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Die Erfindung betrifft einen Ultraschallsensor zum Anordnen in einer konkav gekrümmten Vertiefung, welche in einer Rückseite eines Verkleidungsteils eines Kraftfahrzeugs ausgebildet ist, wobei der Ultraschallsensor eine schwingungsfähige Membran mit einer Stirnfläche aufweist und zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen über die Stirnfläche der Membran ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft außerdem eine Ultraschallsensoranordnung, ein Kraftfahrzeug mit einer Ultraschallsensoranordnung sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Ultraschallsensoranordnung.
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Es ist bereits aus dem Stand der Technik bekannt, Ultraschallsensoren am Kraftfahrzeug anzuordnen, um einen Umgebungsbereich des Kraftfahrzeugs zu überwachen. Dabei können die Ultraschallsensoren beispielsweise in einem Frontbereich oder in einem Heckbereich des Kraftfahrzeugs, insbesondere an einem Stoßfänger des Kraftfahrzeugs, verbaut werden. Die von den Ultraschallsensoren erfassten Umgebungsinformationen können einem Fahrerassistenzsystem, beispielsweise einem Parkassistenzsystem, einem System zur Totwinkelüberwachung oder einem Bremsassistenzsystem, bereitgestellt werden.
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Darüber hinaus ist es bekannt, derartige Ultraschallsensoren unsichtbar hinter Außenverkleidungsteilen anzuordnen. So zeigt beispielsweise die
DE 10 2006 038 598 A1 einen Ultraschallsensor mit einem piezoelektrischen Wandler zur Ultraschallerzeugung, welcher an eine dünnwandige Rückseite eines Außenverkleidungsteils zur Ausstrahlung der Ultraschallwellen in einen Außenraum des Kraftfahrzeugs angebracht ist. Auch aus der
DE 10 2011 105 017 A1 ist eine Ultraschallsensorvorrichtung für ein Kraftfahrzeug mit einem Ultraschallsensor bekannt, wobei an den Ultraschallsensor frontseitig anschließend ein Montagedeckel angeordnet ist. Mit diesem Montagedeckel ist die Ultraschallsensorvorrichtung an einem Verkleidungsteil des Kraftfahrzeugs befestigbar.
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Die
DE 10 2012 106 700 A1 offenbart eine Ultraschallsensoranordnung für ein Kraftfahrzeug mit einem Verkleidungsteil und einer topfförmigen Membran zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen. Um die Membran herum ist ein Versteifungselement mit einer Durchgangsöffnung angeordnet, durch welche sich die Membran hindurch erstreckt. Der Ultraschallsensor und das Versteifungselement sind an einer Rückseite des Verkleidungsteils angeordnet, sodass der Ultraschallsensor zum Aussenden und/oder Empfangen der Ultraschallsignale durch das Verkleidungsteil hindurch ausgebildet ist.
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Eine Ultraschallsensoranordnung, bei welcher an der Rückseite des Verkleidungsteils eine konkav gewölbte Vertiefung ausgebildet ist, ist aus der
EP 2 690 457 A2 bekannt. Gemäß der
EP 2 690 457 A2 kann mittels der konkav gewölbten Oberfläche der Vertiefung der Ultraschallsensor unterschiedlich bzw. mit verschiedenen Neigungswinkeln an der Rückseite des Verkleidungsteils befestigt werden, wobei dazu ein spezifisch geformter Montagedeckel erforderlich ist, der auf einer Membran mit einer ebenen Stirnseite als Zusatzteil angeordnet ist.
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Solche konkav gewölbten Vertiefungen können besonders einfach, beispielsweise durch Fräsen oder durch Ausbilden des Verkleidungsteils als Spritzgussteil, in dem Verkleidungsteil erzeugt werden. Um den Ultraschallsensor hinter dem Verkleidungsteil in der konkav gewölbten Vertiefung zu befestigen, wird der Ultraschallsensor in der Regel an die Rückseite des Verkleidungsteils geklebt. Bei der konkav gekrümmten Oberfläche der Vertiefung in der Rückseite des Verkleidungsteils ergeben sich dabei jedoch unterschiedliche, inhomogene Klebstoffschichtdicken zwischen der Oberfläche der Vertiefung und der Frontseite des Ultraschallsensors. Die Klebstoffschichtdicken beeinflussen jedoch auch die Sensorfunktionen sowie eine Langzeitalterung des Ultraschallsensors. Durch die hohen Dämpfungseigenschaften des Klebstoffs ergeben sich durch die unterschiedlichen, insbesondere großen, Klebstoffschichtdicken hohe Schalldruckverluste. Dadurch verringert sich eine Signalstärke des Ultraschallsensors. Außerdem wird der Klebstoff in der Regel bei höheren Temperaturen weich und kann dadurch bestimmte Sensorparameter negativ beeinflussen. Darüber hinaus kann es vorkommen, dass durch ein Verformen der Klebstoffschicht auch das Außenverkleidungsteil, beispielsweise der Stoßfänger, verformt wird, sodass die Stelle, an welcher der Sensor in die Vertiefung eingeklebt ist, nach außen sichtbar wird.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Ultraschallsensor bereitzustellen, welcher an konkav gewölbten Verkleidungsteilen eines Kraftfahrzeugs zuverlässig und ohne Beeinträchtigung der Sensoreigenschaften angeordnet werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Ultraschallsensor, eine Ultraschallsensoranordnung, ein Kraftfahrzeug sowie ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst.
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Ein erfindungsgemäßer Ultraschallsensor kann in einer konkav gekrümmten Vertiefung, welche in einer Rückseite eines Verkleidungsteils eines Kraftfahrzeugs ausgebildet ist, angeordnet werden. Der Ultraschallsensor weist eine schwingungsfähige Membran mit einer Stirnfläche auf und ist zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen über die Stirnfläche der Membran ausgebildet ist. Darüber hinaus ist die Stirnfläche der Membran konvex gekrümmt ausgebildet.
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Der Ultraschallsensor dient insbesondere zum Erfassen eines Umgebungsbereiches des Kraftfahrzeugs. Zum Aussenden und/oder Empfangen der Ultraschallsignale kann der Ultraschallsensor im Bereich der konkav gekrümmten Vertiefung in der Rückseite des Verkleidungsteils angeordnet werden, sodass der Ultraschallsensor von außen betrachtet nicht sichtbar ist. Die schwingungsfähige Membran des Ultraschallsensors ist bevorzugt als eine topfförmige Membran ausgebildet, über deren konvex gekrümmte Stirnfläche die Ultraschallsignale in den Umgebungsbereich ausgesendet werden und/oder aus dem Umgebungsbereich empfangen werden können. Dabei beträgt ein Krümmungsradius der Stirnfläche der Membran gemäß einer Ausführungsform zwischen 160 mm und 200 mm, vorzugsweise etwa 180 mm.
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Durch die konvex gekrümmte Ausgestaltung der Membran des Ultraschallsensors kann die Membran vollflächig anliegend an der konkav gekrümmten Oberfläche der Vertiefung angeordnet werden und somit ein Abstand zwischen der Stirnfläche der Membran und der Oberfläche der Vertiefung minimiert werden. Damit kann in vorteilhafter Weise auch ein Abstand zwischen der Membran und dem Umgebungsbereich minimiert und eine Signalstärke maximiert werden.
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Die Erfindung betrifft außerdem eine Ultraschallsensoranordnung für ein Kraftfahrzeug. Die Ultraschallsensoranordnung weist einen erfindungsgemäßen Ultraschallsensor sowie ein Verkleidungsteil auf. An einer Rückseite des Verkleidungsteils ist eine Vertiefung ausgebildet, deren Oberfläche konkav gekrümmt ist, sodass das Verkleidungsteil im Bereich der Vertiefung unterschiedliche Dicken aufweist. Der Ultraschallsensor ist im Bereich der Vertiefung angeordnet, sodass die Stirnfläche der Membran der Oberfläche der Vertiefung zugewandt ist und der Ultraschallsensor zum Aussenden und/oder Empfangen der Ultraschallsignale durch das Verkleidungsteil hindurch ausgebildet ist. Erfindungsgemäß ist die Stirnfläche der Membran komplementär zu der konkaven Oberfläche der Vertiefung konvex gekrümmt ausgebildet.
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Das Verkleidungsteil, welches bevorzugt als ein Stoßfänger des Kraftfahrzeugs ausgestaltet ist, ist mit der Vertiefung versehen, welche beispielsweise an der Rückseite des Verkleidungsteils gefräst wird. Die schwingungsfähige Membran wird im Bereich der Vertiefung an der Rückseite des Verkleidungsteils angeordnet. Durch die komplementär zu der konkaven Oberfläche der Vertiefung konvex gekrümmte Stirnfläche der Membran kann die Stirnfläche der Membran vollflächig anliegend an der konkaven Oberfläche der Vertiefung angebracht werden. Durch diese komplementäre Ausgestaltung der Vertiefung und der Membran kann der Ultraschallsensor besonders passgenau und platzsparend im Bereich der Vertiefung angeordnet werden.
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Besonders bevorzugt ist zwischen der Oberfläche der Vertiefung und der Stirnfläche der Membran nur eine Klebstoffschicht ausgebildet. Konkret bedeutet dies, dass kein weiteres gegenständliches Bauteil, insbesondere kein Halter oder kein Montagedeckel, zwischen der Stirnfläche der Membran und der Oberfläche der Vertiefung angeordnet ist. Anders ausgedrückt ist die Stirnfläche der Membran montagedeckellos beziehungsweise montagedeckelfrei an der Oberfläche der Vertiefung angeordnet. Es ist somit ausschließlich nur die Klebstoffschicht als eine Verbindungsmasse zwischen der Stirnfläche und der Oberfläche liegend vorhanden. Anders ausgedrückt grenzt die konvex gewölbte Stirnfläche der Membran unmittelbar an die Klebstoffschicht an und die Klebstoffschicht grenzt unmittelbar in die konkav gekrümmte Oberfläche der Vertiefung an. Die Klebstoffschicht kann beispielsweise eine Zweikomponentenklebstoffschicht sein. Durch die passgenaue Anordnung des Ultraschallsensors in der Vertiefung kann auf weitere Bauteile, wie einen Montagedeckel, in vorteilhafter Weise verzichtet werden.
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Vorzugsweise weist die Klebstoffschicht eine homogene Dicke auf. Somit ist ein durch die Klebstoffschicht gebildeter Abstand zwischen der Stirnfläche und der Oberfläche im Wesentlichen gleichbleibend ausgebildet. Unter dem im Wesentlichen gleichbleibenden Abstand ist hier ein Abstand zu verstehen, welcher im Rahmen von Fertigungstoleranzen sowie Messtoleranzen als gleichbleibend anzusehen ist. Anders ausgedrückt ergeben sich also nicht die unterschiedlichen Klebstoffschichtdicken wie sie gemäß dem Stand der Technik zwischen der konkav gewölbten Oberfläche und einer ebenen, ungewölbten Membran eines an sich bekannten Ultraschallsensors vorhanden sind, durch welche die Sensoreigenschaften des Ultraschallsensors negativ beeinflusst werden. Durch die homogene Klebstoffschichtdicke werden in vorteilhafter Weise die Eigenschaften des Ultraschallsensors nicht oder nur unwesentlich negativ beeinflusst.
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Außerdem kann durch die komplementäre Ausgestaltung der konvex gekrümmten Membran zu der konkaven Oberfläche der Vertiefung die Stirnfläche der Membran besonders nahe an der Oberfläche der Vertiefung angeordnet werden, wodurch eine Klebstoffschichtdicke minimiert werden kann. Ein Dicke der Klebschicht kann dabei zwischen 100 µm und 200 µm, vorzugsweise etwa 135 µm, betragen. Durch diese gegenüber dem Stand der Technik deutlich reduzierte Klebstoffschichtdicke können Parameter des Ultraschallsensors, beispielsweise ein Schalldruck, eine Ausschwingfrequenz, eine Ausschwingzeit, Plattenschwingungen sowie Detektionsbereiche des Ultraschallsensors, deutlich verbessert werden.
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In einer Weiterbildung der Erfindung sind die Oberfläche der Vertiefung und die Stirnfläche der Membran als Oberflächenbereiche einer Kugel, als sogenannte Kugelkalotten, ausgebildet. Dies bedeutet, dass eine Krümmung der Vertiefung sowie eine Krümmung der Membran einen einheitlichen Radius aufweisen. Eine solche Vertiefung kann besonders einfach an der Rückseite des Verkleidungsteils hergestellt werden, indem beispielsweise ein solcher Kugelbereich gefräst oder durch Spritzgießen des Verkleidungsteils gebildet wird. Auch die konkave Krümmung in der insbesondere kreisförmigen Stirnfläche der Membran kann besonders einfach, beispielsweise durch Auswölben der Membranstirnfläche unter Druck, ausgebildet werden.
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Ein Krümmungsradius der Oberfläche der Vertiefung kann gemäß einer Ausführungsform der Ultraschallsensoranordnung zwischen 160 mm und 200 mm, vorzugsweise etwa 180 mm, betragen. Ein Durchmesser der Vertiefung kann zwischen 35 mm und 45 mm, vorzugsweise 38 mm, betragen.
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Es kann vorgesehen sein, dass eine maximale Dicke des Verkleidungsteils im Bereich der Vertiefung zwischen 2,8 mm und 3,2 mm, vorzugsweise 3 mm beträgt. Diese maximale Dicke liegt insbesondere direkt neben der Vertiefung. Dies entspricht grundsätzlich einer Standarddicke eines Stoßfängers oder eines anderen Verkleidungsteils des Kraftfahrzeugs, sodass das Verkleidungsteil nicht aufwändig umgestaltet werden muss. Somit bleibt das Verkleidungsteil stabil.
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Dem gegenüber kann eine minimale Dicke des Verkleidungsteils im Bereich der Vertiefung zwischen 1,8 mm und 2,2 mm, vorzugsweise 2 mm, betragen. Durch eine solche lokal ausgedünnte Schichtdicke im Verkleidungsteil wird das Verkleidungsteil insbesondere in seiner Stabilität nicht beeinträchtigt. Durch das Ausdünnen der Schichtdicke kann außerdem ein besonders verlustarmes Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen durch den Ultraschallsensor realisiert werden.
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Ein erfindungsgemäßes Kraftfahrzeug umfasst eine erfindungsgemäße Ultraschallsensoranordnung. Das Kraftfahrzeug ist insbesondere ein Personenkraftwagen. Das Kraftfahrzeug weist insbesondere ein Fahrerassistenzsystem, beispielsweise ein Parkassistenzsystem, auf, welches die ausgesendeten und/ empfangenen Ultraschallsignale des Ultraschallsensors zum Überwachen eines Umgebungsbereichs des Kraftfahrzeugs nutzt.
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Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Herstellen einer Ultraschallsensors für eine Ultraschallsensoranordnung eines Kraftfahrzeugs. Dabei wird ein Ultraschallsensor mit einer schwingungsfähigen Membran bereitgestellt, welche über eine Stirnfläche der Membran zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen ausgebildet ist. Erfindungsgemäß wird die Stirnfläche der Membran konvex gekrümmt ausgebildet.
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Außerdem kann eine Ultraschallsensoranordnung für ein Kraftfahrzeug hergestellt werden, indem ein Verkleidungsteil und zumindest ein Ultraschallsensor mit einer schwingungsfähigen Membran bereitgestellt werden. Der Ultraschallsensor ist zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen eine Stirnfläche der Membran ausgebildet. An einer Rückseite des Verkleidungsteils wird eine konkav gekrümmte Vertiefung, beispielsweise durch Spritzgießen oder Ausfräsen, ausgebildet, sodass das Verkleidungsteil im Bereich der Vertiefung unterschiedliche Dicken aufweist. Der Ultraschallsensor wird im Bereich der Vertiefung angeordnet, sodass die Stirnfläche der Membran einer Oberfläche der Vertiefung zugewandt ist und der Ultraschallsensor die Ultraschallsignale durch das Verkleidungsteil hindurch aussendet und/oder empfängt. Darüber hinaus wird die Stirnfläche der Membran komplementär zu der konkaven Oberfläche der Vertiefung konvex gekrümmt ausgebildet.
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Die mit Bezug auf den erfindungsgemäßen Ultraschallsensor vorgestellten bevorzugten Ausführungsformen und deren Vorteile gelten entsprechend für die erfindungsgemäße Ultraschallsensoranordnung, das erfindungsgemäße Kraftfahrzeug sowie für das erfindungsgemäße Verfahren.
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Mit den Angaben „oben“, „unten“, „vorne“, „hinten“, „horizontal“, „vertikal“, „Tiefenrichtung“ (x-Richtung), „Breitenrichtung“ (y-Richtung), „Höhenrichtung“ (z-Richtung) etc. sind bei bestimmungsgemäßen Gebrauch und bestimmungsgemäßen Anordnen der Ultraschallsensoranordnung an dem Kraftfahrzeug und bei einem dann vor dem Kraftfahrzeug stehenden und in Richtung des Kraftfahrzeugs blickenden Beobachter gegebene Position und Orientierung angegeben.
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Figurenbeschreibung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es sind somit auch Ausführungen von der Erfindung als umfasst und offenbart anzusehen, die in den Figuren nicht explizit gezeigt und erläutert sind, jedoch durch separierte Merkmalskombinationen aus den erläuterten Ausführungen hervorgehen und erzeugbar sind. Es sind auch Ausführungen und Merkmalskombinationen als offenbart anzusehen, die somit nicht alle Merkmale eines ursprünglich formulierten unabhängigen Anspruchs aufweisen.
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Im Folgenden wird die Erfindung nun anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels wie auch unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Darstellung einer Ultraschallsensoranordnung gemäß dem Stand der Technik in einer Schnittansicht; und
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2 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Ultraschallsensoranordnung in einer Schnittansicht.
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In den Fig. sind gleiche sowie funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt eine Ultraschallsensoranordnung 1 gemäß dem Stand der Technik in einer Schnittansicht in einer y-z-Ebene. Die Ultraschallsensoranordnung 1 weist ein Verkleidungsteil 2 auf, welches beispielsweise in Form eines Stoßfängers eines hier nicht dargestellten Kraftfahrzeugs ausgebildet ist. Eine Frontseite F des Verkleidungsteils 2 ist einem Umgebungsbereich A außerhalb des Kraftfahrzeugs zugewandt. Mittels der Ultraschallsensoranordnung 1 kann der Umgebungsbereich A des Kraftfahrzeugs überwacht werden. Die erfassten Umgebungsinformationen können einem Fahrerassistenzsystem, beispielsweise einem Parkassistenten, bereitgestellt werden.
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Die Ultraschallsensoranordnung 1 umfasst außerdem einen Ultraschallsensor U1, von welchem hier exemplarisch eine topfförmige Membran 3 gezeigt ist. Die Membran 3 umfasst eine ebene Stirnfläche S1, welche plan in der x-y-Ebene liegt. Die Stirnfläche S1 ist zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen über die Stirnfläche S1 ausgebildet. Die Ultraschallsensoranordnung 1 weist außerdem einen Halter 4 auf, in welchem der Ultraschallsensor U1 befestigbar, beispielsweise verrastbar, ist.
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Das Verkleidungsteil 2 weist an seiner, dem Außenraum A abgewandten Rückseite 5 eine Vertiefung 6 auf, deren Oberfläche O konkav gekrümmt ist. Durch die konkave Krümmung der Oberfläche O weist das Verkleidungsteil 2 entlang der y-Richtung sowie entlang der x-Richtung unterschiedliche Dicken auf. Eine maximale Dicke dmax des Verkleidungsteils 2 befindet sich insbesondere direkt neben der Vertiefung 6 und kann beispielsweise etwa 3 mm betragen. Mittig in der Vertiefung 6 weist das Verkleidungsteil 2 eine minimale Dicke dmin auf, welche beispielsweise 2 mm beträgt.
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Zum Befestigen des Ultraschallsensors U1 sind der Ultraschallsensor U1 sowie der Halter 4 im Bereich der Vertiefung 6 verklebt beziehungsweise in die Vertiefung 6 eingeklebt. Dazu ist zwischen der Stirnfläche S1 und der Oberfläche O der Vertiefung 6 eine Klebstoffschicht 7 angeordnet. Durch die Krümmung der Oberfläche O der Rückseite 5 der Vertiefung 6 sowie durch die ungekrümmte, ebene Stirnfläche S1 der Membran 3 weist die Klebstoffschicht 7 unterschiedliche Schichtdicken xmax, xmin auf. Im Bereich der maximalen Dicke dmax des Verkleidungsteils 2 und des gewölbt geformten Halters 4 weist die Klebstoffschicht 7 eine minimale Schichtdicke xmin auf, welche beispielsweise etwa 160 µm beträgt. Im Bereich der minimalen Dicke dmin des Verkleidungsteils 2, weist die Klebstoffschicht 7 eine maximale Schichtdicke xmax auf, welche beispielsweise etwa 300 µm beträgt. Durch diese unterschiedlichen Schichtdicken xmin, xmax werden Sensoreigenschaften des Ultraschallsensors U1 negativ beeinflusst. Insbesondere die große Schichtdicke xmax in der Mitte der Vertiefung 6 verursacht hohe Dämpfungen des Ultraschallsignals, wodurch eine Signalstärke des Ultraschallsensors U1 in nachteiliger Weise verringert wird.
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2 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Ultraschallsensoranordnung 8 für ein Kraftfahrzeug in einer Schnittansicht in der y-z-Ebene. Die Ultraschallsensoranordnung 8 weist ebenfalls das Verkleidungsteil 2, beispielsweise in Form des Stoßfängers, auf. In der Rückseite 5 des Verkleidungsteils 2 ist die Vertiefung 6 mit der konkav gekrümmten Oberfläche O ausgebildet, welche entlang der y-Richtung und entlang der x-Richtung beispielsweise einen Durchmesser von 38 mm aufweist. Ein Ultraschallsensor U2, von welchem hier die topfförmige Membran 9 gezeigt ist, ist im Bereich der Vertiefung 6 an der Rückseite 5 des Verkleidungsteils 2 angeordnet, sodass der Ultraschallsensor U2 von dem Außenraum A aus betrachtet nicht sichtbar ist. Die Membran 9 weist eine Stirnfläche S2 auf, welche komplementär zu der konkav gewölbten Oberfläche O der Vertiefung 6 konvex gewölbt ausgebildet ist. Dabei erstreckt sich eine Ausdehnung der konkaven Krümmung der Oberfläche O insbesondere zumindest über einen gesamten Durchmesser der Stirnfläche S2 der Membran 9, sodass die Oberfläche O der Vertiefung 6 kuppelförmig über der Stirnfläche S2 angeordnet ist. Insbesondere weist das kuppelartige, bogenförmige Profil der Vertiefung 6 entlang der x-Richtung und entlang der y-Richtung keine Zwischenminima auf.
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Die Oberfläche O der Vertiefung 6 und die Stirnfläche S2 der Membran 9 können beispielsweise als Oberflächenbereiche einer Kugel beziehungsweise als Kugelkalotten ausgebildet sein und weisen insbesondere den gleichen Krümmungsradius auf. Die Krümmungsradien der Stirnfläche S2 der Membran 9 und der Oberfläche O der Vertiefung können beispielsweise zwischen 160 mm und 200 mm, vorzugsweise etwa 180 mm, betragen.
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Zum Befestigen der Ultraschallsensors U2 an der Rückseite 5 des Verkleidungsteils 2 ist der Ultraschallsensor U2 in die Vertiefung 6 eingeklebt. Dazu ist zwischen der Stirnfläche S2 der Membran 9 und der Oberfläche O der Vertiefung 6 die Klebeschicht 7 angeordnet. Dabei ist zwischen der Stirnfläche S2 und der Oberfläche O ausschließlich die Klebstoffschicht 7 angeordnet. Anders ausgedrückt grenzt die Stirnfläche S2 der Membran 9 unmittelbar an die Klebstoffschicht 7 an und die Klebstoffschicht 7 grenzt unmittelbar an die Oberfläche O der Vertiefung an.
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Durch die komplementäre Ausgestaltungen der Oberfläche O der Vertiefung 6 und der Stirnfläche S2 der Membran 9 weist die Klebstoffschicht 7 eine homogene Dicke xhom auf. Ein Abstand zwischen der Oberfläche O und der Stirnfläche S2 ist also im Rahmen von Messtoleranzen und Fertigungstoleranzen gleichbleibend beziehungsweise homogen. Die homogene Dicke xhom, welche dem Abstand zwischen der Oberfläche O und der Stirnfläche S2 entspricht, beträgt dabei insbesondere 135 µm. Die Dicke xhom der Klebstoffschicht gemäß 2 ist somit deutlich gegenüber den Schichtdicken xmin, xmax der Klebstoffschicht 7 gemäß 1 reduziert. Mittels dieser besonders dünnen, homogenen Schichtdicke xhom können also Signaldämpfungen minimiert und damit eine Signalstärke des Ultraschallsensors U2 maximiert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102006038598 A1 [0003]
- DE 102011105017 A1 [0003]
- DE 102012106700 A1 [0004]
- EP 2690457 A2 [0005, 0005]
