DE102015108178A1

DE102015108178A1 - Verfahren zum Herstellen einer dentalen Struktur sowie dentale Struktur

Info

Publication number: DE102015108178A1
Application number: DE102015108178.4A
Authority: DE
Inventors: Markus Vollmann; Udo Schusser
Original assignee: Degudent GmbH
Current assignee: Degudent GmbH
Priority date: 2015-05-22
Filing date: 2015-05-22
Publication date: 2016-11-24
Also published as: US11427504B2; CN107920868A; JP2018517484A; CA2985147A1; CA2985147C; CN107920868B; ES2927741T3; EP3095435A1; AU2016267526B2; AU2016267526A1; JP6710705B2; WO2016188892A1; CA3151366A1; EP3095435B1; US20160340240A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer dentalen Struktur eines eine Negativform der Struktur aufweisenden Hohlraums, der in einer Einbettmasse gebildet wird, wobei in den Hohlraum fließfähige Lithiumsilikat-Glaskeramik gepresst wird. Dabei wird in der keramischen Struktur durch Austausch von Lithiumionen durch Alkaliionen eine Oberflächendruckspannung erzeugt, indem die Einbettmasse und/oder bei Verwendung des Modells dieses mit Alkaliverbindungen angereichert oder das Modell mit einer Schicht aus einem Alkaliionen enthaltenden Material überzogen wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer dentalen Struktur, wie Kappe, Krone, unter Nutzung eines eine Negativform der Struktur aufweisenden Hohlraums, der in einer Einbettmasse gegebenenfalls unter Verwendung eines die Form des Hohlraums vorgebenden und entfernbaren Modells gebildet wird, wobei in den Hohlraum fließfähige Lithiumsilikat-Glaskeramik gepresst wird. Auch nimmt die Erfindung Bezug auf eine Dentalkeramische Struktur, insbesondere Kappe, Krone, die aus Lithiumsilikat-Glaskeramik besteht.
Der EP 1 543 797 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer dentalkeramischen Struktur, insbesondere zum An-, Über- oder Umpressen von einem Gerüst aus Metall oder Keramik zu entnehmen, wobei in einen der Negativform der entsprechenden Struktur entsprechenden Hohlraum in einer Muffel über zumindest einen Angusskanal fließfähige Keramik gepresst wird.
Ein mit einem Keramikstöpsel versehenes Wachsmodell wird nach der CH 668 699 A5 (= EP 0 231 773 A1 ) in eine aushärtbare Einbettmasse eingesetzt. Nach dem Aushärten der Einbettmasse wird der Stöpsel entfernt, so dass ein Einfüllkanal zurückbleibt. Durch Erhitzen wird das Wachs ausgebrannt, so dass ein Formhohlraum entsteht. mit den Einfüllkanal wird ein Keramikmaterial eingebracht und mit Hilfe eines hochschmelzfesten Keramikzapfens wird das plastifizierte Keramikmaterial in den Hohlraum gepresst.
Den Veröffentlichungen I. L. Denry et. al., Enhanced Chemical Strengthening of Feldspathic Dental Porcelaln, J Dent Res, Oktober 1993, Seiten 1429 bis 1433, und R. R. Seghi et. al., Effects of Ion Exchange an Hardness and Fracture Toughness of Dental Ceramics, The International Journal of Prosthodontics, Volume 5, Nr. 4, 1992, Seiten 309 bis 314, sind Untersuchungen an Verblendkeramiken zu entnehmen, die aus Feldspatbasierten Gläsern bestehen, in denen Leuzit-Ausscheidungen eingelagert sein können. Zur Festigkeitserhöhung werden nach einem Vorschlag in einem zweistufigen Prozess Natriumionen durch Lithiumionen und sodann Lithiumionen durch Kaliumionen ersetzt. Auch können kleinere Ionen durch Rubidiumionen ersetzt werden. Dabei konnten Festigkeitssteigerungen bis maximal 80% dann erreicht werden, wenn Rubidiumoxid zum Einsatz gelangt. Bei Rubidium tritt jedoch der Nachteil auf, dass der Wärmeausdehnungskoeffizient der Keramiken erhöht wird.
In der Zahntechnik hat es sich bewährt, als Keramikmaterialien Lithiumsilikat-Glaskeramik zu verwenden. Aus dieser hergestellte Presslinge können nach den zuvor beschriebenen Verfahren in den Hohlraum gepresst werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zuvor beschriebener Art sowie eine Dentalstruktur zur Verfügung zu stellen, bei der als Keramik eine Lithiumsilikat-Glaskeramik verwendet wird, die nach der Herstellung der Struktur eine hohe Festigkeit besitzt. Dabei soll mit einfachen Maßnahmen im Vergleich zu bekannten Lithiumsilikat-Glaskeramiken eine Festigkeitserhöhung erreicht werden.
Zur Lösung der Aufgabe wird verfahrensmäßig im Wesentlichen vorgeschlagen, dass in der keramischen Struktur durch Austausch von Lithiumionen durch Alkaliionen eine Oberflächendruckspannung erzeugt wird, indem die Einbettmasse mit Alkaliverbindungen angereichert wird und/oder das Modell mit Alkaliverbindungen angereichert wird oder das Modell mit einer Schicht aus einem Alkaliionen enthaltenden Material überzogen wird.
Insbesondere ist vorgesehen, dass zur Bildung der die Oberflächendruckspannung erzeugenden Schicht ein Kaliumionen enthaltendes Material verwendet wird.
Um im erforderlichen Umfang die Lithiumionen durch größere Ionen auszutauschen und so die gewünschte Festigkeitserhöhung durch Ausbildung der Oberflächendruckspannung zu erreichen, sollten, Alkaliverbindungen in Form von Salzen anorganischer oder organischer Säuren, z. B. Nitrate, Carbonate, Acetate, Chloride, verwendet werden bzw. in einer Schicht mit der Dicke D mit 10 μm ≤ D ≤ 100 μm aufgetragen werden.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Gew.-%-Anteil der Alkaliionen, z. B. Kalium-, Natrium-, Cäsium-, Rubidium-Ionen, in der Einbettmasse 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% beträgt.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass dann, wenn die in der Lithiumsilikat-Glaskeramik vorhandenen Lithiumionen durch größere Alkaliionen ausgetauscht werden, in einem Umfang eine Vorspannung und damit Oberflächendruckspannung erzeugt wird, dass eine Festigkeitserhöhung auftritt.
Insbesondere zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass das zu verpressende Keramikmaterial wie Pressling – auch Pellet genannt – aus einer Glasschmelze hergestellt wird, die folgende Zusammensatzung in Gew.-% aufweist:

– SiO₂ 50–80, vorzugsweise 52–70, besonders bevorzugt 56–61
– Keimbildner wie P₂O₅ 0,5–11, vorzugsweise 3–8, besonders bevorzugt 4–7
– Al₂O₃ 0–10, vorzugsweise 0,5–5, besonders bevorzugt 1,5–3,2
– Li₂O 10–25, vorzugsweise 13–22, besonders bevorzugt 14–21
– K₂O 0–13, vorzugsweise 0,5–8, besonderes bevorzugt 1,0–2,5
– Na₂O 0–1, vorzugsweise 0–0,5, besonders bevorzugt 0,2–0,5
– ZrO₂ 0–20, vorzugsweise 4–16, insbesondere 6–14, besonders bevorzugt 8–12
– CeO₂ 0–10, vorzugsweise 0,5–8, besonders bevorzugt 1,0–2,5
– Tb₄O₇ 0–8, vorzugsweise 0,5–6, besonders bevorzugt 1,0 bis 2,0
– optional ein Oxid oder mehrere Oxide eines Erdalkalimetalls oder mehrerer Erdalkalimetalle aus der Gruppe Magnesium, Calcium, Strontium, Barium 0–20, vorzugsweise 0–10, besonders bevorzugt 0–5,
– optional ein oder mehrere Zusätze aus der Gruppe B₂O₃, MnO₂, Fe₂O₃, V₂O₅, TiO₂, Sb₂O₃, ZnO, SnO₂ und Fluoride 0–6, vorzugsweise 0–4,
– optional ein oder mehrere Oxide der Seltenerdmetalle mit den Ordnungszahlen 57, 59–64, 66–71, insbesondere von Lanthan, Yttrium, Praseodym, Erbium, Europium, 0–5, vorzugsweise 0–3,

Insbesondere ist folgende Zusammensetzung in Gew.-% zu bevorzugen:

SiO₂	58.1 ± 2.0
P₂O₅	5.0 ± 1.5
Al₂O₃	4.0 ± 2.5
Li₂O	16.5 ± 4.0
K₂O	2.0 ± 0.2
ZrO₂	10.0 ± 0.5
CeO₂	0–3, vorzugsweise 1.5 ± 0.6
Tb₄O₇	0–3, vorzugsweise 1.2 ± 0.4,
Na₂O	0–0.5, vorzugsweise 0.2–0.5

wobei die Gesamtsumme 100 Gew.-% beträgt.

Um die Presslinge herzustellen, wird die Glasschmelze in entsprechende Formen gegossen. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird der so hergestellte Pressling zumindest einer ersten Wärmebehandlung W1 bei einer Temperatur T_W1 über einen Zeitraum t_W1 unterzogen, wobei 620°C ≤ T_W1 ≤ 800°C, insbesondere 650°C ≤ T_W1 ≤ 750°C und/oder 1 min ≤ t_W1 ≤ 200 min, vorzugsweise 10 min ≤ t_W1 ≤ 60 min, ist.
Durch diesen Schritt entstehen Keimbildner und Lithiummetasilikatkristalle.
Insbesondere ist zur Erzielung einer finalen Kristallisation, insbesondere zur Bildung von Lithiumdisilikat-Kristallen bzw. Umwandeln der Metasilikat-Kristalle in Disilikat-Kristalle, vorgesehen, dass der Lithiumsilikat-Glaskeramikpressling nach der ersten Wärmebehandlung W1 einer zweiten Wärmebehandlung W2 bei einer Temperatur T_W2 über eine Zeit t_W2 unterzogen wird, wobei 800°C < T_W2 < 1.040°C, vorzugsweise 800°C ≤ T_W2 ≤ 900°C und/oder 5 min ≤ t_W2 ≤ 200 min, vorzugsweise 5 min ≤ t_W2 ≤ 30 min ist.
Vorzugsweise werden bei den zu einer Vorkristallisation bzw. finalen Kristallisation führenden Wärmebehandlungsschritten folgende Temperaturwerte und Aufheizraten gewählt. Bezüglich der ersten Wärmebehandlung ist insbesondere vorgesehen, dass diese zweistufig erfolgt, wobei eine erste Haltestufe im Bereich zwischen 640°C und 680°C und eine zweite Haltestufe zwischen 720°C und 780°C liegt. In jeder Stufe wird der aufgeheizte Pressling über einen Zeitraum gehalten, wobei in der ersten Stufe ein Zeitraum bevorzugterweise zwischen 35 und 45 Minuten und in der zweiten Stufe zwischen 15 und 25 Minuten liegt.
Eine dentalkeramische Struktur der eingangs genannten Art zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass in der dentalkeramischen Struktur durch Austausch von Lithiumionen durch Alkaliionen eine Oberflächendruckspannung erzeugt wird.
Um im gewünschten Umfang die Oberflächendruckspannung zu erzeugen, ist vorgesehen, dass die Alkaliionen Na-, K- und/oder Rb-Ionen sind.
Insbesondere sieht die Erfindung vor, dass der Anteil der die Lithiumionen ersetzenden Alkaliionen von der Oberfläche ausgehend bis zu einer Tiefe von 10 μm 5 bis 20 Gew.-% beträgt, und/oder in einer Tiefe zwischen 8 bis 12 μm von der Oberfläche aus betrachtet der Alkaliionenanteil in Gew.-% 5 bis 10 beträgt, und/oder in einer Schichttiefe zwischen 12 bis 14 μm von der Oberfläche aus betrachtet der Anteil der Alkaliionen in Gew.-% 4 bis 8 beträgt, und/oder in einer Tiefe von der Oberfläche aus betrachtet zwischen 14 und 18 μm der Anteil der Alkaliionen zwischen 1 und 3 Gew.-% liegt, wobei der Gew.-%-Anteil der Alkaliionen von Schicht zu Schicht abnimmt.
Auch zeichnet sich die Erfindung durch einen Pressling aus, der nach den zuvor erläuterten Verfahrensschritten hergestellt ist, um sodann zu einer dentalkeramischen Struktur verpresst zu werden.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen – für sich und/oder in Kombination –, sondern auch aus dem nachstehenden Ausführungsbeispiel.
Eine Ausgangszusammensetzung in Gew.-% mit

SiO₂ 59,8

P₂O₅ 5,5

Al₂O₃ 3

Li₂O 15,1

K₂O 1,2

ZrO₂ 9,7

B₂O₃ 2,7

Na₂O 0,2

CeO₂ 1,4

Tb₄O₇ 1,4

Pr₆O₁₁ 0.1

Y₂O₃ 0.4

V₂O₅ 0.3

MnO₂ 0.1

wurden in einem Trommelmischer gemischt, bis ein visuell einheitliches Gemenge vorlag.
Das Gemenge wurde in einem hochtemperaturfesten Tiegel aus Platinlegierung über eine Zeit von 5 Stunden bei einer Temperatur von 1.500°C aufgeschmolzen. Anschließend wurde die Schmelze in Formen gegossen, um quaderförmige Stäbchen zu gewinnen, die folgende Abmessungen aufwiesen: Länge 15 mm, Breite 4,1 mm, Höhe 1,2 mm. Nach Entnahme der abgekühlten Stäbchen wurden diese zwei Wärmebehandlungsschritten unterzogen, wobei in einem ersten Wärmebehandlungsschritt die Stäbchen mit einer Aufheizrate von 2 K/min auf 660°C erwärmt und bei dieser Temperatur 40 min gehalten worden sind. Anschließend erfolgte eine weitere Erwärmung auf 750°C mit einer Aufheizrate von 10 K/min. Die Proben wurden bei dieser Temperatur 20 min gehalten.
Durch diese als erster Wärmebehandlungsschritt zu bezeichnenden Wärmebehandlungen wird die Keimbildung beeinflusst und Lithiummetasilikatkristalle bilden sich. Sodann wurde die finale Kristallisation bei einer Temperatur von 850°C über 8 min durchgeführt, so dass sich Lithiumdisilikatkristalle bzw. aus dem Lithiummetasilikat Lithiumdisilikatkristalle bilden. Anschließend erfolgte eine Abkühlung auf Raumtemperatur. Sodann wurde von den Stäbchen die Dreipunktbiegefestigkeit nach ISO 6872 bestimmt. Hierzu wurden die Proben (Stäbchen) auf zwei Stützen gelagert, die einen Abstand von 10 mm aufwiesen. Zwischen den Stäbchen wirkte auf die Proben eine Kugel mit einem Radius von 0,8 mm. Als mittlerer Wert für die Biegefestigkeit ergab sich 165 N/mm² mit einer Standardabweichung von 10 N/mm².
Gleich hergestellte Presslinge wurden sodann in einen in einer Einbettmasse vorhandenen Hohlraum verpresst, der Abmessungen eines Stäbchens aufweist.
Die den Hohlraum umgebende Einbettmasse, die aus phosphatgebundenem Quarzchristobalit bestand, war mit Kaliumionen angereichert, wobei der Gew.-%-Anteil 1% betrugt. Die Einbettmasse mit dem Pressling wurde in einen Pressofen eingebracht. Bei einer Presstemperatur von ca. 900°C wurde sodann der plastifizierte Pressling in den Hohlraum gedrückt. Anschließend erfolgte eine Abkühlung auf Raumtemperatur und der Lithiumsilikat-Glaskeramikkörper (Probe) wurde entnommen, um gleichfalls die Dreipunktbiegefestigkeit entsprechend zuvor wiedergegebener Kriterien zu messen. Zehn entsprechende Proben wurden hergestellt und überprüft. Als mittlere Biegefestigkeit ergab sich ein Wert von 195 N/mm² bei einer Standardabweichung von 15 N/mm².
Schliffproben haben des Weiteren ergeben, dass bis zu einer Eindringtiefe von 10 μm bis 15 μm von der Oberfläche Kaliumionen mit einem Gew.-%-Anteil zwischen 6,5 Gew.-% und 8 Gew.-% festzustellen sind.
In einer zweiten Versuchsserie wurde ein den Probenabmessungen entsprechender Wachskörper als Modell in die Einbettmasse eingebettet, um das Wachs sodann in einem Ofen, in dem die Einbettmasse mit dem Wachskörper eingebracht worden ist, auszubrennen. Das Wachs war mit Kaliumionen angereichert, wobei der Gew.-%-Anteil an Kaliumionen 1% betrug. Sodann wurde entsprechend der zuvor erläuterten Verfahrensweise ein plastifizierter Lithiumsilikat-Glaskeramikpressling in den Hohlraum verpresst und nach Abkühlen und Entnahme des Probenkörpers die Dreipunktbiegefestigkeit nach ISO 6872 in zuvor beschriebener Art ermittelt. Als mittlere Biegefestigkeit ergab sich ein Wert 215 N/mm² bei einer Standardabweichung von 15 N/mm², wobei 10 Proben gemessen worden sind.
In einer weiteren Versuchsserie war das Wachsmodell nicht mit Kaliumionen angereichert, vielmehr wurde das Wachsmodell mit einer Kaliumionen enthaltenden Salzschicht bedeckt. Als Salz wurde Kaliumnitrat benutzt. Die Schichtdicke betrug 100 μm.
Nach dem Ausbrennen des Wachses, wodurch – wie bei der zweiten Versuchsreihe – Kaliumionen in die den Hohlraum begrenzende Wandung der Einbettmasse eindiffundiert sind, erfolgt in zuvor beschriebener Weise die Herstellung von 10 Proben durch Verpressen von Lithiumsilikat-Glaskeramikpresslingen.
Die durchgeführten Dreipunktmessungen in zuvor beschriebener Art ergaben einen mittleren Wert für die Biegefestigkeit von 230 N/mm² bei einer Standardabweichung von 20 N/mm².
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1543797 A1 [0002]
CH 668699 A5 [0003]
EP 0231773 A1 [0003]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

I. L. Denry et. al., Enhanced Chemical Strengthening of Feldspathic Dental Porcelaln, J Dent Res, Oktober 1993, Seiten 1429 bis 1433 [0004]
R. R. Seghi et. al., Effects of Ion Exchange an Hardness and Fracture Toughness of Dental Ceramics, The International Journal of Prosthodontics, Volume 5, Nr. 4, 1992, Seiten 309 bis 314 [0004]
ISO 6872 [0025]
ISO 6872 [0029]

Claims

Verfahren zum Herstellen einer dentalen Struktur, wie Kappe, Krone, unter Nutzung eines eine Negativform der Struktur aufweisenden Hohlraums, der in einer Einbettmasse gegebenenfalls unter Verwendung eines die Form des Hohlraums vorgebenden und entfernbaren Modells gebildet wird, wobei in den Hohlraum fließfähige Lithiumsilikat-Glaskeramik gepresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass in der keramischen Struktur durch Austausch von Lithiumionen durch Alkaliionen eine Oberflächendruckspannung erzeugt wird, indem die Einbettmasse mit Alkaliverbindungen angereichert wird und/oder bei Verwendung des Modells dieses mit Alkaliverbindungen angereichert wird oder das Modell mit einer Schicht aus einem Alkaliionen enthaltenden Material überzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Schicht eine Kaliumionen enthaltende Schmelze verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Alkaliverbindungen in Form von Salzen anorganischer oder organischer Säuren, wie Nitrate, Carbonate, Acetate, Chloride, verwendet werden.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material eine Dicke D mit 10 μm ≤ D ≤ 100 μm aufweist.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gew.-%-Anteil der Alkaliionen in der Einbettmasse bzw. im Modell oder in der das Modell umgebenden Schicht 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% beträgt.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lithiumsilikat-Glaskeramik aus einer Glasschmelze hergestellt wird, die als Ausgangskomponenten zumindest enthält SiO₂, Al₂O₃, Li₂O, K₂O, zumindest einen Keimbildner, wie P₂O₅, zumindest einen Stabilisator, wie ZrO₂ _, sowie zumindest ein färbendes Metalloxid, wie CeO₂, und/oder Tb₄O₇, enthält.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasschmelze Ausgangskomponenten in Gew.-% enthält – SiO₂ 50–80, vorzugsweise 52–70, besonders bevorzugt 56–61 – Keimbildner wie P₂O₅ 0,5–11, vorzugsweise 3–8, besonders bevorzugt 4–7 – Al₂O₃ 0–10, vorzugsweise 0,5–5, besonders bevorzugt 1,5–3,2 – Li₂O 10–25, vorzugsweise 13–22, besonders bevorzugt 14–21 – K₂O 0–13, vorzugsweise 0,5–8, besonderes bevorzugt 1,0–2,5 – Na₂O 0–1, vorzugsweise 0–0,5, besonders bevorzugt 0,2–0,5 – ZrO₂ 0–20, vorzugsweise 4–16, insbesondere 6–14, besonders bevorzugt 8–12 – CeO₂ 0–10, vorzugsweise 0,5–8, besonders bevorzugt 1,0–2,5 – Tb₄O₇ 0–8, vorzugsweise 0,5–6, besonders bevorzugt 1,0 bis 2,0 – optional ein Oxid oder mehrere Oxide eines Erdalkalimetalls oder mehrerer Erdalkalimetalle aus der Gruppe Magnesium, Calcium, Strontium, Barium 0–20, vorzugsweise 0–10, besonders bevorzugt 0–5, – optional ein oder mehrere Zusätze aus der Gruppe B₂O₃, MnO₂, Fe₂O₃, V₂O₅, TiO₂, Sb₂O₃, ZnO, SnO₂ und Fluoride 0–6, vorzugsweise 0–4, – optional ein oder mehrere Oxide der Seltenerdmetalle mit den Ordnungszahlen 57, 59–64, 66–71, insbesondere von Lanthan, Yttrium, Praseodym, Erbium, Europium, 0–5, vorzugsweise 0–3, wobei die Gesamtsumme 100 Gew.-% beträgt.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasschmelze Ausgangskomponenten in Gew.-% enthält SiO₂ 58.1 ± 2.0 P₂O₅ 5.0 ± 1.5 Al₂O₃ 4.0 ± 2.5 Li₂O 16.5 ± 4.0 K₂O 2.0 ± 0.2 ZrO₂ 10.0 ± 0.5 CeO₂ 0–3, vorzugsweise 1.5 ± 0.6 Tb₄O₇ 0–3, vorzugsweise 1.2 ± 0.4, Na₂O 0–0.5, vorzugsweise 0.2–0.5

wobei die Gesamtsumme 100 Gew.-% beträgt.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Glasschmelze ein Pressling gebildet wird, der zumindest einer ersten Wärmebehandlung W1 bei einer Temperatur T_W1 über einen Zeitraum t_W1 unterzogen wird, wobei 620°C ≤ T_W1 ≤ 800°C, insbesondere 650°C ≤ T_W1 ≤ 750°C, und/oder 1 min ≤ t_W1 ≤ 200 min, vorzugsweise 10 min ≤ t_W1 ≤ 60 min, ist.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Wärmebehandlung W1 in zwei Stufen durchgeführt wird, wobei insbesondere in der ersten Stufe eine Temperatur T_St1 mit 630°C ≤ T_St1 ≤ 690°C und/oder in der zweiten Stufe eine Temperatur T_ST2 mit 720°C ≤ T_St2 ≤ 780°C eingestellt wird und/oder die Aufheizrate A_St1 bis zu der Temperatur T_St1 beträgt 1,5 K/min ≤ A_St1 ≤ 2,5 K/min und/oder die Aufheizrate A_St2 bis zu der Temperatur T_St2 beträgt 8 K/min ≤ T_St2 ≤ 12 K/min.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lithiumsilikat-Glaskeramikpressling nach der ersten Wärmebehandlung W1 einer zweiten Wärmebehandlung W2 bei einer Temperatur T_W2 über eine Zeit t_W2 unterzogen wird, wobei 800°C ≤ T_W2 ≤ 1040°C, vorzugsweise 800°C ≤ T_W2 ≤ 870°C, und/oder 5 min ≤ t_W2 ≤ 200 min, vorzugsweise 5 min ≤ t_W2 ≤ 30 min, ist.
Dentalkeramische Struktur, insbesondere Kappe, Krone, die aus Lithiumsilikat-Glaskeramik besteht, dadurch gekennzeichnet, dass in der dentalkeramischen Struktur durch Austausch von Lithiumionen durch Alkaliionen eine Oberflächendruckspannung erzeugt wird.
Dentalkeramische Struktur nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkaliionen Na-, K- und/oder Rb-Ionen sind.
Dentalkeramische Struktur nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der die Lithiumionen ersetzenden Alkaliionen von der Oberfläche ausgehend bis zu einer Tiefe von 10 μm 5 bis 20 Gew.-% beträgt, und/oder in einer Tiefe zwischen 8 bis 12 μm von der Oberfläche aus betrachtet der Alkaliionenanteil in Gew.-% 5 bis 10 beträgt, und/oder in einer Schichttiefe zwischen 12 bis 14 μm von der Oberfläche aus betrachtet der Anteil der Alkaliionen in Gew.-% 4 bis 8 beträgt, und/oder in einer Tiefe von der Oberfläche aus betrachtet zwischen 14 und 18 μm der Anteil der Alkaliionen zwischen 1 und 3 Gew.-% liegt, wobei der Gew.-%-Anteil der Alkaliionen von Schicht zu Schicht abnimmt.
Dentalkeramische Struktur nach zumindest einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die dentalkeramischer Struktur an, über oder um ein zahntechnisches Gerüst aus Metall oder Keramik gepresst ist.
Pressling hergestellt nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 11 zur Herstellung einer dentalkeramischen Struktur.