DE102016115968A1 - Verfahren zum Herstellen eines Streifens für ein Isolierrohr eines Isolierverbundrohrs sowie ein derartiges Isolierverbundrohr - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Streifens für ein Isolierrohr eines Isolierverbundrohrs sowie ein derartiges Isolierverbundrohr Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Streifens 4 für ein Isolierrohr 6 eines Isolierverbundrohrs 9, wobei das Isolierverbundrohr 9 ein inneres Rohr 17 zur Führung eines Mediums und um das Rohr 17 aus zumindest einem vorgefertigten flachen Streifen 4 das Isolierrohr 6 gefertigt wird, indem ein Streifen 4 das um das Rohr 17 herum angeordnet wird und entlang einer Stoßfuge 8 aus gegenüberliegenden Stoßkanten 7a, 7b in Längsrichtung des Rohrs 17 verbunden wird. Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen eines Streifens 4 für ein Isolierrohr 6 angegeben, das fertigungstechnisch, hinsichtlich seiner Isoliereigenschaften und hinsichtlich des Materialeinsatzes gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist. Erreicht wird dies dadurch dass der Streifen 4 in Längsrichtung der sich ergebenden Stoßkanten 7a, 7b so abgeschrägt gefertigt wird, dass sich entlang der Stoßkanten 7a, 7b bei einem um das Rohr 17 herum angeordneten Streifen 4 eine flächige und stauchungsfreie Stoßfuge 8 ergibt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Streifens für ein Isolierrohr eines Isolierverbundrohrs, wobei das Isolierverbundrohr ein inneres Rohr zur Führung eines Mediums aufweist, und um das Rohr aus zumindest einem vorgefertigten flachen Streifen das Isolierrohr gefertigt wird, indem ein Streifen um das innere Rohr herum angeordnet wird und entlang einer Stoßfuge aus gegenüberliegenden Stoßkanten des Streifens in Längsrichtung des Rohrs verbunden wird. Weiterhin betrifft die Erfindung oh entsprechendes Verfahren zum Herstellen eines entsprechenden Isolierverbundrohrs und ein derartiges Isolierverbundrohr.
  • Ein Verfahren zum Herstellen derartigen Isolierverbundrohrs, bei dem ein Streifen eines Isolierrohrs um ein inneres Rohr herum angeordnet wird, ist aus der DE 26 54 879 A1 bekannt. Hierbei wird ein rechteckiger Streifen zur Herstellung eines Isolierrohrs bereitgestellt, der um ein inneres Rohr herum gebogen wird und dann entlang einer Stoßfuge aus gegenüberliegenden Stoßkanten des Streifens in Längsrichtung des Rohrs oder der Rohre verschweißt wird. Dabei wird bei der Umfassung des inneren Rohrs der Streifen entlang der Stoßfuge aus gegenüberliegenden Stoßkanten des Streifens gestaucht, was einerseits dem Gefüge und den Isoliereigenschaften des Isolierrohrs abträglich ist und andererseits die Verschweißung wegen der Stauchung erschwert.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Streifens für ein Isolierrohr eines Isolierverbundrohrs sowie ein derartiges Isolierverbundrohr anzugeben, das fertigungstechnisch, hinsichtlich seiner Isoliereigenschaften und hinsichtlich des Materialeinsatzes gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Streifen in Längsrichtung der sich ergebenden Stoßkanten so abgeschrägt gefertigt wird, dass sich entlang der Stoßkanten bei um das Rohr herum angeordneten beziehungsweise geformten Streifen eine flächige und stauchungsfreie Stoßfuge ergibt. Die flächige und stauchungsfreie Stoßfuge verbessert den Herstellungsvorgang und die Isoliereigenschaften des Isolierrohrs. Der Herstellungsvorgang wird sowohl bei dem Verformungsvorgang um das Rohr herum als auch bei dem anschließenden Verbinden der Stoßkanten verbessert beziehungsweise vereinfacht. Hinzu kommt noch eine Optimierung der Materialausnutzung des Rohmaterials zur Herstellung des Streifens, auf die nachfolgend noch eingegangen wird. Der so gefertigte Streifen, das Isolierrohr und das Isolierverbundrohr werden bevorzugt für alle Arten der Sanitärinstallation und Heizungsinstallation verwendet. Eine Verwendung für Kühlanlagen (Klimageräte) zur Verbindung von deren Komponenten ist ebenfalls möglich. Darüber hinaus ist auch eine Verwendung in sonstigen beliebigen, beispielsweise chemischen und petrochemischen, Anwendungen möglich. Das fertige Isolierverbundrohr kann darüber hinaus mit beliebigen Durchmessern gefertigt werden. Die thermischen Eigenschaften sind sowohl hinsichtlich einer Wärmeisolierung als auch Kälteisolierung verbessert. Auch werden die mechanischen Eigenschaften verbessert, was sich insbesondere in einer besseren Resistenz gegenüber Beschädigungen des Isolierverbundrohres, die beim Verlegen auf einer Baustelle auftreten können, äußert.
  • In Weiterbildung der Erfindung wird der Streifen aus einem Rohmaterial geschnitten, das vorzugsweise ein auf einer Abwickeltrommel aufgewickeltes Band oder eine Platte ist. Es sind aber auch andere Bereitstellungsformen für das Rohmaterial möglich. Dabei stellen wiederum in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Schnittebenen die Stoßkanten dar. Wiederum in weiterer Ausgestaltung der Erfindung weisen zwei aus einem Band oder einer Platte geschnittene nebeneinander liegende Streifen eine gemeinsame Schnittebene auf. In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung sind die gegenüberliegenden Schnittebenen eines Streifens so trapezförmig zueinander ausgerichtet, dass diese bei um das Rohr herum geformten beziehungsweise herum gebogenen Streifen die Stoßfuge ergeben. Dies ist der eigentliche Kern der Erfindung. Dadurch ist die Ausbildung einer flächigen und stauchungsfreien Stoßfuge sichergestellt und darüber hinaus eine verschnittfreie Ausnutzung der Breite des entsprechenden Bandes beziehungsweise der entsprechenden Platte gewährleistet beziehungsweise erreicht. Dabei ist wiederum in weiterer Ausgestaltung vorgesehen, dass zwei nebeneinander liegende aus dem Band oder der Platte geschnittene trapezförmige Streifen um 180° in Längsrichtung zueinander gedreht sind. Insbesondere dieser Verfahrensschritt zur Herstellung des trapezförmigen Streifens ermöglicht die verschnittfreie Ausnutzung des Rohmaterials bestehend aus dem Band oder der Platte.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist das Rohmaterial, das als Band oder die Platte für die Herstellung der Streifen für das Isolierrohr bereitgestellt wird, ein Isolierschaum. Ein solcher Isolierschaum ist wirtschaftlich herstellbar und besonders geeignet um gegebenenfalls abschließend vernetzt zu werden. Als Materialien für den Isolierschaum sind insbesondere LDPE, LLDPE, HDPE, MDPE, PERT und PP sowie aber auch andere Schäume besonders geeignet. Der Isolierschaum wird vorzugsweise in einem Extruder gefertigt. Der Isolierschaum ist zum thermischen Isolieren (kalt und warm) von Rohren, insbesondere Verbundrohren, vorgesehen. Das Rohmaterial beziehungsweise der Isolierschaum kann aber auch für andere Isolationszwecke beispielsweise für eine akustische Isolation ausgelegt beziehungsweise geeignet sein Mit dem so gefertigten trapezförmigen Streifen ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung das Isolierverbundrohr besonders vorteilhaft herstellbar beziehungsweise es ein so hergestelltes Isolierverbundrohr bereitgestellt.
  • In Weiterbildung der Erfindung ist das Rohr als ein Verbundrohr gefertigt. Dabei ist Verbundrohr insbesondere ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr. Dieses Kunststoff-Metall-Verbundrohr weist beispielsweise eine innere Schicht aus Polyvinylidenfluorid (PVDF) auf. Diese innere Schicht kann an ihrem Außenumfang eine Profilierung aufweisen, um einen Haftvermittlerbinder zur Verbindung mit einer Zwischenschicht zu ersetzen. Die Zwischenschicht kann aus einem nahezu beliebigen Kunststoffmaterial, vorzugeweise einem Polyethylen (PE, PP, PVC, PB, HOPE, MDPE und PERT) bestehen. Die Zwischenschicht ist von einer Haftvermittlerschicht umgeben, an die eine Metallschicht beispielsweise aus Aluminium anschließt. Die Metallschicht ist wiederum von einer Haftvermittlerschicht umgeben, die von einer äußeren Schicht aus beispielsweise Polyethylen (PE, PP, PVC, PB, HDPE, MDPE und PERT) umgeben ist. Selbstverständlich sind aber auch andere Zusammensetzungen der einzelnen Schichten und Kunststoffwerkstoffe für das Verbundrohr möglich beziehungsweise verwendbar. Das Verbundrohr wird im Übrigen in aufeinander folgenden Extrudern und einer Biegeanlage und Schweißanlage für die Herstellung der Metallschicht gefertigt. Das Rohr kann aber auch ein reines Kunststoffrohr, ein reines Metallrohr oder ein aus einem sonstigen Material gefertigtes Rohr sein. Beispielsweise kann das Metallrohr oh Kupferrohr, Edelstahlrohr oder Stahlrohr sein. Das Rohr kann auch in Form von Stangenware bereitgestellt werden.
  • Auch kann das Rohr ein rohrförmiges Kabel, beispielsweise ein Elektrokabel, sein, wobei dessen Adern dann das Medium sind.
  • In Weiterbildung der Erfindung wird um das so hergestellte vorgefertigte Isolierverbundrohr eine Mantelschicht beispielsweise in Form einer Kunststoffhaut extrudiert oder alternativ wird um das Isolierverbundrohr beispielsweise in einer Corrugator-Anlage eine wellenförmige Mantelschicht extrudiert beziehungsweise in den äußeren Bereich des Isolierrohrs eingeformt. Das so hergestellte Isolierverbundrohr ist besonders geeignet, um anschließend zur Erreichung gewünschter Eigenschaften vernetzt zu werden. Dabei erfolgt die Vernetzung in einer Vernetzungsanlage mit mindestens einem Hochspannungsgerät, das zumindest einen Beschleuniger und ein damit verbundenes und zu dem Isolierverbundrohr ausgerichtetes Scannersystem aufweist, durch die das Isolierverbundrohr bestrahlt wird. Die energiereichen Beta- oder Gammastrahlen lösen chemische Reaktionen in dem Isolierverbundrohr aus und führen zu einer Vernetzung der Moleküle der Kunststoffe. Eine solcherart ausgebildete Vernetzungsanlage hat sich als besonders geeignet für die Vernetzung des Isolierverbundrohrs herausgestellt. Die Vernetzung erfolgt mit einer Spannung von bis zu 10.000.000 Volt. Dabei wird wiederum in weiterer Ausgestaltung eine Vernetzung beziehungsweise eine Vernetzungsgüte von mehr als 30%, insbesondere mehr als 60%, des Isolierverbundrohrs erreicht. Eine solche Vernetzungsgüte ist ausreichend, um die zuvor angegeben guten mechanischen und thermischen Eigenschaften zu erreichen.
  • Zusammenfassend werden die nachfolgend aufgeführten Vorteile erreicht:
    • – Es wird eine höhere Produktionskapazität gegenüber einem Isolierrohr erreicht, das herkömmlich als fertiges Rohr hergestellt wird und anschließend entlang einer Schnittfuge in Längsrichtung aufgeschnitten wird, um das innere Rohr in das aufgeschnittene Isolierrohr hineinzudrücken, wobei anschließend die Schnittfuge wieder zu verbunden wird. Bei einem solchen Verfahren ist eine Produktionskapazität von circa 45 kg/h möglich, während durch das erfindungsgemäße Verfahren eine Produktionskapazität von 600–800 kg/h möglich sind. Dadurch werden die Produktionskosten gesenkt.
    • – Es tritt kein beziehungsweise nur ein äußerst geringer Verlust (an den äußeren Seiten des Bandes oder der Platte) von dem Rohmaterial, nämlich dem Isolierschaum auf. Dies wird dadurch erreicht, indem die Breite des Bandes oder der Platte an vorgegebene Streifenbreiten angepasst wird oder aber aus einem Band oder einer Platte mit einer vorgegebenen Breite trapezförmige Streifen mit verschiedenen Breiten (zur Umfassung von Rohren mit verschiedenen Durchmessern) breitenoptimiert geschnitten werden.
    • – Die Fertigung des eigentlichen Isolierverbundrohrs erfolgt mit einer höheren Sicherheit beziehungsweise Zuverlässigkeit, da die trapezförmigen Streifen zur Fertigung des Isolierrohrs separat in einer eigenständigen Fertigungsanlage hergestellt werden können.
    • – die Fertigungsanlage für das Isolierverbundrohr erfordert geringere Investitionskosten.
    • – Die Lagerkosten werden reduziert, da aus dem Band beziehungsweise der Platte durch unterschiedliche Schnittbreiten für alle denkbaren Rohrdurchmesser trapezförmige Streifen zur Herstellung des Isolierrohrs gewonnen werden.
    • – Es kann eine einfache Umstellung für verschiedene Breiten und Dicken von Isolierschaum erfolgen.
    • – Es sind keine teuren Werkzeuge für eine genaue Maßführung notwendig.
    • – Es ist eine einfache Anpassung des Rohmaterials zur Herstellung der Streifen für das Isolierrohr an unterschiedliche Erfordernisse (thermische Isolierung, Schallisolierung usw.) möglich.
    • – Es ist möglich, das innere Rohr und die Streifen zur Herstellung des Isolierrohrs an einem anderen Ort als das fertige Isolierverbundrohr zu fertigen. Dadurch können Transportkosten reduziert werden, da die einzelnen Komponenten ein geringeres Ladevolumen aufweisen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der Zeichnungsbeschreibung zu entnehmen, in der ein in den Figuren dargestelltes Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben ist.
  • Es zeigen:
  • 1a eine perspektivische Ansicht eines auf einer Abwickeltrommel aufgewickelten Bandes von Rohmaterial in Form von beispielsweise Isolierschaum,
  • 1b eine Ansicht eines Schneidwerkzeuges zum Schneiden des Rohmaterials in Streifen,
  • 1c eine perspektivische Ansicht von auf Abwickeltrommeln aufgewickelten Streifen nach dem Schneidvorgang,
  • 2 eine Schnittdarstellung von drei nebeneinander liegenden Streifen,
  • 3a eine Schnittdarstellung eines Streifens gemäß 2,
  • 3b eine Schnittdarstellung eines zu einem Isolierrohr geformten Streifens gemäß 3a,
  • 4 eine Gesamtansicht einer schematisch dargestellten Produktionsanlage für einen Isolierverbundrohr,
  • 5 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Isolierverbundrohrs, bei dem ein inneres Rohr ein Stück aus einem umgebenden Isolierrohr herausragt und wobei dieses Isolierverbundrohr von einer in einem Extruder hergestellten Mantelschicht umgeben ist
  • 1a zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein auf eine Abwickeltrommel 1 aufgewickeltes Band 2 mit Rohmaterial in Form von Isolierschaum. Dieser Isolierschaum ist zum thermischen Isolieren (kalt und warm) von Rohren, insbesondere Verbundrohren, vorgesehen. Das Verbundrohr ist insbesondere zur Verwendung im Sanitärbereich oder für Kälteanlagen geeignet beziehungsweise ausgelegt. Der Isolierschaum beziehungsweise das Rohmaterial kann aber auch für andere (Isolations)-Zwecke beispielsweise für eine akustische Isolation ausgelegt beziehungsweise geeignet sein. Der Isolierschaum ist wirtschaftlich herstellbar und besonders geeignet um abschließend vernetzt zu werden. Als Materialien für den Isolierschaum sind insbesondere LDPE, LLDPE, HDPE, PERT, MDPE und PP sowie aber auch andere Schäume besonders geeignet. Der Isolierschaum wird vorzugsweise in einem Extruder gefertigt.
  • 1b zeigt ein Schneidwerkzeug 3 zum Schneiden des Bandes 2 von Isolierschaum in Streifen 4. Dazu wird das Band 2 von der Abwickeltrommel 1 abgewickelt und durch das Schneidwerkzeug 3 hindurchgeführt. Das Schneidwerkzeug 3 weist eine Anzahl von Messern 5 auf, die alle auf einem Messerhalter in Pfeilrichtung verschiebbar und bezüglich des Anstellwinkels α einstellbar sind. Dabei ist jedes Messer 5 individuell verschiebbar und bezüglich des Anstellwinkels einstellbar und verstellbar. Durch die Verschiebung und Festlegung zweier benachbarter Messer 5 in Pfeilrichtung wird die Breite des zu schneidenden Streifens 4 eingestellt, wobei die Breite auf den Durchmesser des zu umhüllenden Rohrs abgestimmt wird. Der Anstellwinkel α ist auf beiden Seiten des zu schneidenden Streifens 4 normalerweise auf den gleichen Wert so eingestellt, dass der geschnittene trapezförmige Streifen 4 bei einer Umfassung des Rohrs mit den gegenüberliegenden Stoßkanten, die den beiden Schnittebenen entsprechen, eine flächige und stauchungsfreie Stoßfuge bildet. Entlang der die Stoßfuge 8 bildenden Stoßkanten 7a, 7b wird der trapezförmige Streifen 4 verbunden, beispielsweise verschweißt. Dies wird nachfolgend noch detailliert beschrieben. Die Breite der aus einem Band 2 geschnittenen trapezförmigen Streifen 4 kann unterschiedlich beispielsweise für verschiedene Rohrdurchmesser eingestellt werden, um eine möglichst verschnittfreie Ausnutzung der gesamten Breite des auf der Abwickeltrommel 1 aufgewickelten Bandes 2 zu gewährleisten. Die Messer 5 können beliebig ausgebildet sein und/oder angetrieben sein.
  • 1c zeigt die wieder auf vorzugsweise jeweils eigenständige Abwickeltrommeln 1a aufgewickelten trapezförmigen Streifen 4 nach dem Schneidevorgang.
  • 2 zeigt eine Schnittdarstellung dreier nebeneinander liegender trapezförmiger Streifen 4 nach dem Austritt aus dem Schneidwerkzeug 3. Der mittlere trapezförmige Streifen 4 ist durch den verschnittfreien Schneidvorgang gegenüber den beiden äußeren trapezförmigen Streifen 4 um 180° Grad gedreht. Dadurch wird insbesondere ein Verschnitt von dem Band 2 mit Isolierschaum vermieden und zudem die Anzahl der benötigten Messer 5 gegenüber einer ohne Verdrehung angeordneten Anzahl von trapezförmigen Streifen 4 reduziert.
  • 3a zeigt einen trapezförmigen Streifen 4 gemäß 2, der gemäß 3b zu einem Isolierrohr 6 geformt ist. Der Anstellwinkel ist auf beiden Seiten des geschnittenen trapezförmigen Streifens 4 normalerweise auf den gleichen Wert so eingestellt, dass der Streifen bei einer Umfassung des hier noch nicht dargestellten Rohrs mit den gegenüberliegenden Stoßkanten 7a, 7b, die den beiden Schnittebenen entsprechen, eine flächige und stauchungsfreie Stoßfuge 8 bildet. Entlang der die Stoßkanten 7a, 7b wird der ein Rohr formende Streifen verbunden, beispielsweise verschweißt.
  • 4 zeigt eine schematische Gesamtansicht einer Produktionsanlage für das zu fertigende Produkt, das im Ausführungsbeispiel ein Isolierverbundrohr 9 ist, das auf einer Haspel 10 auf gewickelt wird. Dazu wird zunächst von einer Abwickeltrommel 1a ein trapezförmiger Streifen 4 des Isolierschaums abgewickelt und einen Querschweißgerät 11 zugeführt. In dem Querschweißgerät 11 werden einzelne trapezförmige Streifen 4 zu einem trapezförmigen Endlosstreifen 12 zusammengeschweißt. Da die einzelnen trapezförmigen Streifen 4 nach dem Schneidvorgang mit zu unterschiedlichen Seiten ausgerichteten Stoßkanten 7a, 7b (siehe auch 2) auf den Abwickeltrommeln 1a aufgewickelt sind, werden die trapezförmigen Streifen 4 entweder bedarfsweise umgewickelt oder aber bedarfsweise im Bereich vor dem Querschweißgerät 11 um 180° gedreht. Dazu kann zwischen der Abwickeltrommel 1a und dem Querschweißgerät 11 eine Drehvorrichtung angeordnet sei, durch die die trapezförmigen Streifen 4 durchlaufen und bedarfsweise um 180° gedreht werden.
  • Der trapezförmige Endlosstreifen 12 wird einem Speicher 13 zugeführt, der einen Puffer für den Querschweißvorgang in den Querschweißgerät 11 und gegebenenfalls für einen Wechsel der Abwickeltrommeln 1a bildet, damit die nachfolgende Fertigung des eigentlichen Isolierverbundrohrs 9 unterbrechungsfrei erfolgen kann. Ausgangs des Speichers 13 wird der trapezförmige Endlosstreifen 12 mittels eines Zubringers 14 einer Biegestation 15 zugeführt, in der der trapezförmige Endlosstreifen 12 – wie in 3b dargestellt – zu dem Isolierrohr 6 geformt beziehungsweise gebogen wird. Gleichzeitig wird von einem Abwickler 16 das innere Rohr 17 des zu fertigenden Isolierverbundrohrs 9 zugeführt, das entlang der Stoßkanten 7a, 7b in das schon gebogene Isolierrohr 9 eingefügt wird. Grundsätzlich kann der trapezförmige Endlosstreifen 12 aber auch um das innere Rohr 17 geformt beziehungsweise gebogen werden. Dann ist die Biegestation 15 hinter der Zuführung des inneren Rohrs 17 in der Produktionsanlage angeordnet.
  • Anschließend wird das vorgefertigte Isolierverbundrohr 9 einer Erwärmungsstation 18 zugeführt, in der der gebogene Endlosstreifen 12 entlang der die Stoßfuge 8 bildenden Stoßkanten 7a, 7b zu dem Isolierrohr 6 verschweißt wird. Anschließend wird das soweit vorgefertigte Isolierverbundrohr einer Zugvorrichtung 19 zugeführt, die das vorgefertigte Isolierverbundrohr 9 weiter durch die Produktionsanlage bewegt. Hinter der Zugvorrichtung 19 ist ein Extruder 20 angeordnet, der eine dünne Mantelschicht 21 (siehe auch 5) um das vorgefertigte Isolierverbundrohr extrudiert. Der Werkstoff der Mantelschicht 21 ist beispielsweise PE, PP oder ein anderer Kunststoff. Die dünne aber dichte Mantelschicht 21 verhindert, dass Fremdköper (problemlos) in den offenporigen Isolierschaum des Isolierrohrs 6 eindringen können. Nachdem die dünne Mantelschicht 21 um das fast fertige Isolierverbundrohr extrudiert ist, wird mittels Prägewalzen 22 ein Profil in die Mantelschicht 21 eingewalzt beziehungsweise eingeprägt (siehe auch 5). Anschließend wird das nunmehr soweit fertige Isolierverbundrohr 9 einer Schneidevorrichtung 23 zugeführt, die das Isolierverbundrohr 9 auf die vorgesehene Länge schneidet, die auf die Haspel 10 aufgerollt werden soll. In einer Druckvorrichtung 24 werden beispielsweise noch Angaben zu dem Hersteller und zur Bezeichnung des fertigen Isolierverbundrohrs 9 auf die Mantelschicht 21 aufgedruckt. Vor dem Aufrollen auf die Haspel 10 kann noch eine Kontrollstation vorgesehen sein, die das so hergestellte Isolierverbundrohr 9 abschließend prüft. Die Haspel 10 kann einer Vernetzungsanlage zugeführt werden, die das Isolierverbundrohr 9 teilweise oder vollständig vernetzt. Alternativ kann die Vernetzungsanlage auch anschließend an die Druckvorrichtung 24 beziehungsweise an die Kontrollstation angeordnet sein.
  • 5 zeigt einen Abschnitt des fertigen Isolierverbundrohrs 9 mit dem inneren Rohr 17, dem umgebenden Isolierrohr 6 mit der in der 5 dargestellten verschweißten Stoßfuge 8, die tatsächlich nach dem Schweißvorgang nicht mehr sichtbar ist, und der umgebenden Mantelschicht 21, in die ein Profil 25, das in Form von kleinen Rechtecken dargestellt ist, eingeprägt beziehungsweise eingewalzt ist.
  • Das Isolierrohr 6 besteht beispielsweise aus einem in einem Extruder hergestellten Isolierschaum. Das Isolierrohr 6 weist eine Wandstärke auf, die beispielsweise der zweifachen bis zu der zehnfachen, vorzugsweise etwa der fünffachen Wandstärke des inneren Rohrs 17 entspricht. Der Werkstoff des Isolierrohrs 6 ist vorzugsweise ein Kunststoffwerkstoff, beispielsweise LDPE, LLDPE, HDPE, MDPE, PERT, PP oder ein anderer geeigneter und gegebenenfalls zusätzlich vernetzbarer Kunststoffwerkstoff.
  • Das Rohr 12 ist vorzugsweise ein Kunststoffrohr, insbesondere ein mehrschichtiges Verbundrohr, das aus mehreren Kunststoffschichten und einer eingelagerten Metallschicht besteht. Beispielsweise ist das Verbundrohr ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr. Dieses Kunststoff-Metall-Verbundrohr weist beispielsweise eine innere Schicht aus Polyvinylidenfluorid (PVDF) auf. Diese innere Schicht kann an ihrem Außenumfang eine Profilierung aufweisen, um einen Haftvermittlerbinder zur Verbindung mit einer Zwischenschicht zu ersetzen. Die Zwischenschicht kann aus einem nahezu beliebigen Kunststoffmaterial, vorzugeweise einem Polyethylen (PE, PP, PVC, PB, HDPE, MDPE und PERT) bestehen. Die Zwischenschicht ist von einer Haftvermittlerschicht umgeben, an die eine Metallschicht beispielsweise aus Aluminium anschließt. Die Metallschicht ist wiederum von einer Haftvermittlerschicht umgeben, die von einer äußeren Schicht aus beispielsweise Polyethylen (PE, PP, PVC, PB, HDPE, MDPE und PERT) umgeben ist. Das Rohr 12 kann aber auch beispielsweise ein reines Kunststoffrohr ohne Metallschicht sein.
  • Bezugszeichenliste
    • 1, 1a
    Abwickeltrommel
    2
    Band
    3
    Schneidwerkzeug
    4
    Streifen
    5
    Messer
    6
    Isolierrohr
    7a, 7b
    Stoßkante
    8
    Stoßfuge
    9
    Isolierverbundrohr
    10
    Haspel
    11
    Querschweißgerät
    12
    Endlosstreifen
    13
    Speicher
    14
    Zubringer
    15
    Biegestation
    16
    Abwickler
    17
    Rohr
    18
    Erwärmungsstation
    19
    Zugvorrichtung
    20
    Extruder
    21
    Mantelschicht
    22
    Prägewalzen
    23
    Schneidevorrichtung
    24
    Druckvorrichtung
    25
    Profil
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 2654879 A1 [0002]

Claims (11)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Streifens (4) für ein Isolierrohr (6) eines Isolierverbundrohrs (9), wobei das Isolierverbundrohr (9) ein inneres Rohr (17) zur Führung eines Mediums aufweist, und um das Rohr (17) aus zumindest einem vorgefertigten flachen Streifen (4) das Isolierrohr (6) gefertigt wird, indem ein Streifen (4) um das Rohr (17) herum angeordnet wird und entlang einer Stoßfuge (8) aus gegenüberliegenden Stoßkanten (7a, 7b) in Längsrichtung des Rohrs (17) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (4) in Längsrichtung der sich ergebenden Stoßkanten (7a, 7b) so abgeschrägt gefertigt wird, dass sich entlang der Stoßkanten (7a, 7b) bei um das Rohr (17) herum angeordneten Streifen (4) eine flächige und stauchungsfreie Stoßfuge (8) ergibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (4) aus einem Band (2) oder einer Platte geschnitten wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittebenen die Stoßkanten (7a, 7b) darstellen.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwei aus einem Band (2) oder einer Platte geschnittene und nebeneinander liegende Streifen (4) eine gemeinsame Schnittebene aufweisen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenüberliegenden Schnittebenen eines Streifens (4) so trapezförmig zueinander ausgerichtet sind, dass diese bei um das Rohr (17) geformten Streifen (4) die Stoßfuge (8) ergeben.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei nebeneinander liegende aus dem Band (2) oder der Platte geschnittene Streifen (4) um 180° in Längsrichtung zueinander gedreht sind.
  7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (2) oder die Platte aus einem Isolierschaum gefertigt wird.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Isolierverbundrohres (9), mit einem inneren Rohr (17) zur Führung eines Mediums und einem umgebenden aus zumindest einem vorgefertigten flachen Streifen (4) hergestellten Isolierrohr (6), das um das Rohr (17) herum angeordnet wird und entlang einer Stoßfuge (8) an gegenüberliegenden Stoßkanten (7a, 7b) in Längsrichtung des Rohrs (17) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (4) nach einem Verfahren gemäß der vorherigen Ansprüche gefertigt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (17) als ein Verbundrohr, insbesondere ein Kunststoffverbundrohr gefertigt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass um das Isolierverbundrohr (9) eine Mantelschicht (21) extrudiert wird.
  11. Isolierverbundrohr (9), mit einem inneren Rohr (17) zur Führung eines Mediums und einem umgebenden aus zumindest einem vorgefertigten flachen Streifen (4) hergestellten Isolierrohr (6), das um das Rohr herum angeordnet ist und entlang einer Stoßfuge (8) an gegenüberliegenden Stoßkanten (7a, 7b) in Längsrichtung des Rohrs (17) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (7a, 7b) trapezförmig eine flächige und stauchungsfreie Stoßfuge (8) ergebend zueinander ausgerichtet sind.
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