DE102016110337A1

DE102016110337A1 - 3D-Druck von verschiedenen anorganischen Materialien

Info

Publication number: DE102016110337A1
Application number: DE102016110337.3A
Authority: DE
Inventors: Prof. Dr. Kollenberg Wolfgang
Original assignee: Wzr Ceram Solutions GmbH; WZR ceramic solutions GmbH
Current assignee: Wzr Ceram Solutions GmbH; WZR ceramic solutions GmbH
Priority date: 2016-06-03
Filing date: 2016-06-03
Publication date: 2017-12-07
Anticipated expiration: 2036-06-04
Also published as: DE102016110337B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drucken von anorganischen Materialien mithilfe von granulatförmigem Druckmaterial sowie die Verwendung dieses Druckmaterials zum dreidimensionalen Druck von Formkörpern.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drucken von anorganischen Materialien mithilfe von granulatförmigem Druckmaterial sowie die Verwendung dieses Druckmaterials zum dreidimensionalen Druck von Formkörpern.
Für sehr viele Formgebungsverfahren, wie beispielsweise den Spritzguss, werden Werkzeuge eingesetzt, die über die Fräsbearbeitung aus Halbzeugen hergestellt werden. Dabei stellen insbesondere Hartmetalle eine Herausforderung dar, denn sie sind als Rohstoff teuer und die Bearbeitung ist – aufgrund der hohen Härte – sehr aufwändig. Somit entsteht nicht nur eine große Menge Abfall eines teuren Rohmaterials, sondern auch ein hoher finanzieller und zeitlicher Aufwand bei der Bearbeitung.
Bislang wurde Formkörper aus Metall beispielsweise über Laserschmelz-Verfahren, oder Teile aus Keramik beispielsweise über die Stereolithographie hergestellt. Bei dem FDM-Verfahren werden Filamente aus Polymer eingesetzt die vor einer Düse verflüssigt werden und durch die Düse ausgetrieben und zeilenweise abgelegt werden. Der technische Aufwand ist bei der FDM-Technik vergleichsweise gering, was zu den Vorteilen der Technik zählt.
Mit Hilfe des pulvermetallurgischen Verfahrens können beim Sintern eines Metallpulvergemisches Werkstoffe erzeugt werden, die mit schmelzmetallurgischen Verfahren nicht herstellbar sind. Ein wesentlicher Nachteil der klassischen Pulvermetallurgie durch Pressen und Sintern ist, dass sie nicht zur Herstellung von Werkstücken mit komplexeren geometrischen Formen geeignet ist. Beispielsweise können Formen mit Hinterschneidungen, also Vertiefungen quer zur Pressrichtung, nicht durch Pressen und Sintern erzeugt werden. Bei der additiven Fertigung hingegen kann praktisch jede beliebige Form erzeugt werden.
CN105034393A beschreibt ein FDM-Verfahren.
KR1020150126120A beschreibt ein 3D-Druckverfahren, bei dem ein Granulat eingesetzt wird.
WO2015165363A1 beschreibt den 3D-Druck von keramikgefülltem Polymer.
CN104592726A beschreibt 3D-Druck von aluminiumgefüllter Polymilchsäure.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe besteht darin, eine Technologie bereitzustellen, bei der die Vorteile der FDM-Technologie für die Herstellung von Formkörpern aus Metall und/oder Keramik genutzt werden können. Nach Entfernung des Polymers und nach Sinterung müssen die Formkörper reproduzierbar und möglichst wenig schrumpfen. Weiterhin besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, über additive Fertigung endkonturnahe Halbzeuge herzustellen, die mit geringem Aufwand auf das gewünschte Maß bearbeitet werden können.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Drucken von Keramik und/oder Metall gelöst, das folgende Schritte umfasst:

a) Bereitstellung von granulatförmigem Druckmaterial, welches a. 60 bis 90 Gew.% Metall- und/oder Keramikpulver, b.10 bis 40 Gew.% Bindemittel enthaltend Polymer und/oder Wachs, und c. gegebenenfalls weitere Komponenten enthält,
b) Auftragung eines Strangs des Druckmaterials durch eine Düse auf ein Substrat zur Herstellung eines Formkörpers, wobei das granulat förmige Druckmaterial, bevor es durch die Düse tritt, zu der Düse transportiert und dabei erwärmt wird, so dass eine homogene Masse entsteht,
c) katalytische, thermische und/oder durch Lösung verwirklichte Ent fernung des Bindemittels aus dem Formkörper, und
d) Sinterung des Formkörpers.

Durch den Einsatz von Granulat statt der Filamente aus der FDM-Technologie kann der Füllgrad des Druckmaterials deutlich erhöht werden. Die Schrumpfung nach Entfernung des Polymers und Sinterung ist wesentlich geringer als bei der Verwendung niedriggefüllter Polymerfilamente. Bei Einsatz von Metallpulver hat sich herausgestellt, dass sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Eigenschaften wie beispielsweise die Leitfähigkeit erzielen lassen, die den Bulk-Eigenschaften der Metalle entsprechen.
Um die Analogie zur FDM-Technologie zu ermöglichen, werden erfindungsgemäß vorzugsweise Polymere als Träger für metallische und/oder keramische Partikel genutzt.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es, auf einem direkten Weg und ohne den sonst üblichen sehr aufwändigen Formenbau Bauteile aus Keramik und Metall herzustellen. Zu den großen Vorteilen sind die kommerzielle Verfügbarkeit der Ausgangsmaterialien, die kostengünstige Maschinentechnik und die Qualität der Bauteile zu rechnen. Dabei ist ein wichtiges Qualitätsmerkmal das dichte Gefüge, das dem eines mittels PIM hergestellten Bauteils entspricht. Damit stellt das erfindungsgemäße Verfahren eine Ergänzung zum PIM dar und ermöglicht die schnelle und kostengünstige Herstellung von Bauteilen ohne aufwendigen Werkzeugbau, jedoch aus dem sonst verwendeten Serienrohstoff.
Druckmaterial
Die Untergrenze des Gehalts an Keramik- und/oder Metallpulver im Druckmaterial liegt in Kombination mit den offenbarten Obergrenzen vorzugsweise bei wenigstens 75 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht des Druckmaterials.
Die Obergrenze des Gehalts an Keramik- und/oder Metallpulver im Druckmaterial liegt in Kombination mit den offenbarten Untergrenzen vorzugsweise bei bis zu 85 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht des Druckmaterials.
Die Untergrenze des Gehalts an Polymer und/oder Wachs im Druckmaterial liegt in Kombination mit den offenbarten Obergrenzen vorzugsweise bei wenigstens 15 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht des Druckmaterials.
Die Obergrenze des Gehalts an Polymer und/oder Wachs im Druckmaterial liegt in Kombination mit den offenbarten Untergrenzen vorzugsweise bei bis zu 25 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht des Druckmaterials.
Vorzugsweise enthält das Druckmaterial 75 bis 85 Gew.% Keramik- und/oder Metallpulver in Bezug auf das Gesamtgewicht des Druckmaterials.
Vorzugsweise enthält das Druckmaterial 15 bis 25 Gew.% Polymer und/oder Wachs in Bezug auf das Gesamtgewicht des Druckmaterials.
Durch die vorstehend beschriebenen bevorzugten Gehalte ist die Schrumpfung des Formkörpers besonders reproduzierbar.
Vorzugsweise liegt der Anteil an Polymer bezogen auf die Gesamtmenge an Polymer und/oder Wachs bei wenigstens 90 Gew.%, besonders bevorzugt bei 100 Gew.%.
Das Polymer ist vorzugsweise ausgewählt aus Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, PMMA, Ethylen-Vinylacetat, Polyoxymethylen, Polyvinylalkohol und/oder einer Mischung dieser Polymere. Ganz besonders bevorzugt ist Polyoxymethylen (Homo- und Copolymere), da sich herausgestellt hat, dass bei Verwendung von Polyoxymethylen auf Wachs vollständig verzichtet werden kann und das Polymer dennoch vollständig entfernt werden kann.
Die als Polymere genannten Polyoxymethylenhomo- und -copolymere sowie ihre Herstellung sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben. Die Homo- polymerisate werden für das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise durch Polymerisation (meist katalysierte Polymerisation) von Formaldehyd oder Trioxan hergestellt. Zur Herstellung von Polyoxymethylencopolymeren wird oder werden vorzugsweise ein cyclischer Ether oder mehrere cyclische Ether als Comonomer gemeinsam mit Formaldehyd und/oder Trioxan in der Polymerisation eingesetzt, so dass die Polyoxymethylenkette mit ihrer Folge von (-OCH₂-)-Einheiten von Einheiten unterbrochen wird, in denen mehr als ein Kohlenstoffatom zwischen zwei Sauerstoffatomen angeordnet ist. Beispiele für bevorzugt als Comonomere geeignete cyclische Ether sind Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1,2-Butylenoxid, 1,3- Dioxan, 1,3-Dioxolan, Dioxepan, lineare Oligo- und Polyformale wie Polydioxolan oder Polydioxepan und/oder Oxymethylenterpolymerisate.
Vorzugsweise besteht das Polymer zu mindestens 80 Gew.-% bis 100 Gew.% aus Polyoxymethylen (POM). Daneben können vorzugsweise weitere Polymere enthalten sein, beispielsweise Polystyrol, Polypropylen, Polyethylen und Ethylen/Vinylacetat-Copolymere.
Es können im Bindemittel beispielsweise auch weitere Zuschlagstoffe wie Dispergatoren, Fließhilfsmittel und Formtrennhilfsmittel im Polymer enthalten sein. Derartige Polymerzusammensetzungen (Polymere) sind beispielsweise in EP 446 708 A2 , EP 465 940 A2 und WO 01/81467 A1 offenbart. Vorzugsweise sind diese Zuschlagstoffe im Bindemittel in einer Menge in einem Bereich von 0,5 bis 5 Gew.% enthalten.
Das Bindemittel enthält vorzugsweise 95 bis 99,5 Gew.% Polymer.
Das Metall des Metallpulvers kann vorzugsweise ausgewählt sein aus den Metallen Fe, AI, Cu, Nb, Ti, Mn, V, Ni, Cr, Co, Mo, W, Si, Pt, Ag, Au, Pd und/oder Legierungen derselben.
Das Metall des Metallpulvers kann beispielsweise ein Hartmetall sein.
Das Material des Keramikpulvers kann ein oxidisches, carbidisches oder nitridisches Material sein. Das Material des Keramikpulvers ist vorzugsweise ausgewählt aus AI₂O₃, Y₂O₃, SiO₂, ZrO₂, TiO₂, AI₂TiO₅, Si₃N₄, SiC, BN, B₄C, AIN, TiC, TiN, TaC und/oder WC. Es können auch beliebige Mischungen dieser Materialien eingesetzt werden. Ganz besonders bevorzugt setzt man beim erfindungsgemäßen Verfahren ein polymerhaltiges Druckmaterial ein, welches AI₂O₃-, ZrO₂- oder Si₃N₄ oder eine Mischung aus WC und Co enthält. Alternativ bevorzugt kann eine Mischung aus Keramikpulver und Metallpulver eingesetzt werden.
Es können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Mischungen von Keramikpulver und Metallpulver eingesetzt werden.
Die Korngröße (Durchmesser) des Metallpulvers liegt vorzugsweise im Median in einem Bereich von 0,01 bis 200 µm, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,0 bis 50 µm. Die Körner des Metallpulvers haben vorzugsweise einen Durchmesser von höchstens 10 µm, da ansonsten die Düse leicht verstopft. Die Korngröße kann beispielsweise lichtmikroskopisch bestimmt werden.
Die Korngröße (Durchmesser) des Keramikpulvers liegt vorzugsweise im Median in einem Bereich von 0.01 bis 100 µm, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,0 bis 50 µm. Die Körner des Keramikpulvers haben vorzugsweise einen Durchmesser von höchstens 10 µm, da ansonsten die Düse leicht verstopft. Die Korngröße kann beispielsweise lichtmikroskopisch bestimmt werden.
Die Korngröße (Durchmesser) einer Mischung von Metall- und Keramikpulver liegt vorzugsweise im Median in einem Bereich von 0,01 bis 200 µm, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,0 bis 50 µm. Die Körner dieses gemischten Pulvers haben vorzugsweise einen Durchmesser von höchstens 10 µm, da ansonsten die Düse leicht verstopft. Die Korngröße kann beispielsweise lichtmikroskopisch bestimmt werden.
Transport zur Düse
Vorzugsweise wird das granulatförmige Druckmaterial aus einem Vorratsbehälter heraus zur Düse transportiert.
Vorzugsweise wird das granulatförmige Druckmaterial wenigstens auch mit Hilfe einer Transportschnecke zur Düse transportiert.
Vorzugsweise schließt sich die Düse unmittelbar an die Transportschnecke an.
Die Düse und/oder die Transportschnecke wird vorzugsweise zumindest teilweise mit einem Heizelement erwärmt.
Vorzugsweise ist ein Teil der Transportschnecke, insbesondere der Teil, der sich an die Düse anschließt, beheizt, vorzugsweise auf eine Temperatur bis zu 10 °C oberhalb der Schmelztemperatur des Polymers oder alternativ bevorzugt auf eine Temperatur in einem Bereich von 150 bis 250 °C beheizt. Dadurch kann aus dem granulatförmigen Druckmaterial durch Aufschmelzen des Polymers eine homogene Masse entstehen, die dann aus der Düse austreten kann und auf das Substrat aufgetragen wird.
Vorzugsweise ist die Düse beheizt, vorzugsweise auf eine Temperatur bis zu 10 °C oberhalb der Schmelztemperatur des Polymers beheizt. Die Düse wird unabhängig davon vorzugsweise auf eine Temperatur in einem Bereich von 150 bis 250 °C erwärmt.
Vorzugsweise sind die Düse und die Transportschnecke Teil eines Extruders. Vorzugsweise ist die Transportschnecke also eine Extruderschnecke. Die Extruderschnecke wird vorzugsweise an wenigstens einer Stelle auf eine Temperatur in einem Bereich von 150 bis 250 °C erwärmt. Vorzugsweise wird der an die Düse angrenzende Teil des Extruders oder der Extruderschnecke auf diesen bevorzugten Temperaturbereich erwärmt.
Vorzugsweise wird das Granulat vor Zuführung zur Extruderschnecke vereinzelt.
Vorzugsweise geschieht die Zufuhr des granulatförmigen Druckmaterials mittels Transportschnecke kontinuierlich. Dies hat den Vorteil, dass das Druckmaterial ununterbrochen auf dem Substrat deponiert werden kann.
Auftragung
Die Viskosität des Druckmaterials beim Austritt aus der Düse (also der homogenen Masse) liegt vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 1000 mPa٠s bei 20 °C und 1 bar. Die Viskosität kann mit einem Brookfield CAP 1000+ Viskosimeter mit der Spindel CAP-S-01 mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 750 U/min gemessen werden.
Das Substrat kann vorzugsweise eine Grundplatte oder bereits zuvor abgelegtes Druckmaterial sein.
Die Grundplatte wird dabei vorzugsweise auf eine Temperatur in einem Bereich von 70 bis 100 °C erwärmt. Dadurch wird das Anhaften der ersten Lage auf der Grundplatte gewährleistet. Ferner wird die Verbindung der einzelnen Stränge durch die erhöhte Temperatur verbessert.
Der Abstand der Düse zum Substrat liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 bis 2 mm.
Die Geschwindigkeit der Verfahrbewegung (relative Bewegung zwischen Düse und Substrat) liegt vorzugsweise in einem Bereich 1 mm/s bis 20 mm/s. Es wird vorzugsweise eine maximale Geschwindigkeit angestrebt, um kurze Bauraten zu realisieren. Dabei ist jedoch darauf zu achten, dass die Masse kontinuierlich und mit gleichbleibendem Durchmesser aus der Düse aufgetragen wird. Der Durchmesser der Düse liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 bis 2 mm, ganz besonders bevorzug in einem Bereich von 0,5 bis 1 mm.
Vorzugsweise wird das Druckmaterial fadenförmig aus der Düse auf dem Substrat abgelegt. Vorzugsweise werden benachbarte abgelegte Fäden so abgelegt, dass zwischen den Fäden keine Grenze erkennbar ist.
Vorzugsweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Düse verfahren.
Alternativ oder zusätzlich bevorzugt wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Grundplatte verfahren.
Vorzugsweise wird über eine zweite Düse ein zweites Material aufgetragen, das sich zumindest in einer Komponente von der Zusammensetzung des ersten Materials unterscheidet.
Vorzugsweise können über eine zweite Düse ein zweites Material oder Stützstrukturen aufgetragen werden. Die Stützstrukturen werden vorzugsweise anschließend entfernt. Diese Entfernung der Stützstrukturen kann beispielsweise über Auflösung der Stützstrukturen in Lösungsmittel geschehen.
Das zweite – durch eine zweite Düse aufgebrachte Material entspricht vorzugsweise in seiner Zusammensetzung dem ersten, enthält aber vorzugsweise andere Metall- oder Keramikpartikel. Auf diesem Wege ist es möglich in eine keramische Struktur eine metallische einzubringen und so beispielsweise Heizer herzustellen.
Entfernung des Polymers (Entbinderung)
Vorzugsweise wird das Polymer thermisch entfernt. Das Polymer kann vorzugsweise bei einer Temperatur in einem Bereich von 300 bis 500°C entfernt werden. Vorzugsweise wird bei der Entfernung des Polymers eine Temperatur in dem bevorzugten Bereich über einen Zeitraum in einem Bereich von 24 bis 48 h gehalten.
Sinterung
Durch die Sinterung kann beispielsweise ein dichter und/oder fester Formkörper erhalten werden.
Die Sinterung kann unter verschiedenen Atmosphären, wie beispielsweise Schutzgas, Sauerstoff, Luft oder Vakuum erfolgen. Der Umgebungsdruck während der Sinterung kann beispielsweise auch auf 1,1 bis 10 bar eingestellt werden.
Während der Sinterung oder nach der Sinterung kann Heißisostatisches Pressen (HIP) angewendet werden. Dies hat den Vorteil, dass die entstehenden Formkörper nur minimal nachbearbeitet werden müssen.
Die Sinterung findet vorzugsweise bei einer Temperatur in einem Bereich von 1000 bis 3000 °C statt. Die Temperatur wird vorzugsweise in diesem bevorzugten Bereich über einen Zeitraum von 0,5 bis 10 h, insbesondere in einem Bereich von 1 bis 4 h gehalten.
Vorzugsweise findet nach der Sinterung ein Schritt der Nachbearbeitung statt. Bei dieser Nachbearbeitung wird vorzugsweise weniger als 200 µm, ganz besonders bevorzugt weniger als 100 µm Material des Formkörpers von der Oberfläche abgetragen.
Weitere Ausführungsformen
In einer weiteren Ausführungsform wird die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe durch die Verwendung von granulatförmigem Druckmaterial, welches

a. 60 bis 90 Gew.% Metall- und/oder Keramikpulver,
b. 10 bis 40 Gew.% Bindemittel enthaltend Polymer und/oder Wachs, und
c. gegebenenfalls weitere Komponenten enthält,

Figurenbeschreibung
1 zeigt den schematischen Aufbau der Druckanlage.
2 zeigt eine elektronenmikroskopische Aufnahme des erhaltenen Formkörpers.
1 zeigt einen Extruder 13 mit einer Transportschnecke 11 und einer Düse 5, der von einem Heizelement 15 beheizt wird. Aus einem Transportbehälter 9 wird das Druckmaterial 1 dem Extruder 13 zugeführt und schmilzt dort auf. Aus der Düse 5 tritt dann ein Strang 3 aus Druckmaterial 1 aus, der auf dem Substrat 7 abgelegt wird.
2 zeigt eine Aufnahme des Formkörpers mit einem Rasterelektronenmikroskop bei 500facher Vergrößerung und einer Intensität des Elektronenstrahls von 25 kV.
Ausführungsbeispiel
Als Druckmaterial – bestehend aus Thermoplasten und Keramik – wurde ein kommerziell verfügbarer Al₂O₃ – Feedstock der Inmatec Technologies GmbH genutzt. Die Verarbeitung erfolgte in einer von 3d-figo verfügbaren Druck-Anlage mit der Bezeichnung FFD150. Der Feedstock (das Druckmaterial) wurde beim Extrudieren auf 180°C erwärmt und auf eine mit 80°C aufgeheizte Grundplatte (Substrat) abgelegt. Durch Verfahren der Platte konnte ein kastenförmiger Formkörper hergestellt werden. Die Entbinderung erfolgte bei 350°C über 36h. Der abschließende Sinterprozess wurde bei 1600°C mit einer Haltezeit von 2h durchgeführt. Das resultierende Bauteil zeigt ein dichtes Gefüge. Die Oberfläche ist durch die parallel verlaufenden Stränge der Ablage gekennzeichnet. Schnittuntersuchungen an gesinterten Bauteilen haben gezeigt, dass von diesen konvexen äußeren Lagenausprägungen keine Risse ausgehen. Um eine glatte Wand zu erhalten, war ein Abtrag mittels Bearbeitung um 100 µm notwendig.
Bezugszeichenliste

1: Druckmaterial
3: Strang
5: Düse
7: Substrat
9: Vorratsbehälter
11: Transportschnecke
13: Extruder
15: Heizelement

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

CN 105034393 A [0005]
KR 1020150126120 A [0006]
WO 2015165363 A1 [0007]
CN 104592726 A [0008]
EP 446708 A2 [0025]
EP 465940 A2 [0025]
WO 01/81467 A1 [0025]

Claims

Verfahren zum Drucken von Keramik und/oder Metall, das folgende Schritte umfasst: a) Bereitstellung von granulatförmigem Druckmaterial, welches a. 60 bis 90 Gew.% Metall- und/oder Keramikpulver, b.10 bis 40 Gew.% Bindemittel enthaltend Polymer und/oder Wachs, und c. gegebenenfalls weitere Komponenten enthält, b) Auftragung eines Strangs des Druckmaterials durch eine Düse auf ein Substrat zur Herstellung eines Formkörpers, wobei das granulatförmige Druckmaterial, bevor es durch die Düse tritt, zu der Düse transportiert und dabei erwärmt wird, so dass eine homogene Masse entsteht, und c) katalytische, thermische und/oder durch Lösung verwirklichte Entfernung des Bindemittels aus dem Formkörper, und d) Sinterung des Formkörpers.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Transport des Druckmaterials mit einer Transportschnecke verwirklicht ist
Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Transportschnecke auf eine Temperatur in einem Bereich von 150 bis 250 °C beheizt ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Druckmaterials beim Austritt aus der Düse in einem Bereich von 100 bis 1000 mPa٠s bei 20 °C und 1 bar liegt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Druckmaterials beim Austritt aus der Düse in einem Bereich von 100 bis 1000 mPa٠s bei 20 °C und 1 bar liegt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Düse zum Substrat in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm liegt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Verfahrbewegung in einem Bereich von 1 mm/s bis 20 mm/s liegt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer zu mindestens 80 Gew.-% bis 100 Gew.% aus Polyoxymethylen (POM) besteht.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass über eine zweite Düse ein zweites Material aufgetragen wird, dass sich zumindest in einer Komponente von der Zusammensetzung des ersten Materials unterscheidet.
Verwendung von granulatförmigem Druckmaterial welches a. 60 bis 90 Gew.% Metall- und/oder Keramikpulver, b. 10 bis 40 Gew.% Polymer und/oder Wachs, und c. gegebenenfalls weitere Komponenten enthält, zum dreidimensionalem Druck von Formkörpern.