eine Zulassung für Lebensmittelkontakt gemäß EU Reg. No. 231/2012 aufweisen. Darüber hinaus, ist es wünschenswert, wenn die ausgerüsteten Polymerfasern länger und/oder unter extremeren Bedingungen, z.B. hohem Druck, starken Scherkräften sowie erhöhter Temperatur, insbesondere auch in aggressiven, sauren, wässrigen Systemen, dispergiert vorliegen, und diese Dispergierbarkeit auch nach längerer Lagerzeit besteht.
  • Es besteht von daher die Aufgabe eine Polymerfaser mit verbesserter Dispergierbarkeit, insbesondere Langzeit-Dispergierbarkeit, bereitzustellen, die auch nach längerer Lagerung eine gute Dispergierbarkeit aufweist und darüber hinaus auch für den Lebensmittelkontakt gemäß EU Reg. No. 231/2012 zugelassen ist. Zusätzlich soll die Polymerfaser auch unter extremen Bedingungen, d.h. hohem Druck, starken Scherkräften sowie erhöhter Temperatur, insbesondere auch in aggressiven wässrigen Systemen, die ggf. einen pH Wert von <7 und/oder Elektrolyte, insbesondere auf saliner Basis, aufweisen, gut dispergierbar sein und diese gute Dispergierbarkeit auch nach längerer Lagerung bestehen.
  • Die vorgenannte Aufgabe wird gelöst durch die erfindungsgemäße Polymerfaser umfassend mindestens ein synthetisches Polymer, vorzugsweise mindestens ein synthetisches thermoplastisches Polymer, dadurch gekennzeichnet, dass das die Faser auf der Oberfläche eine Präparation aufweist umfassend mindestens einen Celluloseether ausgewählt aus der Gruppe Carboxymethylcellulose (CMC), Methylcellulose (MC), Ethylcellulose (EC), Hydroxyethylcellulose (HEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Methylethylcellulose (MEC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), Ethylhydroxyethylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose, sowie Mischungen derselben.
  • Polymere
  • Bei den erfindungsgemäßen synthetischen Polymeren, welche das Dispersionsmedium bilden, handelt sich vorzugsweise um thermoplastische Polymere, insbesondere um thermoplastische Polykondensate, besonders bevorzugt um sogenannte synthetische Biopolymere, besonders bevorzugt um thermoplastische Polykondensate auf Basis sogenannter Biopolymere.
  • Der Begriff „thermoplastisches Polymer“ bezeichnet bei der vorliegenden Erfindung einen Kunststoff, der sich in einem bestimmten Temperaturbereich, bevorzugt im Bereich von 25°C bis 350°C, (thermoplastisch) verformen lässt. Dieser Vorgang ist reversibel, das heißt er kann durch Abkühlung und Wiedererwärmung bis in den schmelzflüssigen Zustand beliebig oft wiederholt werden, solange nicht durch Überhitzung die sogenannte thermische Zersetzung des Materials einsetzt. Darin unterscheiden sich thermoplastische Polymere von den Duroplasten und Elastomeren.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden unter dem Begriff „thermoplastisches Polymer“ bevorzugt folgende Polymere verstanden: Acrylnitril-Ethylen-Propylen-(Dien)-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Methacrylat-Copolymer, Acrylnitril-Methylmethacrylat-Copolymer, Acrylnitril-chloriertes Polyethylen-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Ethylen-Propylen-Styrol-Copolymer, aromatische Polyester, Acrylnitril-Styrol-Acrylester-Copolymer, Butadien-Styrol-Copolymer, Celluloseacetat, Celluloseacetobutyrat, Celluloseacetopropionat, hydrierte Cellulose, Carboxymethylcellulose, Cellulosenitrat, Cellulosepropionat, Cellulosetriacetat, Polyvinylchlorid, Ethylen-Acrylsäure-Copolymer, Ethylen-Butylacrylat-Copolymer, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymer, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, Ethylen-Methacryat-Copolymer, Ethylen-Methacrylsäure-Copolymer, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylcellulose, Polystyrol, Polyfluorethylenpropylen, Methylmethacrylat-Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymer, Methylcellulose, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 46, Polyamid 6, Polyamid 6-3-T, Polyamid 6-Terephthalsäure-Copolymer, Polyamid 66, Polyamid 69, Polyamid 610, Polyamid 612, Polyamid 6I, Polyamid MXD 6, Polyamid PDA-T, Polyamid, Polyarylether, Polyaryletherketon, Polyamidimid, Polyarylamid, Polyaminobismaleinimid, Polyarylate, Polybuten-1, Polybutylacrylat, Polybenzimidazol, Polybismaleinimid, Polyoxadiazobenzimidazol, Polybutylenterephthalat, Polycarbonat, Polychlortrifluorethylen, Polyethylen, Polyestercarbonat, Polyaryletherketon, Polyetheretherketon, Polyetherimid, Polyetherketon, Polyethylenoxid, Polyarylethersulfon, Polyethylenterephthalat, Polyimid, Polyisobutylen, Polyisocyanurat, Polyimidsulfon, Polymethacrylimid, Polymethacrylat, Poly-4-methylpenten-1, Polyacetal, Polypropylen, Polyphenylenoxid, Polypropylenoxid, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polystyrol, Polysulfon, Polytetrafluroethylen, Polyurethan, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polyvinylbutyral, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylidenfluorid, Polyvinylfluorid, Polyvinylmethylether, Polyvinylpyrrolidon, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Butadien-Copolymer, Styrol-Methylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Methylstyrol-Copolymer, Styrol-Acrylnitril-Copolymer, Vinylchlorid-Ethylen-Copolymer, Vinylchlorid-Methacrylat-Copolymer, Vinylchlorid-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, Vinylchlorid-Maleinimid-Copolymer, Vinylchlorid-Methylmethacrylat-Copolymer, Vinylchlorid-Octylacrylat-Copolymer, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer und Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copolymer.
  • Besonders gut geeignet sind hochschmelzende thermoplastische Polymere (Mp ≥ 100°C) eingesetzt, welche sich sehr gut in der Spinnfaser-Produktion eignen. Geeignete hochschmelzende thermoplastische Polymere sind u.a. beispielsweise Polyamide, wie z.B. Polyhexamethylenadipinamid, Polycaprolactam, aromatische oder teilaromatische Polyamide („Aramide“), aliphatische Polyamide, wie z.B. Nylon, teilaromatische oder vollaromatische Polyester, Polyphenylensulfid (PPS), Polymere mit Ether- und Ketogruppen, wie z.B. Polyetherketone (PEK) und Polyetheretherketon (PEEK) oder Polyolefine, wie z.B. Polyethylen oder Polypropylen.
  • Innerhalb der hochschmelzenden thermoplastischen Polymere sind schmelzspinnbare Polyester besonders bevorzugt.
  • Schmelzspinnbare Polyester bestehen überwiegend aus Bausteinen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und von aliphatischen Diolen ableiten. Gängige aromatische Dicarbonsäurebausteine sind die zweiwertigen Reste von Benzoldicarbonsäuren, insbesondere der Terephthalsäure und der Isophthalsäure; gängige Diole haben 2 bis 4 C-Atome, wobei Ethylenglycol und/oder Propan-1,3-diol besonders geeignet sind.
  • Besonders bevorzugt sind Polyester die mindestens 95 mol % Polyethylenterephthalat (PET) aufweisen.
  • Derartige Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalate, haben üblicherweise ein Molekulargewicht entsprechend einer intrinsischen Viskosität (IV) von 0,4 bis 1,4 (dl/g), gemessen an Lösungen in Dichloressigsäure bei 25°C.
  • Der Begriff „synthetisches Biopolymer“ bezeichnet bei der vorliegenden Erfindung einen Werkstoff, der aus biogenen Rohstoffen (nachwachsenden Rohstoffen) besteht. Damit erfolgt eine Abgrenzung von den konventionellen, erdölbasierten Werkstoffen bzw. Kunststoffen, wie z. B. Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polyvinylchlorid (PVC).
  • Erfindungsgemäß besonders bevorzugte synthetische Biopolymere sind thermoplastische Polykondensate auf Basis sogenannter Biopolymere, diese umfassen Wiederholungseinheiten der Milchsäure, der Hydroxybuttersäure und/oder der Glycolsäure, bevorzugt der Milchsäure und/oder der Glycolsäure, insbesondere der Milchsäure. Polymilchsäuren werden dabei besonders bevorzugt.
  • Unter „Polymilchsäure“ werden hier Polymere verstanden, die aus Milchsäureeinheiten aufgebaut sind. Solche Polymilchsäuren werden üblicherweise durch Kondensation von Milchsäuren hergestellt, werden aber auch bei der ringöffnenden Polymerisation von Lactiden unter geeigneten Bedingungen erhalten.
  • Erfindungsgemäß besonders geeignete Polymilchsäuren umfassen Poly(glycolidco-L-lactid), Poly(L-lactid), Poly(L-lactid-co-ε-caprolacton), Poly(L-lactid-coglycolid), Poly(L-lactid -co-D,L-lactid), Poly(D,L-lactid-co-glycolid) sowie Poly(dioxanon) ein. Derartige Polymere sind beispielsweise von der Firma Boehringer Ingelheim Pharma KG (Deutschland) unter den Handelsnamen Resomer® GL 903, Resomer® L 206 S, Resomer® L 207 S, Resomer® L 209 S, Resomer® L 210, Resomer® L 210 S, Resomer® LC 703 S, Resomer® LG 824 S, Resomer® LG 855 S, Resomer® LG 857 S, Resomer® LR 704 S, Resomer® LR 706 S, Resomer® LR 708, Resomer® LR 927 S, Resomer® RG 509 S und Resomer® X 206 S kommerziell erhältlich.
  • Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung besonders vorteilhafte Polymilchsäuren sind insbesondere Poly-D-, Poly-L- oder Poly-D,L-milchsäuren.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem das Dispersionsmedium bildende synthetische Polymer um ein thermoplastisches Polykondensat auf Basis von Milchsäuren.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Polymilchsäuren haben ein Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn), vorzugsweise bestimmt durch Gelpermeationschromatographie gegen engverteilte Polystyrol-Standards oder durch Endgruppentitration, von min. 500 g/mol, bevorzugt min. 1.000 g/mol, besonders bevorzugt min.5.000 g/mol, zweckmäßigerweise min. 10.000 g/mol, insbesondere min.25.000 g/mol. Andererseits ist das Zahlenmittel bevorzugte max. 1.000.000 g/mol, zweckmäßigerweise max. 500.000 g/mol, günstigerweise max. 100.000 g/mol, insbesondere max. 50.000 g/mol. Ein Zahlenmittel des Molekulargewichts im Bereich von min. 10.000 g/mol bis 500.000 g/mol hat sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung ganz besonders bewährt.
  • Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) bevorzugter Milchsäurepolymere, insbesondere um Poly-D-, Poly-L- oder Poly-D,L-milchsäuren, vorzugsweise bestimmt durch Gelpermeationschromatographie gegen engverteilte Polystyrol-Standards, liegt vorzugsweise im Bereich von 750 g/mol bis 5.000.000 g/mol, bevorzugt im Bereich von 5.000 g/mol bis 1.000.000 g/mol, besonders bevorzugt im Bereich von 10.000 g/mol bis 500.000 g/mol, insbesondere im Bereich von 30.000 g/mol bis 500.000 g/mol, und die Polydispersität dieser Polymere ist günstigerweise im Bereich von 1,5 bis 5.
  • Die inhärente Viskosität besonders geeigneter, Milchsäurepolymere, insbesondere um Poly-D-, Poly-L- oder Poly-D,L-milchsäuren, gemessen in Chloroform bei 25°C, 0,1 % Polymerkonzentration, liegt im Bereich von 0,5 dl/g bis 8,0 dl/g, bevorzugt im Bereich von 0,8 dl/g bis 7,0 dl/g, insbesondere im Bereich von 1,5 dl/g bis 3,2 dl/g.
  • Weiterhin ist die inhärente Viskosität besonders geeigneter Milchsäurepolymere, insbesondere um Poly-D-, Poly-L- oder Poly-D,L-milchsäuren, gemessen in Hexafluor-2-propanol bei 30°C, 0,1 % Polymerkonzentration, im Bereich von 1,0 dl/g bis 2,6 dl/g, insbesondere im Bereich von 1,3 dl/g bis 2,3 dl/g.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind darüber hinaus Polymere, insbesondere thermoplastische Polymere, mit einer Glasübergangstemperatur größer 20°C, günstigerweise größer 25°C, bevorzugt größer 30°C, besonders bevorzugt größer 35°C, insbesondere größer 40°C, äußerst vorteilhaft. Im Rahmen einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt die Glasübergangstemperatur des Polymers im Bereich von 35°C bis 55°C, insbesondere im Bereich von 40°C bis 50°C.
  • Weiterhin sind Polymere besonders geeignet, die eine Schmelztemperatur größer 50°C, günstigerweise von mindestens 60°C, bevorzugt von größer 150°C, besonders bevorzugt im Bereich von 160°C bis 210°C, insbesondere im Bereich von 175°C bis 195°C, aufweisen.
  • Dabei wird die Glastemperatur und die Schmelztemperatur des Polymers vorzugsweise mittels Dynamische Differenzkalorimetrie (Differential Scanning Calorimetry; kurz DSC) ermittelt. Ganz besonders bewährt hat sich in diesem Zusammenhang die folgende Vorgehensweise:
  • Durchführung der DSC-Messung unter Stickstoff auf einem Mettler-Toledo DSC 30S. Die Eichung erfolgt vorzugsweise mit Indium. Die Messungen werden vorzugsweise unter trockenem, Sauerstoff-freien Stickstoff (Strömungsgeschwindigkeit: vorzugsweise 40 ml/min) durchgeführt. Das Probengewicht wird vorzugsweise zwischen 15 mg und 20 mg gewählt. Die Proben werden zunächst von 0°C auf vorzugsweise eine Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des zu untersuchenden Polymers erwärmt, dann auf 0°C abgekühlt und ein zweites Mal von 0°C auf die genannte Temperatur mit einer Heizrate von 10°C/min erwärmt.
  • Ganz besonders bevorzugt als thermoplastische Polymere werden Polyester, insbesondere Milchsäurepolymere.
  • Polymerfaser
  • Die erfindungsgemäße Polymerfaser kann als endliche Faser, z.B. als sogenannte Stapelfaser, oder als unendliche Faser (Filament) vorliegen. Zur besseren Dispergierbarkeit liegt die Faser vorzugsweise als Stapelfaser vor. Die Länge der vorgenannten Stapelfasern unterliegt keiner grundsätzlichen Einschränkung, beträgt aber im allgemeinen 1 bis 200 mm, vorzugsweise 2 bis 120 mm, besonders bevorzugt 2 bis 60 mm. Aufgrund der erfindungsgemäßen Kombination aus synthetischem Polymer als Dispersionsmedium und Silikon als dispersere Phase können insbesondere kurze Faser gut geschnitten werden. Hierunter werden Faserlängen von 5mm und weniger, insbesondere von 4mm und weniger, verstanden.
  • Der Einzeltiter der erfindungsgemäßen Polymerfaser, vorzugsweise Stapelfaser, beträgt zwischen 0,3 und 30 dtex, vorzugsweise 0,5 bis 13 dtex. Für einige Anwendungen sind Titer zwischen 0,3 und 3 dtex und Faserlängen von <10mm, insbesondere <8mm, besonders bevorzugt <6mm, insbesondere bevorzugt <4mm, besonders gut geeignet.
  • Die Polymerfaser kann auch als Bikomponentenfaser vorliegen, wobei die Faser aus einer Komponente A (Kern) und einer Komponente B (Hülle) besteht. In einer weiteren Ausführungsform kann der Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymers in der Komponente A um mindestens 5°C, vorzugsweise mindestens 10°C, besonders bevorzugt mindestens 20°C, höher liegen ist als der Schmelzpunkt des thermoplastisches Polymers in der Komponente B. Vorzugsweise beträgt der Schmelzpunkt des thermoplastischen Polymers in der Komponente A mindestens 100°C, vorzugsweise mindestens 140°C, besonders bevorzugt mindestens 150°C.
  • Bei den in der Bikomponentenfaser eingesetzten thermoplastischen Polymeren handelt es sich um die bereits vorstehend genannten Polymere.
  • Präparation
  • Die erfindungsgemäße Polymerfaser weist auf der Oberfläche zwischen 0,1 und 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-%, einer Präparation auf, die mindestens einen Celluloseether ausgewählt aus der Gruppe Carboxymethylcellulose (CMC), Methylcellulose (MC), Ethylcellulose (EC), Hydroxyethylcellulose (HEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Methylethylcellulose (MEC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), Ethylhydroxyethylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose, sowie Mischungen derselben, umfasst.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Präparation mindestens zwei Celluloseether ausgewählt aus der Gruppe Carboxymethylcellulose (CMC), Methylcellulose (MC), Ethylcellulose (EC), Hydroxyethylcellulose (HEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Methylethylcellulose (MEC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), Ethylhydroxyethylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose, besonders bevorzugt sind Präparation aus Methylcellulose (MC) und Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), wobei diese in Mengen von 0,1 und 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-%, auf der Oberfläche der erfindungsgemäßen Polymerfaser vorliegen.
  • Die erfindungsgemäße Präparation bedeckt min. 99% der gesamten Oberfläche der Faser, vorzugsweise min. 99,5%, insbesondere min. 99,9%, besonders bevorzugt 100% der gesamten Oberfläche der Faser. Die Bedeckung der Oberfläche wird mittels mikroskopischer Methoden bestimmt.
  • Die erfindungsgemäße Präparation weist üblicherweise eine Dicke von 5 - 10 nm auf. Die Dicke wird mittels mikroskopischer Methoden bestimmt.
  • Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Celluloseether(n) handelt es sich um Stoffe die gemäß EU Reg. No. 231/2012 als Zusatzstoffe zugelassen sind. Derartige Stoffe sind kommerziell erhältlich, beispielweise unter der Bezeichnung VIVAPUR® oder Methocel™.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Präparation Celluloseether, insbesondere jedoch Carboxymethylcellulose (CMC), Methylcellulose (MC), Ethylcellulose (EC), Hydroxyethylcellulose (HEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Methylethylcellulose (MEC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), Ethylhydroxyethylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose, besonders bevorzugt sind Präparation aus Methylcellulose (MC) und Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), die eine Geliertemperatur im Bereich 35°C bis 90°C, vorzugsweise im Bereich 40°C bis 70°C, insbesondere im Bereich 45°C bis 60°C, besonders bevorzugt im Bereich 45°C bis 55°C, aufweisen
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Celluloseether(n) weisen üblicherweise einen Substitutionsgrad (Anzahl der substituierten Hydroxygruppen pro Glucosemolekül) im Bereich von 1,3 bis 2,6 auf, bevorzugt von 1,6 bis 2,0. Der Substitutionsgrad wird üblicherweise mittels Gaschromatographie bestimmt.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Celluloseether(n), insbesondere jedoch die Methylcellulosen, weisen bevorzugt einen Methoxy-Gruppenanteil von 26 % bis 33 %, insbesondere von 27 % bis 32 %, auf.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Hydroxypropylcellulosen weisen bevorzugt einen Hydroxypropyl-Gruppenanteil von max. 5 % auf.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Hydroxypropylcellulosen weisen bevorzugt einen Hydroxypropyl-Gruppenanteil von 7 % bis 12 % auf.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Celluloseether(n), insbesondere jedoch die Methylcellulosen, weisen bevorzugt einen Methoxy-Gruppenanteil von 26 % bis 33 %, insbesondere von 27 % bis 32 %, und einen Hydroxypropyl-Gruppenanteil von max. 5 % auf.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Celluloseether(n), insbesondere jedoch die Hydroxypropylcellulosen n, weisen bevorzugt einen Methoxy-Gruppenanteil von 26 % bis 33 %, insbesondere von 27 % bis 32 %, und einen Hydroxypropyl-Gruppenanteil von 7 % bis 12 % auf.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Celluloseether(n) weisen üblicherweise ein mittleres Molekulargewicht Mn zwischen 10.000 und 380.000 g/mol, vorzugsweise zwischen 10.000 und 200.000 g/mol, insbesondere zwischen 10.000 und 100.000 g/mol, insbesondere bevorzugt zwischen 12.000 und 60.000 g/mol, besonder bevorzugt zwischen 12.000 und 40.000 g/mol, auf. Das mittleres Molekulargewicht Mn wird üblicherweise mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) bestimmt.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Celluloseether(n) weisen üblicherweise einen Polymerisationsgrad von 50 bis 1000 auf.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Celluloseether(n) weisen üblicherweise eine Viskosität von 10 bis 40 mPas, gemessen als 2 Gew.-% Lösung in vollentsalztem Wasser (VE Wasser gemäß DIN Norm EN50272-2:2001) bei 20°C (30 Sekunden nach Aktivierung der Lösung (Ruhephase) wird über weitere 30 Sekunden gemessen und man erhält somit nach einer Minute den Messwert), beispielsweise mittels Brookfield LVT.
  • Die erfindungsgemäße Präparation wird üblicherweise als wässrige Präparation aufgebracht, wobei der Feststoff-Gehalt an Celluloseether(n) 0,1 bis 5,0 g/l beträgt. Die wässrige Präparation kann noch weitere Bestandteile enthalten, beispielsweise Entschäumer usw.
  • Die erfindungsgemäß ausgerüsteten Polymerfasern zeigen eine sehr gute Dispergierbarkeit der Faser in Wasser. Einerseits dispergieren die erfindungsgemäßen Fasern sehr schnell und bleiben über einen längeren Zeitraum dispergiert, andererseits zeigen die erfindungsgemäß ausgerüsteten Polymerfasern auch eine gute Lagerstabilität, d.h. auch nach einer Lagerung der erfindungsgemäß präparierten Fasern von mindestens 1 Monat (bei Raumtemperatur von 25°C und einer relativen Feuchte im Bereich von 20 bis 70%) lassen sich die Faser gut dispergieren und liegen als dispergierte Fasern sehr gleichmäßig verteilt vor. Die erfindungsgemäß ausgerüsteten Polymerfasern eignen sich auch zur Stabilisierung von wässrigen Dispersionen, bei denen neben den erfindungsgemäßen Fasern zusätzlich feste, partikelförmige Teilchen, beispielsweise mineralische Teilchen, vorliegen. Für diese Ausführungsform eignen sich erfindungsgemäße Polymerfasern mit einem Titer zwischen 0,3 und 3 dtex und einer Faserlänge von <10mm, insbesondere <8mm, besonders bevorzugt <6mm, insbesondere bevorzugt <4mm.
  • Die Herstellung der erfindungsgemäßen synthetischen Polymerfaser erfolgt nach üblichen Verfahren. Zunächst wird das synthetische Polymer, sofern notwendig getrocknet und einem Extruder zugeführt. Anschließend wird das geschmolzene Materials mittels üblicher Vorrichtungen mit entsprechenden Düsen versponnen. Die Austrittsgeschwindigkeit an der Düsenaustrittsfläche wird auf die Spinngeschwindigkeit so abgestimmt, dass eine Faser mit dem gewünschten Titer entsteht. Unter Spinngeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit zu verstehen, mit welcher die erstarrten Fäden abgezogen werden. Die derart abgezogenen Fäden können entweder direkt der Verstreckung zugeführt oder auch nur aufgewickelt bzw. abgelegt und zu einem späteren Zeitpunkt verstreckt werden. Die in üblicher Weise verstreckten Fasern und Filamente können sodann nach allgemein üblichen Verfahren fixiert und auf die gewünschte Länge zu Stapelfasern geschnitten werden. Die Faser kann dabei ungekräuselt als auch gekräuselt sein, wobei bei der gekräuselten Version die Kräuselung für das Nasslegeverfahren eingestellt werden muss (niedrige Kräuselung).
  • Die gebildeten Fasern können runde, ovale und weitere geeignete Querschnitte oder auch andere Formen aufweisen, wie zum Beispiel hantel-, nierenförmige, dreieckige bzw. tri- oder multilobale Querschnitte. Auch Hohlfasern sind möglich. Ebenso können Fasern aus zwei oder mehreren Polymeren zum Einsatz kommen.
  • Die so hergestellten Faserfilamente werden zu Garnen zusammengefasst und diese wiederum zu Spinnkabeln. Die Spinnkabel werden zur weiteren Verarbeitung zunächst in Kannen abgelegt. Die in den Kannen zwischengelagerten Spinnkabel werden aufgenommen und ein großes Spinnkabel erzeugt.
    Anschließend können die großen Spinnfaserkabel, üblicherweise weisen diese 10-600 ktex auf, unter Anwendung konventioneller Methoden auf einer Bandstrasse verstreckt werden, vorzugsweise bei 10 bis 110 m/min Einlaufgeschwindigkeit. Hierbei können noch Präparationen aufgebracht werden, welche die Verstreckung begünstigen, aber die nachfolgenden Eigenschaften nicht nachteilig beeinflussen.
  • Die Streckverhältnisse reichen bevorzugt von 1,25 bis 4, besonders bevorzugt von 2,5 bis 3,5. Die Temperatur bei der Verstreckung liegt im Bereich der Glasumwandlungstemperatur des zu verstreckenden Spinnkabels und beträgt beispielsweise bei Polyester zwischen 40°C und 80°C.
  • Das Verstrecken kann einstufig oder wahlweise unter Anwendung eines zweistufigen Streckprozesses ausgeführt werden (siehe hierzu beispielsweise die US 3 816 486 ). Vor und während des Verstreckens kann unter Anwendung konventioneller Methoden eine oder mehrere Appreturen aufgebracht werden.
  • Zur gegebenenfalls durchzuführenden Kräuselung/Texturierung der verstreckten Fasern können konventionelle Methoden der mechanischen Kräuselung mit an sich bekannten Kräuselmaschinen angewendet werden. Bevorzugt ist eine mechanische Vorrichtung zur Faserkräuselung mit Dampfunterstützung, wie beispielsweise eine Stauchkammer. Es können aber auch nach anderen Verfahren gekräuselte Fasern eingesetzt werden, so z.B. auch dreidimensionalgekräuselte Fasern. Zur Durchführung der Kräuselung wird das Kabel zunächst üblicherweise auf eine Temperatur im Bereich von 50° bis 100°C, bevorzugt 70° bis 85°C, besonders bevorzugt auf etwa 78°C temperiert und mit einem Druck der Kabeleinlaufwalzen von 1,0 bis 6,0 bar, besonders bevorzugt bei etwa 2,0 bar, einem Druck in der Kräuselkammer von 0,5 bis 6,0 bar, besonders bevorzugt 1,5-3,0 bar, mit Dampf bei zwischen 1,0 und 2,0 kg/min., besonders bevorzugt 1,5 kg/min., behandelt.
  • Das Aufbringen der erfindungsgemäßen Präparation erfolgt nach der Verstreckung und ein zweites Mal vor der Kräuselmaschine insofern eine Kräuselung erfolgt. Die erfindungsgemäßen Präparation wird üblicherweise erwärmt und bei einer Applikationstemperatur im Bereich von 30 bis 110 °C auf die Faser aufgebracht und getrocknet.
  • Es hat sich gezeigt, dass die Trocknung der erfindungsgemäßen Präparation sowie alle Nachbehandlungern der mit der erfindungsgemäßen Präparation ausgerüsteten Fasern bei einer Temperatur von maximal 120°C erfolgen, da höhere Temperaturen die Dispergierbarkeit der Faser negativ beeinträchtigen.
  • Insofern die glatten oder gegebenenfalls gekräuselten Fasern im Ofen oder Heißluftstrom relaxiert und/oder fixiert werden, so erfolgt dies ebenfalls bei Temperaturen von maximal 130°C, da höhere Temperaturen die Dispergierbarkeit der Faser negativ beeinträchtigen.
  • Zur Herstellung von Stapelfasern werden die glatten, oder gegebenenfalls gekräuselten Fasern aufgenommen, gefolgt von Schneiden und gegebenenfalls Härten und Ablage in gepressten Ballen als Flocke. Die Stapelfasern der vorliegenden Erfindung werden bevorzugt auf einer der Relaxation nachgeschalteten mechanischen Schneidvorrichtung geschnitten. Zur Herstellung von Kabeltypen kann auf das Schneiden verzichtet werden. Diese Kabeltypen werden in ungeschnittener Form im Ballen abgelegt und verpresst.
  • Die erfindungsgemäß hergestellten Fasern besitzen in der gekräuselten Ausführungsform bevorzugt einen Kräuselungsgrad von mindestens 2, vorzugsweise mindestens 3 Kräuselungen (Kräuselbögen) pro cm, bevorzugt 3 Bögen pro cm bis 9,8 Bögen pro cm und besonders bevorzugt 3,9 Bögen pro cm bis 8,9 Bögen pro cm. Bei Anwendungen zur Herstellung textiler Flächen werden Werte für den Kräuselungsgrad von etwa 5 bis 5,5 Bögen pro cm besonders bevorzugt. Für die Herstellung textiler Flächen mittels Nasslegeverfahren muss der Kräuselgrad individuell eingestellt werden.
  • Die vorstehend genannten Parameter Spinngeschwindigkeit, Verstreckung, Verstreckverhältnisse, Verstrecktemperaturen, Fixierung, Fixiertemperatur, Einlaufgeschwindigkeiten, Kräuselung/Texturierung usw. richten sich nach dem jeweiligen Polymer. Hierbei handelt es sich um Parameter die der Fachmann im üblichen Bereich wählt.
  • Aus den erfindungsgemäßen Fasern lassen sich textile Flächengebilde herstellen, die ebenfalls Gegenstand der Erfindung sind. Aufgrund der guten Dispergierbarkeit der erfindungsgemäßen Faser werden vorzugsweise durch naß-gelegte Verfahren derartige textile Flächengebilde hergestellt.
  • Die erfindungsgemäße Polymerfaser zeigt neben der verbesserten Dispergierbarkeit der Faser in Wasser auch eine gute Pumpbarkeit der dispergierten Faser in Wasser, so dass die erfindungsgemäße Polymerfaser für die Herstellung von textile Flächengebilden nach dem naß-lege Verfahren besonders gut geeignet ist. Nachdem die erfindungsgemäßen Fasern die Dispergierbarkeit von festen, partikelförmigen Teilchen, beispielsweise mineralische Teilchen, begünstigen, lassen sich auch textile Flächengebilde mit einer mineralischen Ausrüstung erzeugen. Für diese Ausführungsform eignen sich erfindungsgemäße Polymerfasern mit einem Titer zwischen 0,3 und 3 dtex und einer Faserlänge von <10mm, insbesondere <8mm, besonders bevorzugt <6mm, insbesondere bevorzugt <4mm.
  • Neben diesen naß-lege Verfahren sind auch sogenannte Melt-Blowing Verfahren (beispielswiese wie in „Complete Textile Glossary, Celanese Acetate LLC, aus dem Jahr 2000 oder in „Chemiefaser-Lexikon, Robert Bauer, 10. Auflage, 1993, beschrieben) geeignet. Deratige Melt-Blowing Verfahren eignen sich zur Herstellung von feintitrigen Faser bzw. Vliesen, z.B. für Anwendungen im Hygienebereich.
  • Der Begriff „textiles Flächengebilde“ ist somit im Rahmen dieser Beschreibung in seiner breitesten Bedeutung zu verstehen. Dabei kann es sich um alle Gebilde, enthaltend die erfindungsgemäßen Fasern handeln, die nach einer flächenbildenden Technik hergestellt worden sind. Beispiele für solche textilen Flächengebilde sind Vliese, insbesondere naß-gelegte Vliese, vorzugsweise auf Basis von Stapelfasern oder nach dem Melt-Blowing Verfahren hergestellte Vliese.
  • Die erfindungsgemäßen Faser zeichnen sich durch eine deutlich verbesserte Permanenz der Dispergierbarkeit auf, verglichen mit Fasern ohne erfindungsgemäßem Zusatz. Die erfindungsgemäßen Fasern haben auch nach längerer Lagerung, z.B. mehrere Wochen oder Monaten, in Form von Ballen oder vergleichbaren Gebilden, eine sehr gute Dispergierbarkeit.
    Darüber hinaus zeigen die erfindungsgemäßen Fasern eine verbesserte Langzeitdispergierung, d.h. bei Dispergierung der erfindungsgemäßen Fasern in flüssgen Medien, z.B. in Wasser, bleiben die Faser länger dispergiert und beginnen sich erst nach längerer Zeit abzusetzen.
    Zusätzlich zeigen die erfindungsgemäßen Fasern einen verringertem Faserflug, was eine Verbesserung im Arbeitsschutz bewirkt, da die Präparation für einen deutlich gesteigerten Halt im Faserverbund sorgt. Der verringerte Faserflug ist insbesondere bei der Bildung von textilen Flächengebilden, z.B. Vliesen, von großer Bedeutung.
  • Testmethoden:
  • Soweit nicht bereits in der vorstehenden Beschreibung angegeben, werden folgende Meß- bzw. Test-Methoden verwendet:
  • Titer:
  • Die Bestimmung der Titer wurde gemäß DIN EN ISO1973 durchgeführt.
  • Dispergierfähigkeit:
  • Zur Beurteilung der Dispergierfähigkeit wurde folgende Testmethode entwickelt und erfindungsgemäß verwendet:
    Die erfindungsgemäßen Fasern werden auf eine Länge von 2 - 12 mm geschnitten. Die geschnittenen Fasern werden bei Raumtemperatur (25°C) in ein Glasgefäß (Abmessungen: Länge 150 mm; Breite 200 mm; Höhe 200 mm), welches mit VE-Wasser (VE = vollständig entsalzt) gefüllt ist eingebracht. Die Menge an Fasern beträgt 0,25g pro Liter VE-Wasser. Zur besseren Beurteilung werden üblicherweise 1g Fasern und 4 Liter VE-Wasser verwendet.
  • Anschließend wir das Faser/VE-Wassergemisch mittels eines üblichen Labor-Magnetrührers (z.B. IKAMAG RCT) und einen Magnetfisches (80mm) mindestens drei Minuten gerührt (Drehzahl im Breich 750-1500 U/min) und das Rührwerk ausgeschaltet. Anschließend wird beurteilt, ob alle Fasern dispergiert sind.
  • Das Dispergierverhalten der Faser wird wie folgt beurteilt:
    • nicht dispergiert (-)
    • teilweise dispergiert (o)
    • vollständig dispergiert (+)

    Die vorstehende Beurteilung erfolgt nach definierten zeitlichen Intervallen.
  • Als Vergleich wird eine Faser herangezogen die keine erfindungsgemäße Präparation aufweist, ansonsten aber identisch ist.
  • Geliertemperatur:
  • Die Bestimmung der Geliertemperatur erfolgt mittels eines Oszillationsrheometers Model Physica MCR 301 der Firma von Anton Paar.
  • Soweit nicht bereits in der vorstehenden Beschreibung angegeben, werden folgende alle anderen Parameter mittels der Meß- bzw. Test-Methoden gemäß der Publikation „Methylcellulose, a Cellulose Derivative with Original Physical Properties and Extended Applications“ in Polymers 2015, 7(5), 777-803 bestimmt.
  • Die Erfindung wird durch das nachstehende Beispiel verdeutlicht ohne diese in ihrem Umfang darauf zu beschränken.
  • Beispiele
  • Auf schmelzgesponnene PLA Fasern werden während der Verarbeitung an der Bandstraße Methylcellulose-Lösung aufgebracht und diese anschließend getrocknet. Die hergestellten PLA Fasern weisen auf der Oberfläche somit eine Präparation auf, die mindestens eine Methylcellulose (MC) umfasst.
  • Die hergestellten PLA Fasern weisen auf min. 99% der gesamten Oberfläche der Faser die erfindungsgemäße Präparation auf.
  • Die erfindungsgemäßen PLA Fasern werden auf eine Schnittlänge von 6mm geschnitten und 1 Gramm der geschnittenen PLA Fasern werden bei Raumtemperatur (25°C) wie vorstehend beschrieben dispergiert und begutachtet.
  • Zum Vergleich werden 1 Gramm PLA Fasern ohne den erfindungsgemäßen Zusatz aber ansonsten identisch bei Raumtemperatur (25°C) wie vorstehend beschrieben dispergiert und begutachtet.
  • Die erfindungsgemäßen Faser zeigen gegenüber den Vergleichsfasern (ohne die erfindungsgemäße Ausrüstung) eine deutlich bessere Langzeitdispergierung, sowie eine deutlich bessere Permanenz der Dispergierbarkeit nach einigen Wochen Lagerung, auf.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • US 3816486 [0060]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • DIN EN ISO1973 [0074]

Claims (25)

  1. Polymerfaser umfassend mindestens ein synthetisches Polymer, dadurch gekennzeichnet, dass das die Faser auf der Oberfläche eine Präparation aufweist umfassend mindestens einen Celluloseether ausgewählt aus der Gruppe Carboxymethylcellulose (CMC), Methylcellulose (MC), Ethylcellulose (EC), Hydroxyethylcellulose (HEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Methylethylcellulose (MEC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), Ethylhydroxyethylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose, sowie Mischungen derselben.
  2. Polymerfaser gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das synthetische Polymer ein thermoplastisches Polymer, vorzugsweise ein thermoplastisches Polykondensat, insbesondere ein thermoplastisches Polykondensate auf Basis von Biopolymere, ist.
  3. Polymerfaser gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das synthetische Polymer ausgewählt wird aus der Grupper der Polymeren umfassend Acrylnitril-Ethylen-Propylen-(Dien)-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Methacrylat-Copolymer, Acrylnitril-Methylmethacrylat-Copolymer, Acrylnitril-chloriertes Polyethylen-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Ethylen-Propylen-Styrol-Copolymer, aromatische Polyester, Acrylnitril-Styrol-Acrylester-Copolymer, Butadien-Styrol-Copolymer, Celluloseacetat, Celluloseacetobutyrat, Celluloseacetopropionat, hydrierte Cellulose, Carboxymethylcellulose, Cellulosenitrat, Cellulosepropionat, Cellulosetriacetat, Polyvinylchlorid, Ethylen-Acrylsäure-Copolymer, Ethylen-Butylacrylat-Copolymer, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymer, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, Ethylen-Methacryat-Copolymer, Ethylen-Methacrylsäure-Copolymer, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylcellulose, Polystyrol, Polyfluorethylenpropylen, Methylmethacrylat-Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymer, Methylcellulose, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 46, Polyamid 6, Polyamid 6-3-T, Polyamid 6-Terephthalsäure-Copolymer, Polyamid 66, Polyamid 69, Polyamid 610, Polyamid 612, Polyamid 6I, Polyamid MXD 6, Polyamid PDA-T, Polyamid, Polyarylether, Polyaryletherketon, Polyamidimid, Polyarylamid, Polyaminobismaleinimid, Polyarylate, Polybuten-1, Polybutylacrylat, Polybenzimidazol, Polybismaleinimid, Polyoxadiazobenzimidazol, Polybutylenterephthalat, Polycarbonat, Polychlortrifluorethylen, Polyethylen, Polyestercarbonat, Polyaryletherketon, Polyetheretherketon, Polyetherimid, Polyetherketon, Polyethylenoxid, Polyarylethersulfon, Polyethylenterephthalat, Polyimid, Polyisobutylen, Polyisocyanurat, Polyimidsulfon, Polymethacrylimid, Polymethacrylat, Poly-4-methylpenten-1, Polyacetal, Polypropylen, Polyphenylenoxid, Polypropylenoxid, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polystyrol, Polysulfon, Polytetrafluroethylen, Polyurethan, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polyvinylbutyral, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylidenfluorid, Polyvinylfluorid, Polyvinylmethylether, Polyvinylpyrrolidon, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Butadien-Copolymer, Styrol-Methylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Methylstyrol-Copolymer, Styrol-Acrylnitril-Copolymer, Vinylchlorid-Ethylen-Copolymer, Vinylchlorid-Methacrylat-Copolymer, Vinylchlorid-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, Vinylchlorid-Maleinimid-Copolymer, Vinylchlorid-Methylmethacrylat-Copolymer, Vinylchlorid-Octylacrylat-Copolymer, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer und Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copolymer.
  4. Polymerfaser gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das synthetische Polymer ein Polyester ist.
  5. Polymerfaser gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das synthetische Polymer ein synthetisches Biopolymer, vorzugsweise aus Polymilchsäure, ist.
  6. Polymerfaser gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Polymilchsäure ein Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) von min. 500 g/mol, bevorzugt min. 1.000 g/mol, besonders bevorzugt min. 5.000 g/mol, zweckmäßigerweise min. 10.000 g/mol, insbesondere min. 25.000 g/mol., aufweisen.
  7. Polymerfaser gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass Polymilchsäure ein Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) von max. 1.000.000 g/mol, bevorzugt max. 500.000 g/mol, besonders bevorzugt max. 100.000 g/mol, insbesondere max. 50.000 g/mol, aufweisen.
  8. Polymerfaser gemäß Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, die Polymilchsäure ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) im Bereich von 750 g/mol bis 5.000.000 g/mol, bevorzugt im Bereich von 5.000 g/mol bis 1.000.000 g/mol, besonders bevorzugt im Bereich von 10.000 g/mol bis 500.000 g/mol, insbesondere im Bereich von 30.000 g/mol bis 500.000 g/mol, aufweist.
  9. Polymerfaser gemäß Anspruch 5, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, die Polymilchsäure eine Polydispersität im Bereich von 1,5 bis 5 aufweist.
  10. Polymerfaser gemäß Anspruch 5, 6, 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymilchsäure eine Poly-D-, Poly-L- oder Poly-D,L-milchsäure ist.
  11. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Faser als Stapelfaser, vorzugsweise mit einer Länge im Bereich 1 bis 200 mm, vorliegt.
  12. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Faser einen Titer zwischen 0,3 und 30 dtex, vorzugsweise 0,5 bis 13 dtex, aufweist.
  13. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Faser eine Bikomponentenfaser ist, wobei die Faser aus einer Komponente A (Kern) und einer Komponente B (Hülle) besteht und der Schmelzpunkt der Komponente A um mindestens 5°C, vorzugsweise mindestens 10°C, besonders bevorzugt mindestens 20°C, höher liegt ist als der Schmelzpunkt der Komponente B.
  14. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche der Faser zwischen 0,1 und 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-%, der Präparation aufgebracht sind.
  15. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Präparation mindestens zwei Celluloseether ausgewählt aus der Gruppe Carboxymethylcellulose (CMC), Methylcellulose (MC), Ethylcellulose (EC), Hydroxyethylcellulose (HEC), Hydroxypropylcellulose (HPC), Methylethylcellulose (MEC), Hydroxyethylmethylcellulose (HEMC), Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC), Ethylhydroxyethylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose umfasst, besonders bevorzugt sind Präparation aus Methylcellulose (MC) und Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC).
  16. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Präparation min. 99% der gesamten Oberfläche der Faser, vorzugsweise min. 99,5%, insbesondere min. 99,9%, besonders bevorzugt 100%, der gesamten Oberfläche der Faser bedeckt.
  17. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Präparation eine Dicke von 5 - 10 nm aufweist.
  18. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Celluloseether eine Geliertemperatur im Bereich 35°C bis 90°C, vorzugsweise im Bereich 40°C bis 70°C, insbesondere im Bereich 45°C bis 60°C, besonders bevorzugt im Bereich 45°C bis 55°C, aufweisen.
  19. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Celluloseether einen Substitutionsgrad (Anzahl der substituierten Hydroxygruppen pro Glucosemolekül) im Bereich von 1,3 bis 2,6 auf, bevorzugt von 1,6 bis 2,0, aufweisen.
  20. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Celluloseether Methylcellulosen sind, die vorzugsweise einen Methoxy-Gruppenanteil von 26 % bis 33 %, insbesondere von 27 % bis 32 %, aufweisen.
  21. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Celluloseether Hydroxypropylcellulosen sind, die vorzugsweise einen Hydroxypropyl-Gruppenanteil von max. 5 % aufweisen, besonders bervozugt einen Hydroxypropyl-Gruppenanteil von 7 % bis 12 % aufweisen.
  22. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Celluloseether einen Methoxy-Gruppenanteil von 26 % bis 33 %, insbesondere von 27 % bis 32 %, und einen Hydroxypropyl-Gruppenanteil von max. 5 % aufweisen.
  23. Polymerfaser gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Celluloseether einen Methoxy-Gruppenanteil von 26 % bis 33 %, insbesondere von 27 % bis 32 %, und einen Hydroxypropyl-Gruppenanteil von 7 % bis 12 aufweisen.
  24. Textiles Flächengebilde, insbesondere erhältlich nach einem NasslegeVerfahren, enthaltend Polymerfasern definiert in den Ansprüchen 1 bis 23.
  25. Verwendung der Polymerfaser definiert in den Ansprüchen 1 bis 23 zur Herstellung von wässrigen Suspensionen.
DE102017008637.0A 2017-09-14 2017-09-14 Polymerfaser mit verbesserter Langzeit-Dispergierbarkeit Pending DE102017008637A1 (de)

Priority Applications (12)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017008637.0A DE102017008637A1 (de) 2017-09-14 2017-09-14 Polymerfaser mit verbesserter Langzeit-Dispergierbarkeit
EP18779222.1A EP3682052A1 (de) 2017-09-14 2018-09-12 Polymerfaser mit verbesserter langzeit-dispergierbarkeit
KR1020207009499A KR102435385B1 (ko) 2017-09-14 2018-09-12 장기 분산성이 개선된 고분자 섬유
JP2020514917A JP7234217B2 (ja) 2017-09-14 2018-09-12 改善された長期分散性を有するポリマー繊維
CA3075545A CA3075545C (en) 2017-09-14 2018-09-12 Polymer fibre having improved long-term dispersibility
BR112020004538-1A BR112020004538B1 (pt) 2017-09-14 2018-09-12 Fibra polimérica, estrutura têxtil plana e uso da fibra polimérica
US16/645,847 US20200277728A1 (en) 2017-09-14 2018-09-12 Polymer fibre having improved long-term dispersibility
CN201880059179.4A CN111094647A (zh) 2017-09-14 2018-09-12 具有改善的长期可分散性的聚合物纤维
MX2020002597A MX2020002597A (es) 2017-09-14 2018-09-12 Fibra de polimero con capacidad de dispersion a largo plazo mejorada.
PCT/EP2018/074633 WO2019053074A1 (de) 2017-09-14 2018-09-12 Polymerfaser mit verbesserter langzeit-dispergierbarkeit
ZA2020/01101A ZA202001101B (en) 2017-09-14 2020-02-21 Polymer fiber having improved long-term dispersibility
JP2022212455A JP7459223B2 (ja) 2017-09-14 2022-12-28 改善された長期分散性を有するポリマー繊維

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017008637.0A DE102017008637A1 (de) 2017-09-14 2017-09-14 Polymerfaser mit verbesserter Langzeit-Dispergierbarkeit

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102017008637A1 true DE102017008637A1 (de) 2019-03-14

Family

ID=63708280

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102017008637.0A Pending DE102017008637A1 (de) 2017-09-14 2017-09-14 Polymerfaser mit verbesserter Langzeit-Dispergierbarkeit

Country Status (11)

Country Link
US (1) US20200277728A1 (de)
EP (1) EP3682052A1 (de)
JP (2) JP7234217B2 (de)
KR (1) KR102435385B1 (de)
CN (1) CN111094647A (de)
BR (1) BR112020004538B1 (de)
CA (1) CA3075545C (de)
DE (1) DE102017008637A1 (de)
MX (1) MX2020002597A (de)
WO (1) WO2019053074A1 (de)
ZA (1) ZA202001101B (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102492611B1 (ko) * 2021-11-15 2023-01-31 세명대학교 산학협력단 자기치유 섬유고상캡슐 제조방법

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3816486A (en) 1969-11-26 1974-06-11 Du Pont Two stage drawn and relaxed staple fiber
WO2001080706A1 (en) * 2000-04-20 2001-11-01 Milliken & Company Wiper with particle attracting finish
US20050136773A1 (en) * 2003-12-22 2005-06-23 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Treated nonwoven material
WO2015099282A1 (ko) * 2013-12-27 2015-07-02 한국생산기술연구원 복합 부직포 및 이의 제조 방법

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3743570A (en) * 1971-03-03 1973-07-03 Crown Zellerbach Corp Process for producing a nonwoven fabric web from a suspension of polyolefin fibers and a hydrophilic colloidal polymeric additive
US4417931A (en) * 1981-07-15 1983-11-29 Cip, Inc. Wet compaction of low density air laid webs after binder application
GB8519047D0 (en) * 1985-07-29 1985-09-04 Unilever Plc Detergent composition
JPH0772390B2 (ja) * 1987-09-17 1995-08-02 日本合成ゴム株式会社 カーペットバッキング用組成物
US5498478A (en) * 1989-03-20 1996-03-12 Weyerhaeuser Company Polyethylene glycol as a binder material for fibers
FI108283B (fi) * 1997-01-13 2001-12-31 M Real Oyj Menetelmä paperin ja kartongin päällystämiseksi
EP1332160A4 (de) * 2000-11-01 2006-11-29 Eastman Chem Co Verwendung von carboxymethylzelluloseacetatbutyrat
JP3897341B2 (ja) * 2002-03-18 2007-03-22 竹本油脂株式会社 抄紙用合成繊維処理剤、抄紙の製造方法及び抄紙
EP1957618B1 (de) * 2005-12-07 2010-02-24 SCA Hygiene Products AB Laminatmaterial für saugfähige artikel und herstellungsverfahren dafür
JP5349052B2 (ja) * 2005-12-15 2013-11-20 ダウ グローバル テクノロジーズ エルエルシー 添加剤組成物を含有する改良セルロース物品
JP5567334B2 (ja) * 2006-10-20 2014-08-06 ダイキン工業株式会社 撥水撥油剤を用いる処理
JP4954798B2 (ja) * 2007-06-01 2012-06-20 花王株式会社 繊維製品処理剤組成物
US20110268932A1 (en) * 2010-04-30 2011-11-03 Kemal Vatansever Catalan Nonwoven Having Durable Hydrophilic Coating
US8461262B2 (en) * 2010-12-07 2013-06-11 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Polylactic acid fibers
US9439549B2 (en) * 2010-12-08 2016-09-13 Georgia-Pacific Nonwovens LLC Dispersible nonwoven wipe material
EP2785914B1 (de) * 2011-11-30 2016-03-16 Dow Global Technologies LLC In wasser auflösbare vliesfaserbahn
CN103225125B (zh) * 2013-05-08 2014-12-24 长沙乐远化工科技有限公司 一种改性聚乳酸纤维及其制备方法
EP3129530B1 (de) * 2014-04-07 2018-05-16 Trevira Gmbh Polymerfaser mit verbesserter dispergierbarkeit
CN106120322A (zh) * 2016-07-29 2016-11-16 长兴卫峰纺织有限公司 一种聚乳酸纤维的亲水改性方法
MX2019005403A (es) * 2018-05-09 2020-09-10 Resolute Fp Canada Inc Composiciones reforzadas y metodos para su fabricacion.
KR20210058851A (ko) * 2018-09-19 2021-05-24 조지아-퍼시픽 마운트 홀리 엘엘씨 일체형 부직포 재료

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3816486A (en) 1969-11-26 1974-06-11 Du Pont Two stage drawn and relaxed staple fiber
WO2001080706A1 (en) * 2000-04-20 2001-11-01 Milliken & Company Wiper with particle attracting finish
US20050136773A1 (en) * 2003-12-22 2005-06-23 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Treated nonwoven material
WO2015099282A1 (ko) * 2013-12-27 2015-07-02 한국생산기술연구원 복합 부직포 및 이의 제조 방법

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
DIN EN ISO1973

Also Published As

Publication number Publication date
JP2023036910A (ja) 2023-03-14
US20200277728A1 (en) 2020-09-03
KR102435385B1 (ko) 2022-08-23
BR112020004538B1 (pt) 2024-02-27
ZA202001101B (en) 2021-07-28
KR20200054225A (ko) 2020-05-19
JP2020536178A (ja) 2020-12-10
BR112020004538A2 (pt) 2020-09-08
MX2020002597A (es) 2020-07-20
EP3682052A1 (de) 2020-07-22
CA3075545A1 (en) 2019-03-21
WO2019053074A1 (de) 2019-03-21
CA3075545C (en) 2023-10-24
JP7459223B2 (ja) 2024-04-01
JP7234217B2 (ja) 2023-03-07
CN111094647A (zh) 2020-05-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3129530B1 (de) Polymerfaser mit verbesserter dispergierbarkeit
US3097991A (en) Synthetic fibrous products
DE19882319B4 (de) Fasern, Folien und ihre Herstellung
EP1799414B1 (de) Rieselfähige pellets auf basis cellulosischer spinnfasern, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
EP2632985B1 (de) Verwendung von polymermischungen zur herstellung von folienbändchen
EP2981639A1 (de) Polysaccharidfaser mit erhöhtem fibrillationsvermögen und verfahren zu ihrer herstellung
EP0574870A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Cellulose-Formkörpern
DE60125964T2 (de) Gekräuselte faser und verfahren zu deren herstellung
EP2169110B1 (de) Flammhemmende Hohlfaser mit silikonfreier Weichgriffausrüstung umfassend einen Polyether und ein Fettsäurecondensationsprodukt
JP7459223B2 (ja) 改善された長期分散性を有するポリマー繊維
DE2556130A1 (de) Verfahren zur herstellung von fibrillierten polytetrafluoraethylenprodukten
DE1285666C2 (de) Kraeuselbare zusammengesetzte polyesterfaeden
Bagherian Far et al. Fabrication of polyvinyl alcohol/kefiran nanofibers membrane using electrospinning
EP1334223B1 (de) Verfahren zum herstellen von synthetischen fäden aus polymermischungen
DE102014004928A1 (de) Polymerfaser rnit verbesserter Dispergierbarkeit
EP4087962B1 (de) Biologisch abbaubare polymerfaser aus nachwachsenden rohstoffen
DE2100212A1 (de) Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fasern
EP1208253A1 (de) Hmls-fäden aus polyester und spinnstreckverfahren zu deren herstellung
EP1358371A1 (de) Verfahren zur herstellung von celluloseendlosformkörpern
DE2505710A1 (de) Fasergebilde aus folienfasern, verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung und ihre verwendung auf dem textil- und anderen gebieten
DE19935145A1 (de) Polyesterfasern und -filamente sowie Verfahren zu deren Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
R012 Request for examination validly filed
R082 Change of representative

Representative=s name: KASCHE, ANDRE, DIPL.-BIOCHEM. DR. RER. NAT., DE