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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung des Eingriffspunktes einer hydraulisch betätigten Kupplung mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 1.
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Wie allgemein bekannt finden hydraulisch betätigte Kupplungen beispielsweise bei Fahrzeugen Verwendung. Insbesondere in Hinblick auf den Schaltkomfort ist die Kenntnis des Eingriffspunktes der Kupplungsscheiben wichtig, da nur so ruckartige Schaltvorgänge vermieden werden können. Beispielsweise gemäß dem Dokument
DE 10 2011 101 870 A1 ist es Stand der Technik, den Eingriffspunkt in Abhängigkeit von dem Druck zu bestimmen, der im Hydrauliksystem beim Betätigen der Kupplung vorliegt. Insbesondere wird der Verlauf des Druckes in mindestens zwei Bereichen mittels mathematischer Funktionen approximiert. Der Druck in dem Schnittpunkt dieser zwei Funktionen repräsentiert dann den Eingriffspunkt. Gemäß dem Dokument
DE10244393B4 ist es ebenfalls Stand der Technik, den Eingriffspunkt in Abhängigkeit von dem Druck zu bestimmen, der im Hydrauliksystem vorliegt. Hier wird der Eingriffspunkt dadurch bestimmt, dass eine Ableitung des Verlaufes des Druckes vorgenommen und so ein Wendepunkt in dem Verlauf ermittelt wird. Der Druck in dem Wendepunkt repräsentiert dann den Eingriffspunkt. Für eine Auswertung des Druckes, der im Hydrauliksystem beim Betätigen der Kupplung vorliegt, werden in der Praxis sprunghafte Anregungssignale verwendet. Eine sprunghafte Betätigung der Kupplung bzw. eine steile rampenförmige Anregung hat den Vorteil, dass sehr schnell der Verlauf des Druckes und somit der Eingriffspunkt bestimmt werden kann und dass so markante Druckpunkte im Verlauf deutlich zu erkennen sind. Von Nachteil ist es jedoch, dass eine sprunghafte Betätigung der Kupplung dynamische Effekte zur Folge hat. Insbesondere weicht infolgedessen der so ermittelte Eingriffspunkt von dem tatsächlichen Eingriffspunkt ab. Das hat Einbußen hinsichtlich des Schaltkomforts zur Folge. Denkbar ist es daher, die Kupplung nicht sprunghaft zu betätigen bzw. nur sehr flach rampenförmige Anregungen vorzunehmen. Das hat jedoch den Nachteil, dass dafür viel Zeit benötigt wird, die insbesondere beim Betrieb eines Fahrzeugs nicht immer gegeben ist. Ferner setzt eine sehr flache Anregung die Systemdynamik stark herab, so dass einzelne Bereichsübergänge im Verlauf des Druckes nicht mehr eindeutig zu erkennen sind.
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Gemäß dem Dokument
DE69911547T2 ist es weiterhin Stand der Technik, ein Kupplungssteuerverfahren dadurch zu schaffen, dass die auf einem elektronischen Datenlink zur Verfügung stehende Information dazu verwendet wird, den Wert eines Kupplungssteuerparameters zu bestimmen, der dem Kupplungsberührpunkt entspricht.
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Gemäß dem Dokument
DE19928538A1 ist ein Verfahren zur Approximation einer Kennlinie Stand der Technik, welche einen nichtlinearen Zusammenhang zwischen einer Stellgröße und einer Regelgröße einer Regelstrecke insbesondere einer automatisierten Fahrzeugkupplung beschreibt, durch einen ersten Kennlinienteilabschnitt und einen zweiten Kennlinienteilabschnitt.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Eingriffspunkt einer hydraulisch betätigten Kupplung schnell und genau bestimmen zu können.
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Diese Aufgabe wird mittels eines Verfahrens mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Bestimmung des Eingriffspunktes einer hydraulisch betätigten Kupplung weist folgende Merkmale auf. Infolge der Betätigung der Kupplung von einem geöffneten in einen geschlossenen Zustand für eine Drehmomentübertragung im geschlossenen Zustand mittels der Kupplung ergibt sich in dem Hydrauliksystem ein charakteristischer Druckverlauf, der mittels eines Sensors erfasst wird. Der Druckverlauf weist mehrere Phasen auf. In einer ersten Phase erhöht sich der Druck im Hydrauliksystem infolge einer Betätigung der Kupplung, bis sich ein erster Druck einstellt. In einer zweiten Phase erhöht sich der Druck im Hydrauliksystem infolge der Betätigung ab dem ersten Druck weiter, bis sich ein zweiter Druck einstellt, wobei sich der Druck in der zweiten Phase mit einem geringeren Anstieg/einer geringeren Steigung als in der ersten Phase erhöht. In einer dritten Phase erhöht sich der Druck im Hydrauliksystem infolge einer Betätigung ab dem zweiten Druck weiter, bis sich ein maximaler Druck einstellt, wobei sich der Druck in der dritten Phase zumindest anfänglich mit einem größeren Anstieg/einer größeren Steigung als in der zweiten Phase erhöht und sich ein dritter Druck am Ende der dritten Phase einstellt, wenn sich der Druck im Hydrauliksystem nach dem maximalen Druck wieder verringert hat oder konstant bleibt. Der zweite Druck repräsentiert den Eingriffspunkt der Kupplung. Der dritte Druck entspricht einem einzustellenden Sollwert.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Bestimmung des Eingriffspunktes einer hydraulisch betätigten Kupplung weist folgende Schritte auf:
- a.) Vorgabe eines ersten Sollwertes für den Druck in dem Hydrauliksystem der Kupplung,
- b.) Betätigen der Kupplung zur Einstellung des Sollwertes,
- c.) Erfassung des Druckes im Hydrauliksystem der Kupplung während der Betätigung der Kupplung gemäß Schritt b.),
- d.) Bestimmung des Druckes im Druckverlauf, der den Eingriffspunkt der Kupplung repräsentiert, der jedoch infolge der Betätigung der Kupplung gemäß Schritt b.) und den damit verbundenen dynamischen Effekten im Hydrauliksystem von dem den tatsächlichen Eingriffspunkt der Kupplung repräsentierenden Druck abweicht,
- e.) Vorgabe eines zweiten Sollwertes und erneute Durchführung der Schritte b.) bis d.), wobei die Schritte b.) bis d.) einen Identifikationsvorgang bilden, wobei der zweite Sollwert und der erste Sollwert voneinander abweichen,
- f.) gegebenenfalls Vorgabe mindestens eines weiteren Sollwertes und Durchführung mindestens eines weiteren Identifikationsvorganges wobei die Sollwerte jeweils voneinander abweichen,
- g.) für jeden durchgeführten Identifikationsvorgang Bildung der Differenz zwischen dem jeweils vorgegebenen Sollwert und dem jeweils gemäß Schritt d.) bestimmten Druck im Druckverlauf,
- h.) Bestimmung einer Funktion, welche die Abhängigkeit der gemäß Schritt g.) für die einzelnen Identifikationsvorgänge gebildeten Differenzen von dem jeweils vorgegebenen Sollwert beschreibt,
- i.) Bestimmung des Sollwertes anhand der Funktion gemäß Schritt h.), bei dem die Differenz gemäß Schritt d.) null ist,
- j.) Gleichsetzen des gemäß Schritt i.) bestimmten Sollwerts mit dem Druck, der den tatsächlichen Eingriffspunkt der Kupplung repräsentiert.
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Erfindungsgemäß wird folglich eine Serie von sprunghaften Betätigungen der Kupplung bei Vorgabe unterschiedlicher Sollwerte für den Druck im Hydrauliksystem vorgenommen und der Druck ermittelt, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt der Kupplung repräsentiert, so dass beim tatsächlichen Betrieb möglichst komfortabel geschaltet werden kann. Zwar wird anhand schnell durchführbarer Messungen zunächst ein fehlerbehafteter Eingriffspunkt einer hydraulisch betätigten Kupplung bestimmt, dieser dann aber auf einfache Weise derart korrigiert, dass ein sehr genaues Ergebnis vorliegt.
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Weitere vorteilhafte Ausführungen sind der folgenden detaillierten Beschreibung zu entnehmen. Beispielsweise wirkt zum Antrieb eines Fahrzeuges eine Verbrennungskraftmaschine
1 über eine Kupplung
2 mit einem Schaltgetriebe
3 zusammen, wie in
1 gezeigt. Genauer ist die Kurbelwelle der Verbrennungskraftmaschine
1 mit einem ersten Teil
2a der Kupplung
2 und das Schaltgetriebe
3 mit einem zweiten Teil
2b der Kupplung
2 zur Drehmomentübertragung wirkverbunden. Die Kupplung
2 wird hydraulisch betätigt. Eine derartige hydraulische Betätigung ist beispielsweise in dem Dokument
DE10244393B4 beschrieben, dessen Inhalt hiermit vollständig in die vorliegende Beschreibung aufgenommen ist. Die Kupplung
2 kann auch eine Doppelkupplung sein.
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Wie weiterhin allgemein bekannt, wird beim Betätigen der Kupplung 2 in dem Hydrauliksystem ein Druck aufgebaut. Dieser Druck wird mittels eines Sensors erfasst. Wie in 2 gezeigt, bildet sich ein charakteristischer Druckverlauf bei der Betätigung der Kupplung 2 heraus. Dieser Verlauf wird auch als Befüll-Kennlinie bezeichnet. Dieser Verlauf weist mehrere Phasen auf. Zunächst ist die Kupplung 2 geöffnet, d. h. es wird kein Drehmoment von der Verbrennungskraftmaschine 1 zu dem Schaltgetriebe 3 übertragen. Der erste Teil 2a und der zweite Teil 2b der Kupplung 2 sind folglich voneinander getrennt. Ausgehend von dem Ursprung des in 2 gezeigten Diagramms (hier Druck über z. B. Zeit) erhöht sich in einer ersten Phase der Druck im Hydrauliksystem infolge einer Betätigung, bis ein erster Druck p1 erreicht ist. Der erste Druck p1 ist insbesondere dann erreicht, wenn die Federkraft der Federn überwunden ist, welche die Kupplung 2 (im Normalzustand) geöffnet halten. Die erste Phase ist also mit Erreichen des ersten Druckes p1 abgeschlossen. In einer zweiten Phase beginnt ab dem ersten Druck p1 die Kupplung 2 zu schließen. Ab dem ersten Druck p1 verläuft der Druck mit einem geringeren Anstieg als vom Beginn der Betätigung der Kupplung 2 bis zum ersten Druck p1. D. h. mit Erreichen des ersten Druckes p1 ändert der Verlauf des Druckes sein Anstiegsverhalten. Noch anders gesagt ist der Anstieg/die Steigung des Verlaufes des Druckes in dem Hydrauliksystem in der zweiten Phase geringer als in der ersten Phase. Der erste Druck p1 wird auch als Abhebedruck bezeichnet. Ausgehend von dem ersten Druck p1 erhöht sich in der zweiten Phase der Druck im Hydrauliksystem bis ein zweiter Druck p2 erreicht ist. Die zweite Phase ist also mit Erreichen des zweiten Druckes p2 abgeschlossen. Ab dem zweiten Druck p2 beginnt die Kupplung 2 einzugreifen, also es wird (für den jeweiligen Betätigungsvorgang erstmalig) Drehmoment von der Verbrennungskraftmaschine 1 zu dem Schaltgetriebe 3 übertragen. D. h. der zweite Druck p2 repräsentiert den Eingriffspunkt der Kupplung 2. Der zweite Druck p2 wird auch als Anlege- oder Eingriffsdruck bezeichnet. Ab dem zweiten Druck p2 verläuft der Druck im Hydrauliksystem in einer dritten Phase mit einem (zumindest zunächst) größeren Anstieg als in der zweiten Phase bzw. im Bereich zwischen dem ersten Druck p1 und dem zweiten Druck p2. D. h. mit Erreichen des zweiten Druckes p2 bzw. beim Übergang in die dritte Phase ändert der Verlauf des Druckes erneut sein Anstiegsverhalten. Noch anders gesagt repräsentiert der zweite Druck p2 den Eingriffspunkt der Kupplung 2, wobei der zweite Druck p2 dann im Hydrauliksystem der Kupplung 2 herrscht, wenn sich der Anstieg/die Steigung des Verlaufes des Druckes nach dem Beginn der Betätigung der Kupplung und einer ersten Änderung des Anstiegs/der Steigung beim Übergang von der ersten in die zweite Phase ein weiteres Mal ändert, sich nämlich gegenüber dem Anstieg/der Steigung in der zweiten Phase in der anschließenden dritten Phase zumindest anfänglich wieder vergrößert. Es handelt sich also um den Druck p2, der die zweite Änderung des Anstieges/der Steigung des Verlaufes des Druckes nach dem Beginn der Betätigung der Kupplung 2 repräsentiert bzw. markiert, wobei die erste Änderung nach dem Beginn der Betätigung der Kupplung 2 am Ende der ersten Phase im Übergang zur zweiten Phase erfolgt und einer Verminderung des Anstiegs/der Steigung entspricht und die zweite Änderung am Ende der zweiten Phase im Übergang zur dritten Phase erfolgt und einer Vergrößerung des Anstiegs/der Steigung entspricht. Ausgehend von dem zweiten Druck p2 erhöht sich der Druck im Hydrauliksystem in einer dritten Phase bis sich ein maximaler Druck einstellt. Ein dritter Druck p3 stellt sich dann am Ende der dritten Phase ein, wenn sich der Druck im Hydrauliksystem nach dem maximalen Druck entweder wieder verringert hat oder konstant bleibt. D. h. der dritte Druck p3 stellt sich insbesondere im Anschluss an ein Überschwingen des Druckes ein, kann aber auch dem maximalen Druck entsprechen, sofern kein Überschwingen erfolgt. Der dritte Druck p3 repräsentiert den Sollwert SW des Druckes, der sich infolge einer sprunghaften Änderung des Sollwerts SW nach einer gewissen Zeit (Beharrungszeit) einstellt. Der dritte Druck p3 wird auch als Solldruck oder Haltedruck bezeichnet. Für eine Bestimmung des Eingriffspunkts bzw. des zweiten Druckes p2 während des Betriebs des Fahrzeuges ist es zweckmäßig, möglichst schnell, also mit sprunghaften Anregungen bzw. Betätigungen der Kupplung 2 zu arbeiten, so dass in kurzer Zeit viele Informationen für eine Weiterverarbeitung bereitstehen. Eine Bestimmung des Eingriffspunkts ist immer wieder erforderlich, da die Kupplung 2 einem Verschleiß unterliegt sowie eine Vielzahl Störungen auf das hydraulische System wirken, vor allem Temperaturänderungen. Wie in 3 gezeigt, bedingen sprunghafte Anregungssignale bzw. bedingt eine steile rampenförmige Anregung (insbesondere entsprechend einer Stufensprungfunktion), d. h. eine sprunghafte Betätigung der Kupplung 2 zum Einstellen des Sollwerts SW jedoch dynamische Effekte. Insbesondere verschiebt sich bei dieser Vorgehensweise der Eingriffspunkt bzw. der vermeintlich den Eingriffspunkt repräsentierende zweite Druck p2 infolge von Trägheitseffekten in Richtung höherer Druckwerte. D. h. es gibt eine Drucküberhöhung. Anders gesagt – der den Eingriffspunkt repräsentierende gemessene zweite Druck p2 weicht infolge der sprunghaften Betätigung der Kupplung 2 (also insbesondere durch die Vorgabe einer Stufensprungfunktion mit einem Endwert, der dem Sollwert SW bzw. dem dritten Druck p3 entspricht) von dem zweiten Druck p2´ ab, der den tatsächlichen Eingriffspunkt repräsentiert und zwar je mehr, umso größer der für die Betätigung/Anregung vorgegebene Sollwert SW ist. D. h. der zweite Druck p2´, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert, kann nur dann genau bestimmt werden, wenn die Kupplung 2 nicht sprunghaft betätigt bzw. nur sehr flach rampenförmig angeregt wird, was Zeit kostet bzw. Unsicherheiten mit sich bringt, da Bereichsübergänge im Verlauf des Druckes nicht mehr eindeutig zu erkennen sind. Die Kenntnis des zweiten Druckes p2´, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert, ist jedoch in Hinblick auf den Schaltkomfort wichtig, da nur so ruckartige Schaltvorgänge vermieden werden können. D. h. die Betätigung (also die Steuerung/Regelung) der Kupplung 2 erfolgt (im realen Betrieb) auf Basis des zweiten Druckes p2´, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert.
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Gemäß 3 beträgt der zweite Druck p2´, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert, beispielhaft 3 bar (siehe gestrichelte waagerechte Linie). Anders gesagt beginnt real die Kupplung 2 dann einzugreifen, also es wird (erstmalig) Drehmoment von der Verbrennungskraftmaschine 1 zu dem Schaltgetriebe 3 übertragen, wenn der Druck in dem Hydrauliksystem 3 bar beträgt. Zur Bestimmung des Eingriffspunkts erfolgt nun wie in 3 gezeigt eine sprunghafte Betätigung der Kupplung 2, um Zeit zu sparen bzw. beim wechselhaften Betrieb eines Fahrzeugs überhaupt eine Adaption bzw. Bestimmung des realen Eingriffspunkts durchführen zu können. Zunächst sei der unterste Druckverlauf gemäß 3 betrachtet. Demgemäß wird ein erster Sollwert SW (d. h. der dritte Druckwert p3) von etwa 3,5 bar vorgegeben und die Kupplung 2 sprunghaft (insbesondere im Sinne einer Stufensprungfunktion) betätigt. Infolgedessen kann ein zweiter Druckwert p2 (siehe Punkte gemäß 3) bestimmt (gemessen) werden, der jedoch infolge dynamischer Effekte rund 3,1 bar beträgt und nicht 3 bar, wie der zweite Druck p2`, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert. Angenommen, es würde nun der Eingriffspunkt bei 3,1 bar Druck im Hydrauliksystem dem realen Betrieb zu Grunde gelegt werden, dann würde der Schaltkomfort leiden, da in Wirklichkeit die Kupplung 2 schon bei 3 bar Druck beginnt, Drehmoment zu übertragen. Im weiteren Verlauf wird ein weiterer Sollwert SW (d. h. dritter Druckwert p3) von etwa 3,75 bar vorgegeben und die Kupplung 2 wieder sprunghaft betätigt. Infolgedessen kann ein weiterer zweiter Druckwert p2 bestimmt werden, der jedoch infolge dynamischer Effekte rund 3,2 bar beträgt und nicht 3 bar, wie der zweite Druck p2`, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert. Im noch weiteren Verlauf wird ein noch weiterer Sollwert SW (d. h. dritter Druckwert p3) von etwa 4,1 bar vorgegeben und die Kupplung 2 sprunghaft betätigt. Infolgedessen kann ein noch weiterer zweiter Druckwert p2 bestimmt werden, der jedoch infolge dynamischer Effekte rund 3,3 bar beträgt und nicht 3 bar, wie der zweite Druck p2`, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert. Wird diese Erhöhung bzw. Variation des Sollwertes SW fortgeführt, so wie in 3 dargestellt, also z. B. schrittweise bis zur Vorgabe eines Sollwerts SW von etwa 7,25 bar und daraufhin jeweils die Kupplung 2 sprunghaft (vor allem im Sinne einer Sprungstufenfunktion) zum Einstellen dieses Sollwerts SW betätigt, dann entfernt sich der gemessene zweite Druckwert p2 infolge dynamischer Effekte immer weiter von dem zweiten Druck p2`, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert, also von jenen 3 bar.
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Erfindungsgemäß kann dennoch auf Grundlage der beschriebenen Serie von sprunghaften Betätigungen der Kupplung 2 bei Vorgabe unterschiedlicher Sollwerte SW der zweite Druck p2` bestimmt werden, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert, so dass beim tatsächlichen Betrieb (in der Realität) möglichst komfortabel geschaltet werden kann. Dazu wird für jeden Betätigungsvorgang die Differenz ∆p zwischen dem (vorgegebenen) dritten Druck p3 und (gemessenen) zweiten Druck p2 gebildet. D. h. es wird zwischen jedem im Rahmen einer Serie von Betätigungsvorgängen der Kupplung 2 vorgegebenen/ermittelten Sollwert SW/dritten Druckwert p3 und jedem im Rahmen dieser Serie ermittelten und zu dem vorgenannten Sollwert SW gehörigen und infolge dynamischer Effekte von dem zweiten, den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentierenden Druckwert p2` abweichenden Wert des zweiten Druckes p2 jeweils der Betrag der Differenz ∆p gebildet (als Gleichung ausgedrückt: ∆p = p3 – p2, für jedes im Rahmen eines Betätigungsvorgangs ermittelte Paar von Sollwerten/Werten des zweiten Druckes p2). Wie in 4 gezeigt, wird dann eine Beziehung zwischen dem dritten Druck p3 (d. h. dem Sollwert) und der Differenz ∆p hergestellt. D. h. es wird jedem Element der Menge der Werte des dritten Druckes p3 (des Sollwertes SW) ein Element der Menge der Werte der Differenz ∆p zugeordnet. Noch anders gesagt, wird die Funktion bestimmt, welche die Abhängigkeit der Differenz ∆p (abhängige Variable) von den Werten des dritten Druckes p3/Sollwertes SW (unabhängige Variable) beschreibt. Im weiteren Verlauf wird die Nullstelle dieser Funktion bestimmt. D. h. es wird der Wert des dritten Druckes p3 bzw. der Sollwert SW bestimmt, bei dem die Differenz ∆p null ist bzw. sein würde. Erfindungsgemäß entspricht die Nullstelle dieser Funktion dem zweiten Druck p2`, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert. Dies ist in 4 treffend dargestellt, nämlich dass die Nullstelle bei 3 bar liegt, was wie oben beschrieben dem zweiten Druck p2´ entspricht, der den tatsächlichen bzw. stationären Eingriffspunkt repräsentiert bzw. den Druck p2´, bei dem real die Kupplung 2 einzugreifen beginnt, also (erstmalig) Drehmoment z. B. von der Verbrennungskraftmaschine 1 zu dem Schaltgetriebe 3 übertragen wird. Die Nullstelle wird insbesondere dadurch bestimmt, dass die genannte Funktion angenähert bzw. approximiert wird, durch ein Polynom etwa. Wie in 4 gezeigt, handelt es sich bei der beschriebenen Funktion um eine lineare Funktion bzw. um eine Approximation durch ein lineares Polynom.
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Der zweite Druckwert p2 (der zunächst noch infolge der Betätigung der Kupplung
2 und den damit verbundenen dynamischen Effekten im Hydrauliksystem von dem den tatsächlichen Eingriffspunkt der Kupplung
2 repräsentierenden Druck p2´ abweicht) kann beispielsweise wie in den Dokumenten
DE 10 2011 101 870 A1 oder
DE10244393B4 beschrieben bestimmt werden, also entweder durch das Auffinden eines Schnittpunktes mehrerer Funktionen oder durch die Ermittlung eines Wendepunkts im Druckverlauf. Bevorzugt wird dieser (zunächst nicht korrekte) zweite Druckwert p2 mittels Hilfsgeraden bestimmt, wie im Folgenden im Zusammenhang mit den
5 und
6 beschrieben wird. Wie in
5 gezeigt, wird eine Hilfsgerade an den Druckverlauf angelegt bzw. welche den Druckverlauf in dem Punkt schneidet, wo der erste Druck p1 im Hydrauliksystem herrscht und in einem weiteren Punkt schneidet, wo der Druck größer ist als der zweite Druck p2, jedoch nicht größer ist, als der maximale Druck. Nun kann unter Ausnutzung der Druckdifferenz zwischen der Hilfsgeraden und dem gemessenen Druckverlauf im Intervall zwischen dem ersten Druck p1 und dem genannten weiteren Druck anhand der Druckdifferenz der zweite Druck p2 bestimmt werden. Wie in
6 gezeigt, kann der Maximalwert der Druckdifferenz und somit der Eingriffspunkt der Kupplung
2 eindeutig identifiziert werden, welcher dem zweiten Druck p2 entspricht. Der Punkt, wo der erste Druck p1 im Hydrauliksystem herrscht sowie der weitere Punkt können ebenfalls in Verbindung mit Hilfsgeraden automatisch bestimmt werden.
