-
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Benutzerschnittstelle für eine Schweißsteuerung und ein Verfahren zum Steuern eines Schweißwerkzeugs mit der Schweißsteuerung.
-
In Fertigungsanlagen, wie beispielsweise Fertigungsstraßen für Fahrzeuge usw., zur automatisierten Fertigung eines Karosserierohbaus werden adaptive Schweißsteuerungen zur Steuerung von Schweißwerkzeugen eingesetzt. Grundlage dieser adaptiven Schweißsteuerung ist eine Referenz auf eine Kurve von Messdaten der Messgrößen Widerstand oder Kraft. Die adaptive Schweißsteuerung nutzt den Unterschied einer aktuellen Messkurve zu einer Referenzkurve und passt den Schweißstrom und die Schweißzeit entsprechend an. Am Ende des Schweißablaufs führt die Schweißsteuerung eine Online-Qualitätsüberwachung durch.
-
Die Referenzkurve wird während einer Konstant-Strom-Regelung, was auch als nichtadaptive Betriebsart bezeichnet wird, durch einen Schweißablauf erzeugt. Dabei wird die aus dem Schweißablauf hervorgehende Ist-Kurve mit Hilfe einer Benutzerschnittstelle gespeichert. Der Benutzer kann dann diese Ist-Kurve als Referenzkurve in die Schweißsteuerung schreiben. Dabei kann eine einzelne Ist-Kurve als Referenzkurve in die Schweißsteuerung geschrieben werden. Für eine hochwertigere Qualität der Schweißverbindungen kann jedoch auch eine gemittelte Ist-Kurve, welche aus mehreren gespeicherten Ist-Kurven nach mehreren Schweißabläufen gemittelt wurde, als Referenzkurve in die Schweißsteuerung geschrieben werden. Das Speichern, Mitteln und Zurückschreiben der Referenzkurve erfolgt dabei an einer graphischen Bedienoberfläche der Benutzerschnittstelle, mit welcher der Benutzer die Schweißsteuerung bedient.
-
Problematisch ist hierbei, dass der Benutzer an der Benutzerschnittstelle viele Bedienschritte auszuführen hat, um eine gemittelte Ist-Kurve als Referenzkurve zu erzeugen. Der Benutzer befindet sich jedoch nicht nur an der Benutzerschnittstelle der Schweißsteuerung, sondern beispielsweise, direkt an der Fertigungsanlage und damit häufig weit von der Benutzerschnittstelle der Schweißsteuerung entfernt. Zudem kann durch die Vielzahl der Fahrzeugtypen und Fahrzeugmodelle sehr schwer vom Benutzer abgeschätzt werden, wann an der Benutzerschnittstelle die notwendige Anzahl gespeicherter Ist-Kurven erreicht ist, um die Konstant-Strom-Regelung zu beenden und die Schweißsteuerung in die adaptive Betriebsart umzuschalten. Daher gestaltet sich der Arbeitsvorgang zum Erstellen der gemittelten Referenzkurve für den Benutzer sehr zeitaufwändig. Dadurch kann der Benutzer andere Aufgaben an der Fertigungsanlage nicht ausführen, was einen höheren Personalbedarf verursacht oder im schlimmsten Fall zu kostspieligen Anlagenstillständen führen kann. Noch dazu ist der Benutzer für das Erstellen der Referenzkurve speziell zu schulen, was weitere Kosten verursacht.
-
Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Benutzerschnittstelle und ein Verfahren zur Steuerung eines Schweißwerkzeugs bereitzustellen, mit welchen die zuvor genannten Probleme gelöst werden können. Insbesondere sollen eine Benutzerschnittstelle und ein Verfahren zur Steuerung eines Schweißwerkzeugs bereitgestellt werden, mit welchen eine zuverlässige, sichere und weniger zeitintensive Schweißsteuerung gewährleistet werden kann, welche qualitativ hochwertige Schweißverbindungen als Ergebnis hat.
-
Diese Aufgabe wird durch eine Benutzerschnittstelle nach Patentanspruch 1 gelöst.
-
Mit der Benutzerschnittstelle ist es einem Benutzer möglich, eine Schweißsteuerung von einer nichtadaptiven Betriebsart mit Konstant-Strom-Regelung mit nur einem Arbeitsschritt in eine adaptive Betriebsart zu überführen, bei welcher der Schweißstrom und die Schweißzeit jeweils an den Unterschied zwischen einer aktuellen Messkurve und einer Referenzkurve angepasst wird. Der Benutzer kann somit in viel kürzerer Zeit als vorher eine Ermittlung der gemittelten Referenzkurve durchführen. Dadurch kann der Betrieb der Schweißsteuerung im Fertigungsprozess schneller als bisher wieder fortgesetzt werden, was kostenintensive Anlagenstillstände der Fertigungsanlage verhindert oder zumindest deutlich verkürzt.
-
Noch dazu kann mit der Benutzerschnittstelle eine qualitativ hochwertigere gemittelte Referenzkurve als bisher bereitgestellt werden. Dadurch wird auch die Qualität der Schweißverbindungen der Schweißsteuerung erhöht, welche von der Benutzerschnittstelle bedient wird. Als Folge davon sind der Ausschuss der Fertigungsanlage und Versicherungsfälle aufgrund von fehlerhaften Schweißverbindungen reduziert.
-
Zudem wird mit der Benutzerschnittstelle zuverlässig verhindert, dass Schweißprogramme vom Benutzer versehentlich nicht in die adaptive Betriebsart geschaltet werden.
-
Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen des Werkzeugs sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
-
Die Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zur Steuerung eines Schweißwerkzeugs nach Patentanspruch 10 gelöst.
-
Das Verfahren erzielt die gleichen Vorteile, wie sie zuvor in Bezug auf das Werkzeug genannt sind.
-
Weitere mögliche Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale oder Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der Erfindung hinzufügen.
-
Nachfolgend ist die Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung und anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen:
-
1 eine vereinfachte Darstellung einer Fertigungsanlage mit einer Benutzerschnittstelle gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
-
2 eine vereinfachte Darstellung einer Benutzerschnittstelle gemäß dem ersten Ausführungsbeispiels; und
-
3 ein Flussdiagramm zur Darstellung eines Verfahrens zur Steuerung eines Schweißwerkzeugs gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel.
-
In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente, sofern nichts anderes angegeben ist, mit denselben Bezugszeichen versehen.
-
1 zeigt sehr schematisch eine Fertigungsanlage 1 zur Fertigung von Gegenständen 5 an einer Fertigungsstation 10, wobei eine Benutzerschnittstelle 20 mit einer Anzeigeeinrichtung 21 für eine Recheneinrichtung 22 vorgesehen ist, welche zur Steuerung eines Schweißwerkzeugs 30 vorgesehen ist. Die Benutzerschnittstelle 20 ist durch eine drahtgebundene oder drahtlose Kommunikationsverbindung 40 mit dem Schweißwerkzeug 30 verbunden. Über die Kommunikationsverbindung 40 werden Daten zwischen der Benutzerschnittstelle 20 und dem Schweißwerkzeug 30 ausgetauscht.
-
Das Schweißwerkzeug 30 kann zum Behandeln der Gegenstände 5, beispielsweise zum Verbinden von Bauteilen der Gegenstände 5, eingesetzt werden. Die Gegenstände 5 können beispielsweise Karosserieteile oder bereits ein Teil der Karosserie eines Fahrzeugs, Möbels, usw. sein. Hierbei kann das Schweißwerkzeug 30 beispielsweise zwei Enden des Gegenstands 5 verbinden oder noch weitere nicht dargestellte Werkstücke des Gegenstands 5 miteinander mit einer Schweißverbindung, wie mindestens einem Schweißpunkt oder einer Schweißnaht, verbinden.
-
2 zeigt die Recheneinrichtung 22 der Benutzerschnittstelle 20. Die Recheneinrichtung 22 hat eine Schweißsteuerung 221, eine Ermittlungseinrichtung 222, eine Erfassungseinrichtung 223, eine Kurvenspeichereinrichtung 224, eine Mittelungseinrichtung 225, eine Schreibeinrichtung 226 und eine Parameterspeichereinrichtung 227.
-
Die Schweißsteuerung 221 hat mindestens ein Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 und steuert das Schweißwerkzeug 30 auf der Grundlage eines der Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 mit einem vorbestimmten Schweißstrom und für eine vorbestimmte Schweißzeit. Beispielsweise kann das Schweißprogramm 2210 einen Schweißpunkt in der Konstant-Strom-Regelung für die nichtadaptive Betriebsart realisieren, das Schweißprogramm 2210 einen Schweißpunkt in der adaptiven Schweißsteuerung mit einer Referenz auf eine Kurve von Messdaten der Messgrößen Widerstand oder Kraft realisieren, usw. Zudem sind in der Schweißsteuerung 221 Referenzkurven 2215, 2216, 2217 gespeichert.
-
Die Ermittlungseinrichtung 222 ermittelt, ob ein derzeit durchgeführter Schweißablauf zu einem Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 gehört, welches derzeit von der Recheneinrichtung 22 in Bezug auf eine neu zu erstellende Referenzkurve 2215, 2216, 2217 zu bearbeiten ist.
-
Die Erfassungseinrichtung 223 dient zur Erfassung von Zeitverlaufskurven 2241, 2242, 2243, welche während eines Schweißablaufs an dem Schweißwerkzeug 30 erfasst werden. Die Erfassungseinrichtung 223 erfasst dabei als Zeitverlaufskurven 2241, 2242, 2243 beispielsweise eine Kraft oder einen Widerstand, welche(r) im zeitlichen Verlauf beim Schweißablauf am Schweißwerkzeug 30 wirkt. Die von der Erfassungseinrichtung 223 erfassten Kurven 2241, 2242, 2243 werden in die Kurvenspeichereinrichtung 224 gespeichert.
-
Die Mittelungseinrichtung 225 mittelt die erfassten Kurven 2241, 2242, 2243 für eines der Schweißprogramme 2210, 2211, 2212. Die gemittelten Kurven 2241, 2242, 2243 werden von der Schreibeinrichtung 226 als eine der Referenzkurven 2215, 2216, 2217 in die Schweißsteuerung 221 geschrieben.
-
Zusätzlich können in der Parameterspeichereinrichtung 227 Parameter 2271, 2272, 2273 gespeichert sein. Die Parameter 2271, 2272, 2273 können beispielsweise Filterkriterien sein, welche von den erfassten Kurven 2241, 2242, 2243 erfüllt werden müssen. Erfüllen die Kurven 2241, 2242, 2243 die Grundparameter 2271, 2272, 2273 nicht, werden die Kurven 2241, 2242, 2243 gelöscht und werden nicht in die gemittelte Referenzkurve herangezogen. Einer oder mehrere der Parameter 2271, 2272, 2273 können jedoch auch eine Anzahl wiedergeben, welche die Anzahl der zur Mittelung notwendigen Kurven 2241, 2242, 2243 festlegt. Die Parameter 2271, 2272, 2273 können ab Werk voreingestellt sein oder vom Benutzer je nach Bedarf in der Parameterspeichereinrichtung 227 gespeichert bzw. geändert werden.
-
3 zeigt schematisch ein Verfahren zum Steuern des Schweißwerkzeugs 30 mit der Schweißsteuerung 221.
-
Nach dem Beginn des Verfahrens legt der Benutzer bei einem Schritt S1 an der Benutzerschnittstelle 20 fest, welche Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 von einer Konstant-Strom-Regelung, also der nichtadaptiven Betriebsart, in die adaptive Betriebsart überführt werden sollen. In der adaptiven Betriebsart werden Schweißstrom und Schweißzeit adaptiv geregelt, wie zuvor beschrieben. Die Überführung in die adaptive Betriebsart erfolgt auf einer bestimmten Inbetriebnahmeseite der Benutzerschnittstelle 20. Der Benutzer kann dabei die komplette Schweißsteuerung 221 mit allen zugeordneten Schweißprogrammen 2210, 2211, 2212 anwählen oder eine Auswahl bestimmter Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 anwählen. Zudem kann der Benutzer die Parameter 2271, 2272, 2273 in der Parameterspeichereinrichtung 227 festlegen, wie zuvor beschrieben. Danach geht der Fluss zu einem Schritt S2 weiter.
-
Bei dem Schritt S2 wird ein Schweißablauf für ein Schweißprogramm der bei dem Schritt S1 für die adaptive Betriebsart ausgewählten Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 gestartet und die Erfassungseinrichtung 223 erfasst eine sich für das jeweilige Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 ergebende Kurve 2241, 2242, 2243. Zudem wird ein Zähler1 inkrementiert, um das entsprechend erfasste Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 zu dokumentieren. Danach geht der Fluss zu einem Schritt S3 weiter.
-
Bei dem Schritt S3 wird geprüft, ob die Filterkriterien gemäß den Parametern 2271, 2272, 2273 erfüllt sind oder nicht. Sind die Filterkriterien nicht erfüllt, geht der Fluss zu einem Schritt S4 weiter. Andernfalls geht der Fluss zu einem Schritt S5 weiter.
-
Bei dem Schritt S4 wird die von der Erfassungseinrichtung 223 für das Schweißprogramm erfasste Kurve 2241, 2242, 2243 gelöscht. Danach geht der Fluss zu dem Schritt S2 zurück.
-
Bei dem Schritt S5 wird die von der Erfassungseinrichtung 223 für das Schweißprogramm erfasste Kurve 2241, 2242, 2243 gespeichert. Zudem wird ein Zähler2 inkrementiert. Danach geht der Fluss zu einem Schritt S6 weiter.
-
Bei dem Schritt S6 wird geprüft, ob der Wert von Zähler2 gleich dem Parameter ist, welcher die Anzahl der zur Mittelung notwendigen Kurven 2241, 2242, 2243 angibt. Lautet das Ergebnis der Prüfung NEIN, geht der Fluss zu dem Schritt S2 zurück, um einen weiteren Schweißablauf mit dem zuvor selektierten Schweißprogramm auszuführen. Andernfalls geht der Fluss zu einem Schritt S7 weiter. Bei dem Schritt S7 führt die Mittelungseinrichtung 225 die Mittelung der Kurven 2241, 2242, 2243 durch. Danach geht der Fluss zu einem Schritt S8 weiter.
-
Bei dem Schritt S8 wird das Ergebnis der Mittelung der Kurven 2241, 2242, 2243 in der Kurvenspeichereinrichtung 224 als eine der Referenzkurven 2215, 2216, 2217 für ein Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 in die Schweißsteuerung 221 geschrieben. Danach geht der Fluss zu einem Schritt S9 weiter.
-
Bei dem Schritt S9 wird geprüft, ob die aus den Kurven gemittelte Referenzkurve 2215, 2216, 2217 akzeptabel ist, also den vom Benutzer hierfür festgelegten Filterkriterien gemäß den Parametern 2271, 2272, 2273 genügt. Sind die Filterkriterien für die Referenzkurve erfüllt, geht der Fluss zu einem Schritt S10 weiter. Andernfalls geht der Fluss zu einem Schritt S12 weiter.
-
Bei dem Schritt S10 wird die neue Referenzkurve der Referenzkurven 2215, 2216, 2217 von der Steuerung 221 akzeptiert und die Benutzerschnittstelle 20 beendet die Erfassung der Kurven 2241, 2242, 2243 für dieses Schweißprogramm 2210, 2211, 2212. Außerdem wird ein in der Parameterspeichereinrichtung 227 gespeicherter Parameter „globale Regelung” und ein in der Parameterspeichereinrichtung 227 gespeicherter Parameter „programmbezogene Regelung” aktiv geschaltet. Dadurch wird die Schweißsteuerung 221 in die adaptive Betriebsart geschaltet. Dem Benutzer wird angezeigt, dass das zugehörige Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 in die adaptive Betriebsart überführt wurde. Danach geht der Fluss zu einem Schritt S11 weiter.
-
Bei dem Schritt S11 wird geprüft, ob bereits alle vom Benutzer bei dem Schritt S1 ausgewählten Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 in die adaptive Betriebsart überführt wurden. Ist dies nicht der Fall, geht der Fluss zu dem Schritt zurück, um die Schritte S2 und folgende für ein weiteres Schweißprogramm auszuführen, dass bei dem Schritt S1 vom Benutzer als Schweißprogramm ausgewählt wurde, das in die adaptive Betriebsart zu überführen ist. Andernfalls ist das Verfahren beendet.
-
Bei dem Schritt S12 wird, da die zuvor erstellte Referenzkurve 2215, 2216, 2217 von der Schweißsteuerung 221 abgelehnt wurde, der Zähler2 zurückgesetzt, also auf Null gesetzt. Außerdem wird ein Zähler3 inkrementiert, um das Ereignis des Ablehnens der zuvor erstellten Referenzkurve 2215, 2216, 2217 zu protokollieren. Danach geht der Fluss zu einem Schritt S13 weiter.
-
Bei dem Schritt S13 wird geprüft, ob der Zähler3 < 3 ist. Lautet die Antwort JA geht der Fluss zu dem Schritt S2 zurück. Andernfalls geht der Fluss zu einem Schritt S14 weiter. Somit wird der Neustart des Erstellens der Referenzkurve 2215, 2216, 2217 für dieses Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 ab Schritt S2 maximal zweimal wiederholt, sodass höchstens drei Versuche pro Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 durchgeführt werden, eine neue Referenzkurve 2215, 2216, 2217 zu erzeugen.
-
Bei dem Schritt S14 wird eine Fehlermeldung, beispielsweise mit der Anzeigeeinrichtung 21, ausgegeben. Danach geht der Fluss zu dem Schritt S11 und die Aufzeichnung/Speicherung für das fehlerhafte Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 ist beendet.
-
Mit anderen Worten sammelt die Benutzerschnittstelle 20 bei dem Verfahren automatisch die notwendigen Kurven 2241, 2242, 2243 für die selektierten Schweißprogramme 2210, 2211, 2212. Die Kurven 2241, 2242, 2243 werden in die bestehende, dem Kunden vertraute Ordnerstruktur auf der Recheneinrichtung 22 abgelegt. Die Benutzerschnittstelle 20 protokolliert den aktuellen Stand, insbesondere mit Hilfe des Zählers1. Dem Benutzer wird angezeigt, welche Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 bereits in die adaptive Betriebsart überführt wurden, welche noch nicht. Dies kann beispielsweise mit Anzeige der Information erfolgen, wie viel Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 bereits aufgezeichnet wurden. Diese Information ist im Zähler1 enthalten, wie in Bezug auf Schritt S2 zuvor beschrieben.
-
Mit jedem neuen Schweißablauf überprüft die Benutzerschnittstelle 20, ob dieses Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 zu einem der Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 gehört, welches bearbeitet werden soll. Wenn ja, werden die hinterlegten Filterkriterien auf die Parameter der Kurve 2241, 2242, 2243 angewandt.
-
Entsprechen die Parameter der Kurve 2241, 2242, 2243 nicht den Filterkriterien, wird die Kurve 2241, 2242, 2243 gelöscht und in den entsprechenden „RecycleBin” Ordner verschoben. Entsprechen die Parameter der Kurve 2241, 2242, 2243 doch den Filterkriterien, so wird die Kurve 2241, 2242, 2243 gespeichert und der interne Zähler2 für die zu mittelnden Kurven 2241, 2242, 2243 für dieses Programm und auch der Zähler für die Gesamtzahl der aufgenommenen Kurven 2241, 2242, 2243 erhöht. Wenn der interne Zähler2 dem Parameter „Anzahl der gemittelten Kurven” entspricht, wird die Mittelung dieser Kurven 2241, 2242, 2243 angestoßen. Die neue, gemittelte Kurve 2241, 2242, 2243 wird im bereits existierenden Ordner für die Referenzkurven 2215, 2216, 2217 abgelegt und in die Schweißsteuerung 221 geschrieben.
-
Wird die neue Referenzkurve 2215, 2216, 2217 von der Schweißsteuerung 221 akzeptiert, beendet die Benutzerschnittstelle 20 die Aufzeichnungsfunktion für dieses Schweißprogramm 2210, 2211, 2212. Außerdem werden die Parameter „globale Regelung” und „programmbezogene Regelung” aktiv geschaltet. Damit arbeitet dieses Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 in der adaptiven Betriebsart.
-
Wird die neue Referenzkurve 2215, 2216, 2217 von der Schweißsteuerung 221 abgelehnt, so protokolliert dies die Benutzerschnittstelle 20 im Protokoll, setzt den internen Zähler2 für die zu mittelnden Kurven wieder auf 0 und startet damit die Aufzeichnungsfunktion für dieses Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 erneut. Dieser Neustart wird maximal zweimal wiederholt, sodass höchstens drei Versuche pro Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 durchgeführt werden. Danach wird auch für dieses Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 die Funktion des Verfahrens gemäß 3 gestoppt und der Fehlerfall wird protokolliert.
-
Die Vorteile der Fertigungsanlage 1 liegen zum einen in dem Zeitgewinn für den Benutzer. Er benötigt nur noch einen Arbeitsschritt für die Inbetriebnahme der Benutzerschnittstelle 20 bzw. der Schweißsteuerung 221. Somit ist ein kürzest möglicher Zeitaufwand für die Inbetriebnahme realisiert. Jedes Schweißprogramm 2210, 2211, 2212 wird automatisch mit Erreichen der notwendigen Kurvenzahl in die adaptive Betriebsart geschaltet.
-
Außerdem ist eine Qualitätsabsicherung gegeben, da die Gefahr ausgeschlossen ist, dass einige Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 versehentlich nicht in die adaptive Betriebsart geschaltet werden.
-
Der Benutzer legt nur noch fest, welche Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 er von der nichtadaptiven Betriebsart (Konstant-Strom-Regelung) in die adaptive Betriebsart ändern will.
-
Komfortablerweise muss der Benutzer nur einmal einige Grundparameter, wie Filterkriterien zum Löschen der Kurven 2241, 2242, 2243 oder Anzahl der zur Mittelung notwendigen Kurven 2241, 2242, 2243, festlegen. Die Benutzerschnittstelle 20 sammelt dann automatisch die notwendigen Kurven 2241, 2242, 2243, mittelt diese und schaltet die zu bearbeitenden Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 automatisch in die adaptive Betriebsart.
-
Für den Benutzer besteht noch dazu die Möglichkeit, bei der Parametrierung des Schweißablaufs für diesen die adaptive Betriebsart einzuschalten, ohne dass er die Eingabeseite an der Benutzerschnittstelle 20 wechseln muss.
-
4 zeigt eine Fertigungsanlage 2 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Die Fertigungsanlage 2 ist in weiten Teilen auf die gleiche Weise ausgestaltet, wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel hat bei der Fertigungsanlage 2 die Benutzerschnittstelle 20 jedoch zusätzlich eine Schalteinrichtung 23. Mit der Schalteinrichtung 23 kann ein einzelnes Programm direkt bei der Parametrierung des Schweißablaufs in die adaptive Betriebsart geschaltet werden. Die Schalteinrichtung 23 kann auf einer entsprechenden Seite der Bedienoberfläche der Benutzerschnittstelle 20 vorgesehen sein, wodurch der Benutzer die bei dem Schritt S1 genutzte Eingabeseite der Bedienoberfläche der Benutzerschnittstelle 20 nicht verlassen muss.
-
Gemäß einer Modifikation des vorliegenden Ausführungsbeispiels kann die mit dem Verfahren gemäß 3 realisierte Funktion der Benutzerschnittstelle 20 auch nur für ein Programm der Schweißprogramme 2210, 2211, 2212 aktiviert werden.
-
Alle zuvor beschriebenen Ausgestaltungen der Fertigungsanlage 1, der Benutzerschnittstelle 20 und des Verfahrens können einzeln oder in allen möglichen Kombinationen Verwendung finden. Insbesondere können alle Merkmale und/oder Funktionen der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele und/oder deren Modifikationen beliebig kombiniert oder in Einzelstellung verwendet werden. Zusätzlich sind insbesondere folgende Modifikationen denkbar.
-
Die in den Figuren dargestellten Teile sind schematisch dargestellt und können in der genauen Ausgestaltung von den in den Figuren gezeigten Formen abweichen, solange deren zuvor beschriebenen Funktionen gewährleistet sind.
-
In der Fertigungsanlage 1 kann auch mehr als ein Schweißwerkzeug 30 zum Einsatz kommen.
-
Die Parametriereinrichtung 227 ist kein notwendiger Bestandteil der Benutzerschnittstelle 20 und die Parameter 2271, 2272, 2273 können durch fest vorherbestimmte Werte ersetzt werden.
