DE102016007156A1

DE102016007156A1 - Faserverbundmaterial, Prepregmaterial und Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102016007156A1
Application number: DE102016007156.7A
Authority: DE
Inventors: Marc Steinmayer; Dietmar VÖLKLE; André Pfetscher
Original assignee: Diehl Aircabin GmbH
Current assignee: Diehl Aircabin GmbH
Priority date: 2016-06-10
Filing date: 2016-06-10
Publication date: 2017-05-11

Abstract

Ein Faserverbundmaterial (2), enthält mindestens ein Gewebes (4) als erste Schicht und mindestens ein Vlies (6) als zweite Schicht, wobei Gewebe (4) und Vlies (6) mit einander zugewandten Flachseiten (8) aneinander anliegen. Ein Prepregmaterial (14) enthält das Faserverbundmaterial (2), das mit einem Harz (16) getränkt ist. Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials (2) werden mindestens ein Gewebe (4) als erste Schicht und mindestens ein Vlies (6) als zweite Schicht mit einander zugewandten Flachseiten (8) aneinander angelegt. Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Prepregmaterials (14) wird dieses durch mindestens eine Imprägnierung des Faserverbundmaterials (2) mit einem Harz (16) hergestellt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Faserverbundmaterial, ein Prepregmaterial und jeweilige Verfahren zur Herstellung von Faserverbundmaterial und Prepregmaterial.
Bauteile für verschiedenste Anwendungen werden aus Prepregmaterialien (Prepreg: preimpregnated fibers) hergestellt. Entsprechende Bauteile werden insbesondere in Flugzeugen eingesetzt und sind beispielsweise Seitenverkleidungen, Deckenverkleidungen, Compartments oder Gepäckfächer bzw. deren Komponenten.
Insbesondere für Bauteile, welche im späteren bestimmungsgemäßen Montagezustand eine Sichtfläche bilden oder enthalten, das heißt von einem Betrachter, wie zum Beispiel einem Flugzeugpassagier, einsehbar sind, ist eine optisch ansprechende und daher insbesondere ausreichend glatte Oberfläche der Bauteile gewünscht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, in Bezug auf entsprechende Bauteile Verbesserungen zu erzielen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Faserverbundmaterial gemäß Patentanspruch 1. Bevorzugte oder vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sowie anderer Erfindungskategorien ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren.
Das Faserverbundmaterial enthält mindestens ein Gewebe. Das Gewebe bildet eine erste Schicht im Faserverbundmaterial. Das Faserverbundmaterial enthält mindestens ein Vlies. Das Vlies bildet eine zweite Schicht im Faserverbundmaterial. Das Gewebe und das Vlies liegen mit einander zugewandten Flachseiten aneinander an. Gewebe und Vlies sind also parallel zueinander angeordnet. Das Gewebe und/oder das Vlies basieren insbesondere auf Glasfasern, Kohlefasern oder Thermoplastischen Fasern.
Das Faserverbundmaterial stellt insbesondere ein Grundmaterial für ein Prepreg dar. Das Prepreg wird aus dem Faserverbundmaterial dann durch Imprägnierung bzw. Tränken mit einem Harz erzeugt. Im Faserverbundmaterial bildet insbesondere das Gewebe einen Träger für das Vlies. Das Faserverbundmaterial stellt ein kombiniertes Halbzeug dar. Die Nutzung einer Gewebekomponente, hier des Gewebes, als Trägermaterial für das Vlies, insbesondere bei der Vlies-Herstellung, ermöglicht die Herstellung eines kombinierten Halbzeugs (des Faserverbundmaterials bzw. des daraus erstellten Prepregs) ohne weiteren Prozessschritt. Auch die weiteren Verarbeitungsschritte zum Prepreg werden hierdurch deutlich vereinfacht und minimiert.
Das Faserverbundmaterial lässt sich insbesondere für Bauteile wie Seitenverkleidungen, Deckenverkleidungen, Compartments oder Gepäckfächer in einem Flugzeug einsetzen.
Im Faserverbundmaterial können auch weitere Schichten vorhanden sein, insbesondere weitere Gewebe- oder Vlies-Schichten.
Durch das Vlies wird – vor allem in einem hieraus hergestellten Bauteil – das Gewebe derart in seiner Lage stabilisiert, dass die Biegefestigkeit dünnwandiger Sandwichstrukturen im Vergleich zur reinen Gewebeverstärkung signifikant steigt. Durch diese Stützfunktion wird dabei ein „Beulen” und „Knittern” der druckseitigen Gewebekomponente im Sandwichverbund verhindert.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Faserverbundmaterial eine Trockenanordnung. ”Trockenanordnung” bedeutet, dass noch keine, insbesondere abschließende, Harzimprägnierung des Gewebes und Vlieses erfolgt ist. Das Faserverbundmaterial führt zu einer trockenen gegenseitigen Faserverstärkung von Gewebe und Vlies.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind das Gewebe und das Vlies bezüglich der einander zugewandten Flachseiten verschiebefest aneinander fixiert. Die Verschiebefestigkeit ergibt sich also parallel bzw. tangential zur ersten und zweiten Schicht. Die Fixierung ergibt sich insbesondere während des Herstellungsprozesses des Faserverbundmaterials durch Aufbringung des Vlieses auf dem Gewebe. Durch die Verschiebefestigkeit kann das Faserverbundmaterial einfach weiterverarbeitet werden, ohne z. B. eine Relativlage der beiden Schichten zueinander überprüfen oder korrigieren zu müssen.
In einer bevorzugten Variante dieser Ausführungsform sind das Gewebe und das Vlies durch einen Binder, d. h. ein Bindemittel, aneinander fixiert. Der Binder ist insbesondere derjenige Binder, der der Herstellung des Vlieses dient bzw. bei der Herstellung verwendet wird. Entsprechende Binder können im Herstellungsprozess des Faserverbundmaterials einfach eingebracht werden bzw. werden dort ohnehin eingebracht, um das Vlies intern zu binden. Hier ergibt sich dann ein Doppelnutzen durch die zusätzliche Bindung bzw. Fixierung am Gewebe.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Vlies im Faserverbundmaterial eine Deckschicht, die einem Außenraum zugewandt ist. Auch in einem späteren Prepreg, welches aus dem Faserverbundmaterial hergestellt wird, und schlussendlich im Bauteil, welches aus dem Prepreg hergestellt wird, bildet die Ebene des Vlieses dann die oberste beziehungsweise äußerste Deckschicht. Somit ist an oder unmittelbar unter der entsprechenden Bauteiloberfläche ein Vlies vorhanden, was zu einer deutlich verbesserten Oberflächenqualität des Bauteils führt. Eine Nacharbeitung des Bauteils an dieser Stelle ist, wenn überhaupt, dann nur in geringem Maße notwendig.
Insbesondere wird ein derartiges Faserverbundmaterial in Form eines vorkonfektionierten Prepreg dann gewebeseitig in Richtung Sandwichkern (das Gewebe weist zum Sandwichkern) eingelegt, somit ist es Vliesseitig in Richtung Bauteiloberfläche ausgerichtet (das Vlies weist zur Oberfläche bzw. zum Außenraum). Dadurch werden die Oberflächenbeeinträchtigungen durch z. B. eine im Bauteil enthaltene Wabenstruktur und die Gewebestruktur des Gewebes weitestgehend überdeckt. Die Aufwände zur Oberflächenglättung zur finalen Dekoration werden dadurch erheblich reduziert.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Gewebe eine Grammatur von 50 Gramm pro Quadratmeter bis 150 Gramm pro Quadratmeter auf. Alternativ oder zusätzlich weist das Vlies eine Grammatur von 40 Gramm pro Quadratmeter bis 100 Gramm pro Quadratmeter auf. Insbesondere weist das Gewebe eine Grammatur von 80 bis 120 Gramm pro Quadratmeter und/oder das Vlies eine Grammatur von 60 bis 80 Gramm pro Quadratmeter auf. Entsprechende Grammaturen haben sich in der Praxis als besonders vorteilhaft in Bezug auf Stabilität und Oberflächenqualität eines mit Hilfe des Faserverbundmaterials gefertigten Bauteils erwiesen.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst durch ein Prepregmaterial gemäß Patentanspruch 7. Das Prepregmaterial und zumindest ein Teil dessen Ausführungsformen sowie die jeweiligen Vorteile wurden sinngemäß bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Faserverbundmaterial erläutert.
Das Prepregmaterial enthält ein erfindungsgemäßes Faserverbundmaterial, das mit einem Harz getränkt – oder auch imprägniert – ist.
Trotz eines höheren Harzanteils ergeben sich erstaunlicherweise keine Festigkeitseinbußen. Dies gilt bei gleichem Flächengewicht sowohl bezüglich der einzelnen Lage als auch des gesamten Endbauteils.
Ein erfindungsgemäßes Vlies-Gewebe-Prepreg weist im Vergleich zu einem herkömmlichen Prepreg insbesondere ein schwächeres Gewebe, ein zusätzliches Vlies und mehr Harz auf. Erstaunlicherweise ist dennoch die Festigkeit gleich oder besser. Dies geht mit dem zusätzlichen Vorteile einer besseren Bauteiloberfläche einher, wenn das Vlies eine Deckschicht ist.
Gemäß der Erfindung ergibt sich der Vorteil, dass gegenüber reinen Gewebe-Prepregs eine Verringerung der Arbeitsaufwände zur Oberflächenglättung der Rohbauteile erfolgt, insbesondere wenn die Vliesschicht eine Deckschicht am Rohbauteil bildet. Es ergeben sich mögliche Gewichtseinsparungen durch eine höhere Stabilität von Sandwichbauteilen auf Basis der erfindungsgemäßen Prepregs bzw. Faserverbundmaterialien und/oder eine Verringerung des Spachtelauftrags.
Gegenüber der sonstigen Verwendung von Oberflächenvliesen entfällt durch die Vorkonfektionierung eines Vlies-Gewebe-Prepregs der zusätzliche Verfahrensschritt zur Positionierung des Vlieses bei Legeprozessen.
Durch die Vorkonfektionierung eines Vlies-Gewebe-Prepregs ist ein Produkt möglich (Prepregmaterial), welches spezifisch an die unterschiedlichen Anforderungen an das Material bzw. das daraus bestimmungsgemäß zu erstellende Bauteil angepasst werden kann. Weiterhin können dadurch zusätzliche Prozessschritte zur Vlieseinbringung an der Oberfläche bei der Bauteilherstellung vermieden werden, da das Vlies im Rahmen der Verarbeitung des Prepregmaterials mit eingebracht wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Masseanteil des Harzes im Prepregmaterial 40 Prozent bis 70 Prozent, insbesondere 40 Prozent bis 60 Prozent der Gesamtmasse des Prepregmaterials. Durch die Vorkonfektionierung des Vlies-Gewebe-Prepregs kann der optimale Harzgehalt des Vlies-Gewebe-Verbundes im Vorfeld (bei der Prepreg-Herstellung bzw. -auslegung) genau eingestellt werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 9. Das Verfahren dient zur Herstellung eines Faserverbundmaterials. Das Verfahren und zumindest ein Teil dessen Ausführungsformen sowie die jeweiligen Vorteile wurden sinngemäß bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Faserverbundmaterial bzw. Prepregmaterial erläutert. Bei dem Verfahren werden mindestens ein Gewebe, das eine erste Schicht im Faserverbundmaterial bildet, und mindestens ein Vlies, das eine zweite Schicht im Faserverbundmaterial bildet, mit einander zugewandten Flachseiten aneinander angelegt. In der Folge liegen Gewebe und Vlies parallel zueinander.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden das Gewebe und das Vlies dadurch aneinander angelegt, dass das Vlies im Rahmen eines Herstellungsprozesses des Vlieses auf dem Gewebe erzeugt wird. Mit anderen Worten dient das Gewebe als Träger oder Substrat, auf welchem das Vlies überhaupt erst erzeugt wird. Der Herstellungsprozess ist insbesondere ein Trockenverfahren oder ein Nassverfahren oder ein Extrusionsverfahren.
So wird das Vlies und das Gewebe möglichst früh zusammengeführt, um eine Synchronisierung und somit eine deutliche Kostenersparnis der nachfolgenden Prozessschritte zu erreichen. So ist es möglich, das Vlies direkt im Herstellungsprozess (Trockenverfahren, Nassverfahren, Extrusionsverfahren) auf das Gewebe, welches in diesem Prozessschritt als Trägermaterial dient, aufzubauen.
In einer bevorzugten Variante dieser Ausführungsform wird das Gewebe einem Herstellungsprozess zugeführt, der ein Nasslegeverfahren ist. Das Gewebe wird dem Prozess vor einer Anlagenkomponente, insbesondere einer Faserverteileinheit und einer Vakuumeinheit, zugeführt. Anschließend, das heißt, nachdem das Gewebe dem Prozess zugeführt wurde, wird das Vlies auf dem Gewebe gebildet.
Im Nasslegeverfahren wird das Gewebe also direkt vor der Anlagenkomponente, insbesondere der Faserverteileinheit und der Vakuumeinheit einer „Papier(Vlies)Maschine” zugeführt und das Vlies direkt auf dem Gewebe gebildet. Hierbei dient insbesondere der verwendete Binder zur Stabilisierung des Vlieses auch gleichzeitig zur Vorfixierung des hergestellten Vlieses auf dem Gewebe. Also kann aus dem Nasslegeverfahren zur Vliesherstellung direkt die Herstellung des kombinierten unimprägnierten Halbzeugs, also des Faserverbundmaterials, erfolgen.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 12. Das Verfahren dient zur Herstellung eines Prepregmaterials. Das Verfahren und zumindest ein Teil dessen Ausführungsformen sowie die jeweiligen Vorteile wurden sinngemäß bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Faserverbundmaterial und dessen Herstellungsverfahren und dem Prepregmaterial erläutert. Bei dem Verfahren wird das Prepregmaterial durch mindestens eine Imprägnierung eines erfindungsgemäßen Faserverbundmaterials mit einem Harz hergestellt. Insbesondere erfolgt genau eine einzige Harzimprägnierung.
Somit kann im Anschluss an die Herstellung des Faserverbundmaterials eine – insbesondere einzelne – Harzimprägnierung zum finalen Vlies-Gewebe-Prepreg erfolgen. Auch hierbei bringt das bereits kombinierte trockene Vlies-Gewebe-Halbzeug (Faserverbundmaterial) deutliche Vorteile mit sich. Durch die Zugstabilisierung, welche durch das Gewebe erreicht wird, lässt sich das Halbzeug in einem Schritt über eine vertikale Imprägniereinheit mit schnellen Maschinengeschwindigkeiten imprägnieren. Bei einer separaten Imprägnierung von Vlies und Gewebe wäre zusätzlich zu den zwei Imprägnierschritten eine nachfolgende Konsolidierung (Aufkleben des Vlieses auf dem überschüssigen Harz bzw. der klebrigen Oberfläche des Gewebe-Prepregs) zum Vlies-Gewebe-Prepreg notwendig. Weiterhin könnte das einzelne Vlies aufgrund der geringen Zugfestigkeit nur über eine horizontale Imprägniereinheit verarbeitet werden, welche im Vergleich zum vertikalen Turm weitaus geringere Maschinengeschwindigkeiten ermöglicht.
Die Vorkonfektionierung des Faserverbundmaterials kann prinzipiell an unterschiedlichen Stellen der Prozesskette zur Herstellung des Prepreg-Halbzeugs vorgenommen werden.
Somit wird nochmals deutlich, dass durch die frühzeitige Kombination der Vlies- und Gewebe-Komponente bereits beim Vlies-Herstellungsprozess, die nachfolgenden Prozesskosten (insbesondere zur Prepreg-Herstellung) deutlich gesenkt werden können.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird als Prepregmaterial ein erfindungsgemäßes Prepregmaterial hergestellt.
Die Erfindung beruht auf folgenden Überlegungen und Erkenntnissen:
Die Erfindung beruht auf der Grundidee einer Verbesserung von Rohbauteiloberflächen durch Vliesstoffmaterialien und darin, Vliesstoff als günstiges Halbzeug für Decklagenmaterialien einzusetzen. Ziel ist es hierbei, keine Erhöhung des Bauteilgewichts und keine Mehraufwände in der Fertigung hinnehmen zu müssen.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass Rohbauteile mit reinen Gewebe-Prepregs im Anschluss an den Herstellungsprozess einem mehrstufigen aufwändigen Oberflächenglättungsprozess unterzogen werden. Hierbei müssen sowohl Abzeichnungen des Wabenkerns (Telegraphing) als auch Abzeichnungen der Gewebestruktur selbst eliminiert werden. Erst danach kann die Dekoration (Lack/Folienapplikation) zur finalen Bauteiloberfläche erfolgen.
Die Erfindung beruht auf der Überlegung, dass Oberflächenverbesserungen durch Vlieskomponenten an der Oberfläche von Faserverbundbauteilen erzielt werden können. Hierzu werden die Vliese extra oberflächenseitig mit eingebracht und durch überschüssiges Harz aus den Gewebe-Prepreg-Lagen oder durch Harzinfusionsverfahren mit durchtränkt.
Um signifikante Oberflächenverbesserungen bei Sandwichbauteilen erzielen zu können, werden Vliese mit einem Flächengewicht zwischen 60 Gramm pro Quadratmeter und 80 Gramm pro Quadratmeter benötigt. Die erforderliche Harzmenge (mindestens 100 Gramm pro Quadratmeter) zur Tränkung kann nicht durch überschüssiges Harz aus den dünnen Prepreg-Decklagen zur Verfügung gestellt werden. Außerdem würden durch das separate Einbringen des Vlieses höhere Legeaufwände bei der Bauteilherstellung einhergehen.
Gemäß der Erfindung kann durch die Herstellung eines vorkonfektionierten Vlies (60 bis 80 Gramm pro Quadratmeter)-Gewebe (80 bis 120 Gramm pro Quadratmeter)-Prepregs ein optimaler Harzgehalt (50 bis 60 Prozent) des kombinierten Halbzeugs eingestellt werden. Durch die Vorkonfektionierung entfällt weiterhin der zusätzliche Prozessschritt beim Legen der Bauteile.
Gemäß der Erfindung erfolgt der Einsatz bzw. die Verwendung vorkonfektionierter Vlies-Gewebe-Prepregs in Sandwichbauteilen. Durch die Verwendung von vorkonfektionierten Vlies(Glas)-Gewebe(Glas)-Prepregs bei dünnwandigen Sandwichstrukturen kann die Oberfläche von Rohbauteilen deutlich verbessert werden. Weiterhin kann durch die einhergehende Stützfunktion des Vlieses auf das Gewebe die mechanische Festigkeit im Sandwichverbund erhöht werden. Somit führt dies trotz eines höheren Harzanteils zu keinem Gewichtsnachteil bzw. -defizit.
Weitere Merkmale, Wirkungen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung sowie der beigefügten Figuren. Dabei zeigen in einer schematischen Prinzipskizze:
1 ein Faserverbundmaterial,
2 ein Prepregmaterial,
3 ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials.
1 zeigt symbolisch ein Faserverbundmaterial 2. Dieses enthält ein Gewebe 4, das eine erste Schicht im Faserverbundmaterial 2 bildet. Ein Vlies 6 bildet eine zweite Schicht im Faserverbundmaterial 2. Gewebe 4 und Vlies 6 liegen mit ihren einander zugewandten Flachseiten 8 aneinander an.
Gewebe 4 und Vlies 6 sind bezüglich der Flachseiten 8 verschiebefest aneinander fixiert. Das heißt, dass in der Tangentialebene der Flachseiten 8, welche in 1 senkrecht zur Papierebene verläuft, eine Verschiebung von Gewebe 4 und Vlies 6 zueinander tangential zur jeweiligen Flachseite 8 nicht möglich ist.
Das Vlies 6 bildet im Faserverbundmaterial 2 eine einem Außenraum 12 zugewandte Deckschicht.
1 zeigt gestrichelt auch eine alternative Ausführungsform, bei der Gewebe 4 und Vlies 6 durch einen Binder 10, der gestrichelt angedeutet ist, aneinander fixiert sind.
Bei der Herstellung des Faserverbundmaterials 2 werden Gewebe 4 und Vlies 6 mit ihren einander zugewandten Flachseiten 8 aneinander angelegt.
2 zeigt symbolisch ein Prepregmaterial 14, das das Faserverbundmaterial 2 aus 1 enthält. Das Prepregmaterial 14 enthält außerdem ein Harz 16, angedeutet durch eine Punktierung und eine gestrichelte Umrandung. Das Faserverbundmaterial 2 ist mit dem Harz 16 getränkt beziehungsweise imprägniert.
Das Prepregmaterial 14 wird dadurch hergestellt, dass das Faserverbundmaterial 2 genau eine Imprägnierung mit dem Harz 16 erfährt.
3 zeigt symbolisch ein Herstellungsverfahren bzw. -prozess für das Faserverbundmaterial 2 aus 1. Der Prozessverlauf ist durch einen Pfeil 18 dargestellt. Das Vlies 6 wird im Rahmen des Herstellungsprozesses des Vlieses 6 auf dem Gewebe 4 erzeugt. Im Beispiel ist der Herstellungsprozess ein Nasslegeverfahren. Im Prozess wird eine Anlagenkomponente 22, hier eine Faserverteileinheit und Vakuumeinheit, verwendet. Das Vlies 6 wird dem Prozess vor der Anlagenkomponente 22 zugeführt. Das Vlies 6 wird anschließend auf dem Gewebe 4 gebildet, angedeutet durch einen Pfeil 20. So werden die Flachseiten 8 von Vlies 6 und Gewebe 4 aneinander angelegt.
Bezugszeichenliste

2: Faserverbundmaterial
4: Gewebe
6: Vlies
8: Flachseiten
10: Binder
12: Außenraum
14: Prepregmaterial
16: Harz
18: Pfeil
20: Pfeil
22: Anlagenkomponente

Claims

Faserverbundmaterial (2), dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundmaterial (2) – mindestens ein Gewebe (4) enthält, das eine erste Schicht im Faserverbundmaterial (2) bildet, und – mindestens ein Vlies (6) enthält, das eine zweite Schicht im Faserverbundmaterial (2) bildet, – und Gewebe (4) und Vlies (6) mit einander zugewandten Flachseiten (8) aneinander anliegen.
Faserverbundmaterial (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundmaterial (2) eine Trockenanordnung ist.
Faserverbundmaterial (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (4) und das Vlies (6) bezüglich der einander zugewandten Flachseiten (8) verschiebefest aneinander fixiert sind.
Faserverbundmaterial (2) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (4) und das Vlies (6) durch einen Binder (10) aneinander fixiert sind.
Faserverbundmaterial (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies (6) im Faserverbundmaterial (2) eine einem Außenraum (12) zugewandte Deckschicht ist.
Faserverbundmaterial (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (4) eine Grammatur von 50 g/m2 bis 150 g/m2 aufweist und/oder das Vlies (6) eine Grammatur von 40 g/m2 bis 100 g/m2 aufweist.
Prepregmaterial (14), dadurch gekennzeichnet, dass das Prepregmaterial (14) ein Faserverbundmaterial (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 enthält, das mit einem Harz (16) getränkt ist.
Prepregmaterial (14) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Masseanteil des Harzes (16) im Prepregmaterial (14) 40%–70% der Gesamtmasse des Prepregmaterials (14) beträgt.
Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials (2), dadurch gekennzeichnet, dass – mindestens ein Gewebe (4), das eine erste Schicht im Faserverbundmaterial (2) bildet, und – mindestens ein Vlies (6), das eine zweite Schicht im Faserverbundmaterial (2) bildet, – mit einander zugewandten Flachseiten (8) aneinander angelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (4) und das Vlies (6) dadurch aneinander angelegt werden, dass das Vlies (6) im Rahmen eines Herstellungsprozesses des Vlieses (6) auf dem Gewebe (4) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (4) einem Herstellungsprozess in Form eines Nasslegeverfahrens vor einer Anlagenkomponente (22) zugeführt wird und das Vlies (6) anschließend auf dem Gewebe (4) gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Prepregmaterials (14), dadurch gekennzeichnet, dass das Prepregmaterial (14) durch mindestens eine Imprägnierung eines Faserverbundmaterials (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit einem Harz (16) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Prepregmaterial (14) ein Prepregmaterial nach einem der Ansprüche 7 bis 8 hergestellt wird