-
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuseteils für eine Turbine eines Abgasturboladers. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Turbine für einen Abgasturbolader sowie einen Abgasturbolader mit einer solchen Turbine.
-
Die Verwendung von Abgasturboladern zur Leistungs- oder Effizienzsteigerung von Brennkraftmaschinen ist aus dem Stand der Technik in vielfältiger Form bekannt. Gerade das Turbinengehäuse der Turbine des Abgasturboladers, welches von in der Brennkraftmaschine erzeugtem Abgas durchströmt wird, ist im Betrieb typischerweise erheblicher Korrosion durch im Abgas enthaltenen Gasmoleküle ausgesetzt. Dies kann eine nicht unerhebliche Verringerung der Lebensdauer des Abgasturboladers zur Folge haben.
-
Vor diesem Hintergrund beschreibt die
WO 2013/142075 A1 einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine, in welchem eine Aufnahme zum Einsetzen eines Turbolader-Moduls vorgesehen ist.
-
US 2004/008370 behandelt ein Turbinengehäuse für einen Abgasturbolader einer Brennkraftmaschine, die als Antriebssystem eines Wasserfahrzeugs eingesetzt werden kann. Besagtes Turbinengehäuse ist doppelwandig ausgebildet, so dass ein zwischen den beiden Wänden gebildeter Gehäuseinnenraum als Kühlkanal verwendbar ist. Dieser kann zur Kühlung des Turbinengehäuses mit Wasser durchströmt werden. Auch das durch den Kühlkanal strömende Wasser kann zu einer unerwünschten Korrosion der durch das Turbinengehäuse gebildeten Kühlkanal-Wände führen.
-
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Gehäuseteils für eine Turbine eines Abgasturboladers zu schaffen, welches verbesserten Schutz gegen Korrosion, insbesondere durch Abgas oder Wasser, bietet. Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Turbine mit wenigstens einem solchen Gehäuseteil zu schaffen.
-
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
-
Grundgedanke der Erfindung ist demnach, mittels plasma-elektrolytischer Oxidation auf der Innenseite des Gehäuseteils einer Turbine, welches einen von einem Fluid durchströmbaren Gehäuseinnenraum der Turbine begrenzt, eine Oxid-Keramik-Schicht zu erzeugen. Diese Oxid-Keramik-Schicht wirkt als Schutzbeschichtung gegen Korrosion. Im Zuge einer derartigen plasma-elektrolytischen Oberflächenbeschichtung wird die Oberfläche des Gehäuseteils in einem schwachen chemischen Elektrolyten elektrochemisch behandelt und auf diese Weise eine als Schutzbeschichtung wirkende Oxid-Keramik, dem Fachmann auch als „Keramikmatrix“ geläufig, erzeugt. Eine solche Schutzbeschichtung verleiht dem Gehäuseteil eine erhöhte Verschleißbeständigkeit. Dies gilt insbesondere hinsichtlich der im Betrieb des Abgasturboladers von Abgasen typischerweise verursachten Korrosion auf der Gehäusewand des Gehäuseteils.
-
Bei der plasma-elektrolytischen Oxidation wird zwischen der Anode und der Kathode eine elektrische Spannung angelegt, die ausreichend hoch ist, um eine Funkenentladung an der Oberfläche des Laufrads zu erzeugen. Typischerweise beträgt die dazu erforderliche elektrische Spannung 200 Volt oder mehr. Im Zuge der Funkenentladung kommt es zur lokalen Plasmabildung und, damit verbunden, zur Erzeugung der gewünschten Oxid-Keramik-Schicht. Typischerweise handelt es sich bei der erzeugten Schutzbeschichtung um eine Schicht, die teilweise – in der Regel etwa zur Hälfte – durch Eindiffundieren in das Material des Gehäuseteils und zur anderen Hälfte als Auftragsschicht erzeugt wird.
-
Die mittels des hier vorgestellten Verfahrens erzeugte, erfindungsgemäße Oxid-Keramik-Schicht zeichnet sich durch eine hervorragende Adhäsion an der Gehäusewand des Gehäuseteils sowie durch ausgezeichnete Resistenz gegen Verschleiß und Oxidation aus.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Gehäuseteils für eine Turbine eines Abgasturboladers umfasst zwei Verfahrensschritte. In einem ersten Verfahrensschritt a) wird ein Gehäuseteil aus einem Leichtmetall oder aus einer Leichtmetall-Legierung bereitgestellt, welches einen von einem Fluid durchströmbaren Gehäuseinnenraum wenigstens teilweise begrenzt. Besagtes Fluid kann ein Gas, insbesondere von einer Brennkraftmaschine erzeugtes Abgas, oder eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, sein. Danach wird in einem zweiten Verfahrensschritt b) auf einer dem Gehäuseinnenraum zugewandten Innenseite des Gehäuseteils mittels plasma-elektrolytischer Oxidation wenigstens bereichsweise eine Oxid-Keramik-Schicht erzeugt.
-
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird wenigstens ein Bereich der Innenseite, auf welcher keine Oxid-Keramik-Schicht erzeugt werden soll, vor dem Erzeugen dieser Schicht in Schritt b) in einem zusätzlichen Verfahrensschritt maskiert. Dies führt zur Reduzierung der Herstellungskosten des Gehäuseteils. Als Maske kommt eine geeignet ausgebildete Abdeckung aus einem Kunststoff oder einem Gummi in Betracht, die nach dem Erzeugen der Schicht auf einfache Weise wieder vom Gehäuseteil entfernt werden kann.
-
Besonders bevorzugt kann die Oxid-Keramik-Schicht Al2O3 aufweisen oder aus Al2O3 bestehen. Eine Schicht aus diesem Materialsystem lässt sich mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders einfach herstellen.
-
Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die in Schritt b) erzeugte Oxid-Keramik-Schicht einen ersten Schichtabschnitt auf, welcher durch einen Oberflächenabschnitt des Gehäuseteils gebildet wird. Ein zweiter Schichtabschnitt der Oxid-Keramik-Schicht wird hingegen als zusätzliche, auf der Oberfläche des Gehäuseteils aufgetragene Schicht ausgebildet. Mittels eines derartigen zweischichtigen Aufbaus kann die Festigkeit der Oxid-Keramik-Schicht deutlich erhöht werden.
-
Besonders zweckmäßig wird der erste Schichtabschnitt durch Eindiffundieren von Sauerstoff in das Leichtmetall des Gehäuseteils erzeugt. Diese Maßnahme hat zur Folge, dass ein besonders vorteilhafter, homogener Übergang zwischen den beiden Schichtabschnitt erzeugt wird. Dies führt zu einer erhöhten Lebensdauer der Oxid-Keramik-Schicht auf dem Gehäuseteil.
-
Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist auf der Innenseite des in Schritt a) bereitgestellten Gehäuseteils wenigstens eine Ausnehmung vorhanden. Bei dieser Variante wird im Zuge der Durchführung von Schritt b) nur in der wenigstens einen Ausnehmung eine Oxid-Keramik-Schicht mit einem ersten und einem zweiten Schichtabschnitt erzeugt. Dies geschieht vorzugsweise derart, dass die Oberfläche des zweiten Schichtabschnitts bündig mit der Oberfläche des zur wenigstens einen Ausnehmung komplementären Bereichs abschließt. Auf diese Weise wird eine ebene Ausbildung der Innenseite des Gehäuseteils sicherstellt. Dies bedeutet, dass die Ausbildung von unerwünschten Stufen auf der Innenseite des Gehäuseteils, welche die Ausbildung von Strömungswirbeln in dem durch die Turbine strömenden Abgas begünstigen können, weitgehend oder sogar vollständig vermieden werden kann.
-
Eine Oxid-Keramik-Schicht mit einer besonders hohen Verschleißresistenz lässt sich bei einer besonders bevorzugten Variante des Verfahrens verwirklichen, bei welcher durch Variieren wenigstens eines Prozess-Parameters während der plasma-elektrolytischen Oxidation gemäß Schritt b) eine wenigstens zweilagige Oxid-Keramik-Schicht erzeugt wird.
-
Besonders zweckmäßig ist der besagte wenigstens eine Prozess-Parameter die elektrische Stromstärke des bei der plasma-elektrolytischen Oxidation gemäß Schritt b) strömenden elektrischen Stroms, der während der plasma-elektrolytischen Oxidation, insbesondere pulsartig oder sinusartig, variiert wird. Experimentelle Untersuchungen haben gezeigt, dass mittels einer solchen Variation der elektrischen Stromstärke überraschenderweise eine Oxid-Keramik-Schicht mit einer besonders hohen Festigkeit erzeugt werden kann.
-
Besonders bevorzugt kann die plasma-elektrolytischen Oxidation als anodische und/oder kathodische plasma-elektrolytischen Oxidation ausgeführt werden. Experimentelle Untersuchungen haben gezeigt, dass im Falle einer überwiegend oder vollständig kathodischen Oxidation überraschenderweise eine besonders harte Schicht mit geringer Porengröße erzeugt werden kann.
-
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das in Schritt a) bereitgestellte Gehäuseteil ein mittels eines Gießverfahrens hergestelltes Gussbauteil. Ein solches Gießverfahren lässt sich besonders einfach mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kombinieren. Daraus ergeben sich nicht unerhebliche Kostenvorteile bei der Herstellung des Gehäuseteils.
-
Besonders zweckmäßig kann der Gehäuseinnenraum des Gehäuseteils zum Erzeugen der Oxid-Keramik-Schicht im Zuge der plasma-elektrolytischen Oxidation von einem Elektrolyten durchströmt werden. Vorzugsweise wird der Gehäuseinnenraum mit dem Elektrolyten geflutet. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass auch in Hohlräumen oder Aussparungen die gewünschte Oxid-Keramikschicht erzeugt wird.
-
Besonders bevorzugt umfasst die Leichtmetall-Legierung des Gehäuseteils eine Aluminium-Legierung und/oder eine Magnesium-Legierung und/oder eine Titanaluminid-Legierung. Experimentelle Untersuchungen haben gezeigt, dass sich die genannten Materialsysteme besonders gut zur Behandlung mittels plasma-elektrolytischer Oxidation eignen.
-
Die Erfindung betrifft ferner eine Turbine für einen Abgasturbolader. Die Turbine umfasst wenigstens ein Gehäuseteil aus einem Leichtmetall oder aus einer Leichtmetall-Legierung, welches wenigstens einen von einem Fluid, insbesondere einem Abgas, durchströmbaren Gehäuseinnenraum begrenzt. Auf einer dem Gehäuseinnenraum zugewandten Innenseite des Gehäuseteils ist eine Oxid-Keramik-Schicht ausgebildet. Vorzugsweise ist diese Oxid-Keramik-Schicht mittels plasma-elektrolytischer Oxidation hergestellt, besonders bevorzugt unter Durchführung des vorangehend vorgestellten Verfahrens.
-
Besonders bevorzugt kann der wenigstens eine Gehäuseinnenraum als Fluidkanal ausgebildet sein, der mit Abgas aus einer mit dem Abgasturbolader zusammenwirkenden Brennkraftmaschine durchströmt werden kann. In diesem Fall dient die erfindungswesentliche Oxid-Keramik-Schicht zum Schutz der Gehäusewände gegen Korrosion durch das durch den Fluidkanal strömende Abgas.
-
Alternativ oder zusätzlich kann der Gehäuseinnenraum auch als Kühlkanal zum Durchströmen mit Wasser ausgebildet sein. In diesem Fall dient die erfindungswesentliche Oxid-Keramik-Schicht zum Schutz der Gehäusewände gegen Korrosion durch das durch den Kühlkanal strömende Kühlwasser.
-
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die mittels plasma-elektrolytischer Oxidation erzeugte Oxid-Keramik-Schicht Al2O3, oder diese Oxid-Keramik-Schicht besteht aus Al2O3. Bei Al2O3 handelt es sich um eine Keramik mit geringer thermischer Leitfähigkeit. Die Schutzbeschichtung schützt also das Material des Laufrads nicht nur vor Korrosion, sondern auch vor übermäßiger thermischer Belastung. Somit kann dieses auch in Abgasturboladern mit sehr hohen Abgastemperaturen eingesetzt werden kann, ohne dass dies mit Einbußen in der mechanischen Festigkeit des Laufrads verbunden wäre.
-
Bevorzugt ist die Oxid-Keramik-Schicht mittels, insbesondere anodischer oder kathodischer, plasma-elektrolytischer Oxidation erzeugt. Experimentelle Untersuchungen haben gezeigt, dass im Falle einer überwiegend oder vollständig kathodischen Oxidation überraschenderweise eine besonders harte Schicht mit geringer Porengröße erzeugt werden kann.
-
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung weist die Oxid-Keramik Schicht einen ersten Schichtabschnitt auf, welcher durch einen Oberflächenabschnitt des Gehäuseteils gebildet wird. Ein zweiter Schichtabschnitt der Oxid-Keramik Schicht ist als zusätzliche, auf der Oberfläche des Gehäuseteils aufgetragene Schicht ausgebildet. Mittels eines derartigen zweischichtigen Aufbaus kann die Festigkeit der Oxid-Keramik-Schicht erhöht werden.
-
Besonders bevorzugt ist der erste Schichtabschnitt mittels Eindiffundieren von Sauerstoff in das Leichtmetall des Gehäuseteils erzeugt. Auch diese Maßnahme hat zur Folge, dass der erste Schichtabschnitt der Oxid-Keramik-Schicht eine besonders hohe Resistenz gegen Verschleiß und Oxidation ausweist. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Lebensdauer des Gehäuseteils aus.
-
Es zeigen, jeweils schematisch,
-
1 ein Beispiel eines erfindungsgemäßen Turbinengehäuses in einer Schnittdarstellung,
-
2 eine Detaildarstellung des Turbinengehäuses in dem in 1 mit „X“ bezeichneten Bereich“
-
3 eine erste Variante des Beispiels der 2,
-
4 eine zweite Variante des Beispiels der 2,
-
5 ein Behältnis zur Durchführung der erfindungsgemäßen plasma-elektrolytischen Oxidation am Gehäuseteil gemäß den 1 bis 4,
-
6 ein Strom-Zeit-Diagramm zur Erläuterung der anodischen und kathodischen Plasma-elektrolytischen Oxidation
-
1 illustriert in einer Schnittdarstellung ein Beispiel einer erfindungsgemäßen Turbine 1 eines in 1 nicht näher dargestellten Abgasturboladers. Die Turbine 1 umfasst ein Turbinengehäuse 2 mit einem Gehäuseteil 3 aus einer Leichtmetall-Legierung. Die Leichtmetall-Legierung des Gehäuseteils 3 kann eine Aluminium-Legierung und/oder eine Magnesium-Legierung und/oder eine Titan-Aluminid-Legierung umfassen. In einer Variante kann anstelle einer Legierung auch ein reines Leichtmetall verwendet werden. Das Gehäuseteil 3 ist bevorzugt ein mittels eines Gießverfahrens hergestelltes Gussbauteil. Das Gehäuseteil 3 begrenzt einen von Abgas durchströmbaren Gehäuseinnenraum 4 des Turbinengehäuses 2, der als Fluidkanal 6 zum Durchströmen mit Abgas aus einer mit dem Abgasturbolader zusammenwirkenden Brennkraftmaschine ausgebildet ist. Im Gehäuseinnenraum 4 ist ein Turbinenrotor 5 angeordnet, der in bekannter Weise relativ zum Turbinengehäuse 2 um eine Drehachse D drehbar ist. Ein weiterer vom Turbinengehäuse 2 begrenzter Gehäuseinnenraum 4 ist als Kühlkanal 6‘ ausgebildet, der zum Kühlen des Gehäuseteils 3 im Betrieb der Turbine 1 von einer Kühlflüssigkeit, insbesondere von Kühlwasser, durchströmt werden kann.
-
Wie 1 erkennen lässt, ist auf einer dem Gehäuseinnenraum 4 zugewandten Innenseite 7 des Gehäuseteils 3 eine Oxid-Keramik-Schicht 8 ausgebildet. Dies gilt sowohl für den Fluidkanal 6 als auch für den fluidisch vom Fluidkanal 6 getrennten Kühlkanal 6‘. Die Oxid-Keramik-Schicht 8 weist im Beispielszenario Al2O3 auf oder besteht aus Al2O3. Die Oxid-Keramik-Schicht 8 wird unter Anwendung des oben vorgestellten Verfahrens mittels plasma-elektrolytischer Oxidation erzeugt.
-
Zur Durchführung der plasma-elektrolytischen Oxidation kann das Gehäuseteil 3 wie in 5 gezeigt in einem Behältnis 20 angeordnet bzw. in dieses getaucht werden, welches mit einem Elektrolyten 21 befüllt ist. In dem Behältnis 20 ist eine erste Elektrode 22a angeordnet, welche über einen ersten elektrischen Leitungspfad 23a mit einer elektrischen Stromquelle 24 verbunden ist. Das zu beschichtende Gehäuseteil 3 fungiert als zweite Elektrode 22b und ist über einen zweiten elektrischen Leitungspfad ebenfalls mit der elektrischen Stromquelle 24 verbunden. Je nach Polarisierung der Stromquelle wirkt die erste Elektrode 22a als Kathode und die zweite Elektrode 22b, also das Gehäuseteil 3, als Anode oder umgekehrt.
-
In einer Variante kann der Gehäuseinnenraum 4 des Gehäuseteils 3 zum Erzeugen der Oxid-Keramik-Schicht 8 im Zuge der plasma-elektrolytischen Oxidation von einem Elektrolyten durchströmt werden. Hierzu ist es denkbar, den Gehäuseinnenraum 4 mit einem Elektrolyten zu fluten. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass auch in Hohlräumen oder Aussparungen die gewünschte Oxid-Keramikschicht erzeugt wird.
-
Falls gewünscht, kann durch Variieren wenigstens eines Prozess-Parameters während der plasma-elektrolytischen Oxidation zur Herstellung der Oxid-Keramik-Schicht 8 eine zwei- oder mehrlagige Oxid-Keramik-Schicht 8 erzeugt werden. Beispielsweise kann besagter Prozess-Parameter die elektrische Stromstärke I- des von der Stromquelle 24 für die plasma-elektrolytischen Oxidation erzeugten elektrischen Stroms sein. Dieser kann während der plasma-elektrolytischen Oxidation mit Hilfe der elektrischen Stromquelle 24 variiert werden. Beispielsweise kann die Variation der elektrischen Stromstärke pulsartig oder sinusartig erfolgen.
-
Das Erzeugen der Oxid-Keramik-Schicht 8 in Schritt b) kann derart erfolgen, dass die zweite Elektrode 22b während des Beschichtungsvorgangs mittels plasma-elektrolytischer Oxidation nicht als Anode, sondern als Kathode wirkt. Dies gilt auch für das elektrisch mit der zweiten Elektrode 22b verbundene Gehäuseteil 3. Ein solches Szenario wird als kathodische plasma-elektrolytische Oxidation bezeichnet. Dies soll im Folgenden anhand des Strom-Zeit-Diagramms der 6, welches den zeitlichen Verlauf des elektrischen Stroms zwischen den beiden Elektroden 22a, 22b wiedergibt, erläutert werden.
-
Bei der rein anodischen plasma-elektrolytischen Oxidation wird zwischen der den beiden Elektroden 22a, 22b ein sinusartig oszillierender elektrischer Strom erzeugt, der zwischen einem Maximalwert Imax und einem Minimalwert Imin, der ein Null-Wert ist, oszilliert. Ein solcher zeitlicher Stromverlauf des elektrischen Stroms I zwischen den beiden Elektroden 22a, 22b wird im Strom-Zeit-Diagramm der 6 durch den mit dem Bezugszeichen 25a bezeichneten Graphen wiedergegeben.
-
Bei der anodischen plasma-elektrolytischen Oxidation strömen Elektronen von der elektrischen Stromquelle 24 der zweiten Elektrode 22b und somit dem Gehäuseteil 3 entzogene Elektronen über die beiden elektrischen Leitungspfade 23a, 23b zur ersten Elektrode 22a. In diesem Fall wirkt die erste Elektrode 22a als Kathode und die zweite Elektrode als Anode. Bei der rein anodischen plasma-elektrolytischen Oxidation ist der Wert des elektrischen Stroms I wie in Graph 25a der 6 gezeigt stets positiv. Dies bedeutet, dass zu keinem Zeitpunkt Elektronen von der ersten Elektrode 22a zur zweiten Elektrode 22b strömen.
-
Diese Situation ändert sich bei der überwiegend anodischen plasma-elektrolytischen Oxidation, deren elektrischer Stromverlauf in 6 anhand des Graphs 25b illustriert ist. Der ebenfalls einen sinusartigen elektrischen Wechselstrom I wiedergebende Graph 25b nimmt im Strom-Zeit-Diagramm der 6 auch negative – jedoch überwiegend positive – Werte an, d.h. es fließen zeitweise Elektronen von der ersten Elektrode 22a zur zweiten Elektrode 22b. Während dieses Zeitabschnitts wirken die zweite Elektrode 22b und damit auch das Gehäuseteil 3 nicht als Anode, sondern als Kathode. Entsprechend wirkt in besagtem Zeitabschnitt die erste Elektrode 22a als Anode.
-
Bei der überwiegend kathodischen plasma-elektrolytischen Oxidation, wie diese im Strom-Zeit-Diagramm in 6 anhand des Graphs 25c wiedergegeben ist, nimmt der elektrische Wechselstrom im Gegensatz zum Graphen 12b überwiegend negative Werte an, d.h. es fließen im zeitlichen Mittel mehr Elektronen von der ersten Elektrode 22a zur zweiten Elektrode 22b als umgekehrt. In diesem Fall wirkt das Gehäuseteil 3 überwiegend als Kathode. Experimentelle Untersuchungen haben gezeigt, dass im Falle einer überwiegend oder vollständig kathodischen Oxidation überraschenderweise eine besonders homogene Schicht mit geringer Porengröße erzeugt werden kann.
-
Diejenigen Oberflächenbereiche des Gehäuseteils 3, die im Zuge der plasma-elektrolytischen Oxidation nicht mit einer Oxid-Keramik-Schicht versehen werden sollen, können vor dem Eintauchen des Gehäuseteils 3 in den Elektrolyten 21 mit einer geeigneten Maskierung versehen werden, was im Folgenden anhand der 3 und 4 genauer erläutert werden wird. Zunächst sei das Augenmerk jedoch auf die Darstellung der 2 gerichtet, welche den in 1 mit X bezeichneten Bereich des Gehäuseteils 3 in einer Detaildarstellung zeigt. Wie 2 erkennen lässt, weist die Oxid-Keramik-Schicht 8 einen ersten Schichtabschnitt 9a auf, welcher im Zuge der plasma-elektrolytische Oxidation durch einen Oberflächenabschnitt 10 des Gehäuseteils 3 gebildet wird. Der erste Schichtabschnitt 9a wird mit Hilfe der plasma-elektrolytischer Oxidation durch Eindiffusion von Sauerstoff in das Leichtmetall des Gehäuseteils 3 erzeugt. Demgegenüber ist ein zweiter Schichtabschnitt 9b der Oxid-Keramik-Schicht 8 als zusätzliche, auf der Oberfläche 11 des Gehäuseteils 3 erzeugte Schicht 12 aus Al2O3 ausgebildet.
-
Die 3 zeigt eine Variante des Beispiels der 2. Wie 3 anschaulich belegt, ist auf den mit 14 bezeichneten Bereichen der Innenseite 7 des Gehäuseteils 3 keine Oxid-Keramik-Schicht 8 vorhanden. Eine solche, nur bereichsweise Ausbildung der Oxid-Keramik-Schicht 8 auf der Innenseite 7 des Gehäuseteils 3 lässt sich erzielen, indem vor dem Erzeugen der Oxid-Keramik-Schicht 8 diejenigen Bereiche 14 der Innenseite 7 des Gehäuseteils 3, die nicht mit einer Oxid-Keramik-Schicht 8 versehen werden sollen, vor der plasma-elektrolytischen Oxidation auf geeignete Weise maskiert werden. Für eine solche Maskierung kommt etwa ein geeignete Maske 15 aus einem Kunststoff oder aus Gummi in Betracht (in 3 gestrichelt dargestellt), die im Anschluss an die plasma-elektrolytischen Oxidation wieder vom Gehäuseteil 3 entfernt wird. Auf diese Weise kann die Erzeugung der Oxid-Keramik-Schicht 8 auf einzelne Bereiche des Gehäuseteils 3 beschränkt werden.
-
Die 4 zeigt eine Variante der 3. Im Beispiel der 4 ist auf der Innenseite 7 des Gehäuseteils 3 eine Ausnehmung 13 vorhanden. Entsprechend 4 wird durch die Verwendung einer Maskierung 15 in den die Ausnehmung umgebenden Bereichen 14 nur in der Ausnehmung 13 eine Oxid-Keramik-Schicht 8 mit einem ersten und einem zweiten Schichtabschnitt 9a, 9b erzeugt.
-
Wie 4 weiter erkennen lässt, schließt die dem Gehäuseinnenraum 4 zugewandte Oberfläche 16 des zweiten Schichtabschnitts 9b nach Entfernen der Maske 15 bündig mit der Oberfläche 17 der die Ausnehmung 13 umgebenden bzw. einfassenden Bereiche 14 ab.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- WO 2013/142075 A1 [0003]
- US 2004/008370 [0004]
