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Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen eines Bauteils, und ein Kraftfahrzeug mit einem solchen Bauteil.
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Aus der deutschen Offenlegungsschrift
DE 198 20 725 A1 geht ein Verfahren zur Herstellung von Modellkörpern hervor, bei dem unter Verwendung von Kunststoffen eine beliebige dreidimensionale Struktur mithilfe der selektiven Sinterung unter Verwendung von Laserlicht aufgebaut werden kann. Bei einem solchen Verfahren wird eine Vielzahl von Schichten über Verbringung von Pulverlagen sowie Aufschmelzung derselben mittels Laser und Abkühlung aufeinander appliziert, um ein Bauteil zu erzeugen. Eine Fertigungsrichtung, in welcher die Schichten übereinander erzeugt werden, wird üblicherweise als z-Richtung bezeichnet. Durch die Schichtbildung wird für die x-y-Ebene, auf welcher die Fertigungsrichtung senkrecht steht, eine Vorzugsebene geschaffen, in welcher im Gegensatz zur z-Richtung deutlich bessere mechanische Eigenschaften, insbesondere eine höhere Festigkeit, gegeben sind als entlang der Fertigungsrichtung. Derart hergestellte Bauteile sind daher in x-y-Richtung insbesondere stärker auf Zug belastbar als in x-z- oder in y-z-Richtung. Während nämlich beim Sintern die Schichten in ihrer Schichtebene eine hohe Festigkeit erreichen, sind die nacheinander erzeugten und aufeinander aufgebauten Schichten weniger fest miteinander verbunden. Ein Zugversuch entlang der Fertigungsrichtung liefert daher typischerweise bis zu ungefähr 50% schlechtere Ergebnisse, als ein Zugversuch entlang einer Richtung, die in einer Schichtebene liegt. Aufgrund dieser inhärenten Anisotropie derart hergestellter Bauteile ist für bestimmte Anwendungen entweder eine mühsame Umkonstruktion oder eine Positionsänderung im Bauraum nötig, oder das Herstellungsverfahren scheidet für bestimmte Bauteile und/oder Anwendungen aus.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von Bauteilen und ein Kraftfahrzeug zu schaffen, wobei die genannten Nachteile nicht auftreten.
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Die Aufgabe wird gelöst, indem die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche geschaffen werden. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils geschaffen wird, welches folgende Schritte aufweist: Es wird eine Mehrzahl von entlang einer Fertigungsrichtung übereinander angeordneten Schichten des Bauteils sequentiell nacheinander erzeugt, wobei jede der Schichten durch Aufbringen einer Pulverlage eines Pulvers auf eine Trägerplatte oder auf eine zuvor erzeugte Schicht, und durch selektives Sintern, insbesondere durch selektives Lasersintern, des Pulvers der Pulverlage erzeugt wird. Dabei wird ein Pulver verwendet, welches ausrichtbare Fasern aufweist. Die Fasern werden insbesondere während des Sinterns entlang der Fertigungsrichtung ausgerichtet. Durch die Ausrichtung der Fasern in Fertigungsrichtung wird eine Stabilitätserhöhung in dieser Richtung erreicht, was die herstellungsbedingte Anisotropie eines solchen Bauteils zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, aufhebt, sodass das Bauteil auch in Fertigungsrichtung, mithin in z-Richtung und somit senkrecht zu den einzelnen Schichten verbesserte mechanische Eigenschaften, insbesondere eine erhöhte Festigkeit aufweist. Hierdurch können mühsame Umkonstruktionen oder Positionsänderungen im Bauraum entfallen, beziehungsweise ein derart hergestelltes Bauteil wird anwendbar auch für Anwendungsbereiche, für die zuvor ein derartiges, herkömmliches Herstellungsverfahren ausgeschlossen werden musste.
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Unter einem selektiven Sintern wird hier insbesondere verstanden, dass eine auf eine Trägerplatte oder eine zuvor erzeugte Schicht aufgebrachte Pulverlage nicht vollständig gesintert, sondern vielmehr lokal, mithin selektiv, gesintert wird, um ein Bauteil mit einer vorbestimmten Geometrie zu erzeugen. Typischerweise wird Lage für Lage und Schicht für Schicht ein Volumen von Pulver erzeugt, wobei in dem Pulver das fertige Bauteil, welches durch das selektive Sintern erzeugt wird, eingebettet ist. Dieses kann später aus dem Pulvervolumen entnommen und von dem übrigen, nicht gesinterten Pulver befreit werden, wobei dieses übrige Pulver wiederverwendet werden kann.
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Unter dem Begriff „Faser” wird hier generell ein Element verstanden, welches entlang einer ausgezeichneten Richtung eine längere Erstreckung aufweist, als in den beiden senkrecht auf der ausgezeichneten Richtung stehenden Richtungen. Es handelt sich also generell um ein langgestrecktes Element. Dies kann eine Faser in engerem Sinne sein, es kann jedoch beispielsweise auch ein Span oder ein anderes, längliches Element sein.
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Dass die Fasern während des Sinterns ausgerichtet werden, bedeutet insbesondere, dass die Ausrichtung erfolgt, solange das aufgeschmolzene Pulver noch nicht erstarrt ist. Die Ausrichtung muss dabei nicht zwingend zugleich mit dem Aufschmelzen erfolgen. Vielmehr kann das Erstarren – insbesondere je nach konkreten Prozessbedingungen und/oder dem ausgewählten Material für das Pulver – eine gewisse Zeit, insbesondere sogar mehrere Stunden, in Anspruch nehmen. Während dieser Zeit, in welcher das Material des Pulvers in den selektiv aufgeschmolzenen Bereichen zumindest noch eine gewisse Viskosität aufweist, können die Fasern entlang der Fertigungsrichtung ausgerichtet werden. Dabei werden sie insbesondere schichtübergreifend ausgerichtet, sodass die Schichten quasi durch in Fertigungsrichtung aufgestellte Fasern über ihre – gedachten oder realen – Trennebenen miteinander verbunden werden. Auf diese Weise wird eine besonders hohe Festigkeit des Bauteils entlang der Fertigungsrichtung erreicht. Dies ist möglich, da eine untere Schicht beim selektiven Sintern einer darüber angeordneten Schicht typischerweise noch nicht oder zumindest noch nicht vollständig erstarrt ist, sodass sich die Fasern über die Schichtgrenze oder Trennebene hinweg aufstellen können.
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Besonders bevorzugt wird im Rahmen des Verfahrens als selektives Sintern ein Lasersintern, insbesondere ein sogenanntes selektives Lasersintern (Selective Laser Sintering – SLS) durchgeführt. Dabei wird ein Bauteil lagenweise aus losem Pulver aufgebaut, wobei ein Beschichter das Pulver auf eine Platte aufträgt, und wobei anschließend ein Laser selektiv die einzelnen Lagen lokal aufschmilzt, die dann durch einen nachfolgenden Erstarrungsprozess verfestigt werden. Die Platte, auf welche das Pulver aufgetragen wird, wird abgesenkt, und es wird – Pulverlage für Pulverlage – erneut Pulver aufgetragen. Dieser Prozess wird iterativ durchgeführt, bis das Bauteil komplett aufgebaut ist.
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Im Rahmen des Verfahrens wird bevorzugt ein Bauteil erhalten. Insbesondere wird im Rahmen des Verfahrens bevorzugt ein Bauteil für ein Kraftfahrzeug erhalten.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass magnetisierbare Fasern verwendet werden, die durch ein Magnetfeld ausgerichtet werden. Dies stellt eine sehr einfache und effektive Art der Ausrichtung der Fasern dar. Bevorzugt werden unmagnetische Fasern verwendet, sodass die Fasern selbst nicht magnetisch, wohl aber magnetisierbar, also durch das Magnetfeld ausrichtbar sind. Vorzugsweise werden metallische Fasern verwendet.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass ferromagnetische Fasern verwendet werden. Diese sind besonders effektiv mit einem Magnetfeld ausrichtbar.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Magnetfeld durch wenigstens einen Permanentmagneten erzeugt wird. Dies stellt eine besonders einfache Ausgestaltung des Verfahrens dar. Es ist möglich, dass mehr als ein Permanentmagnet, insbesondere eine Anordnung von Permanentmagneten, verwendet wird.
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Zusätzlich oder alternativ wird das Magnetfeld bevorzugt durch wenigstens einen Elektromagneten erzeugt. Als Elektromagnet wird bevorzugt eine elektrische Spule verwendet. Dies hat den Vorteil, dass das Magnetfeld an- oder abgeschaltet werden kann. Es ist möglich, dass eine Mehrzahl von Elektromagneten, insbesondere eine Anordnung von Elektromagneten, verwendet wird.
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Insbesondere ist auch eine Kombination von wenigstens einem Permanentmagnet und wenigstens einem Elektromagnet möglich. Das Magnetfeld kann auf diese Weise sehr flexibel räumlich-geometrisch ausgestaltet werden.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fasern in einer Erwärmungsvorrichtung ausgerichtet werden. Dies wird insbesondere bevorzugt bei einem Material für das Pulver, welches relativ schnell erstarrt. Es ist dann möglich, das noch in das Pulvervolumen eingebettete Bauteil in eine Erwärmungsvorrichtung einzubringen und dort definiert und langsam abzukühlen, wobei die Fasern während dieses Prozesses in der Erwärmungsvorrichtung ausgerichtet werden. Zusätzlich oder alternativ werden die Fasern bevorzugt in einer Warmhaltevorrichtung ausgerichtet. Auch auf diese Weise kann eine Kristallisation oder Erstarrung des Bauteils verzögert werden, was günstig für die Ausrichtung der Fasern ist. Insbesondere ist es möglich, dass das Pulvervolumen mit dem eingebetteten Bauteil direkt nach dem Schichtaufbauprozess in eine Warmhaltevorrichtung, beispielsweise eine Kunststoffbox, gebracht und dort kontrolliert abgekühlt wird. Eine solche Warmhaltevorrichtung lässt sich sehr leicht bewegen und in ein magnetisches Feld einbringen.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass ein Pulver verwendet wird, welches einen Kunststoff aufweist oder aus einem Kunststoff besteht. Es ist auch möglich, dass das Pulver eine Mehrzahl von Kunststoffen aufweist, insbesondere ein Kunststoffgemisch, oder aus einem solchen Kunststoffgemisch besteht. Solche Kunststoffe sind besonders geeignet zur Durchführung eines hier beschriebenen Verfahrens, insbesondere eines SLS-Prozesses. Grundsätzlich können jedem der für einen solchen Prozess geeigneten Kunststoffe ausrichtbare Fasern beigemischt werden.
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Die Fasern werden bevorzugt mit dem Kunststoffpulver vermischt und anschließend Lage für Lage und Schicht für Schicht verarbeitet. Dabei liegen sie zunächst in x-y-Orientierung in dem Bauteil. Ist der schichtweise Aufbauprozess abgeschlossen, sorgt bevorzugt ein Magnetfeld dafür, dass sich die liegenden Fasern aufstellen, insbesondere aus der x-y-Orientierung in eine x-z- oder eine y-z-Orientierung. Die aufgestellten Fasern verbessern die mechanischen Eigenschaften und erhöhen insbesondere die Festigkeit und Steifigkeit des Bauteils. Eine nachträgliche Reorientierung der Fasern im Bauteil ist dabei möglich, da dieses noch einige Stunden nach dem Prozess als Schmelze umgeben von losem Pulver vorliegt. Der Erstarrungsprozess des Vollmaterials beginnt typischerweise erst einige Stunden nach Prozessende. Diese Spanne verbleibt als Zeitfenster, um das Bauteil insbesondere magnetisch zu bearbeiten und die Fasern in Position zu bringen. Sollte ein Kunststoffmaterial als Matrix verwendet werden, welches eine deutlich höhere Kristallisationsgeschwindigkeit hat als typischerweise verwendete Materialien aufweist, wäre eine Magnetisierung innerhalb einer Erwärmungsvorrichtung, insbesondere eines Ofens, oder einer Warmhalteeinrichtung denkbar.
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Das Bauteil wird bevorzugt zunächst mittels eines SLS-Prozesses aufgebaut und anschließend einem magnetischen Feld ausgesetzt.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als Fasern Kurzfasern verwendet werden. Dies ist vorteilhaft, weil sich das Auftragen der einzelnen Pulverlagen mit einem Beschichter umso schwieriger gestaltet, je länger die Fasern sind. Durch die Verwendung von Kurzfasern können insbesondere Verklumpungen vermieden werden.
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Die Verwendung von Kunststoff für das Pulver trägt – insbesondere bei der Herstellung eines Bauteils für ein Kraftfahrzeug – auch dem Leichtbaugedanken Rechnung.
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Die Aufgabe wird auch gelöst, indem eine Vorrichtung zum Herstellen eines Bauteils geschaffen wird, welche eine Pulverlagenerzeugungseinrichtung aufweist, die eingerichtet ist zum sequentiellen Erzeugen entlang einer Fertigungsrichtung übereinander angeordneter Pulverlagen aus einem Pulver. Die Pulverlagenerzeugungseinrichtung ist bevorzugt als Beschichter, nämlich als Pulverbeschichter, ausgebildet. Weiterhin weist die Vorrichtung eine Energiequelle auf, die eingerichtet ist zum selektiven Aufschmelzen der Pulverlagen. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Energiequelle als Laser zur Erzeugung eines insbesondere lokal variabel ablenkbaren Laserstrahls ausgebildet. Die Vorrichtung ist bevorzugt eingerichtet als Vorrichtung zum selektiven Lasersintern. Die Vorrichtung weist außerdem eine Ausrichteinrichtung auf, die eingerichtet ist zum Ausrichten von ausrichtbaren Fasern, welche das Pulver aufweist. Die Ausrichteinrichtung ist bevorzugt als Magneteinrichtung ausgebildet, wobei sie insbesondere bevorzugt wenigstens einen Permanentmagnet und/oder wenigstens ein Elektromagnet aufweist. In Zusammenhang mit der Vorrichtung ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden.
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Die Vorrichtung ist bevorzugt eingerichtet zur Durchführung von einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens.
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Es ist möglich, dass die Vorrichtung insoweit integral ausgebildet ist, als die Ausrichteinrichtung relativ zu der Pulverlagenerzeugungseinrichtung und der Energiequelle so angeordnet ist, dass sie die Fasern während oder unmittelbar nach dem schichtweisen Aufbau eines Bauteils noch während dessen Anordnung im Bereich der Pulverlagenerzeugungseinrichtung und der Energiequelle ausrichten kann. Alternativ ist es aber auch möglich, dass die Ausrichteinrichtung separat vorgesehen ist, wobei das Bauteil – typischerweise noch eingebettet in ein Pulvervolumen – nach dem schichtweisen Aufbau in oder zu der Ausrichteinrichtung verbracht wird. Es ist möglich, dass die Ausrichteinrichtung in oder an einer Erwärmungsvorrichtung, insbesondere einem Ofen, vorgesehen ist. Es ist auch möglich, dass eine Warmhaltevorrichtung vorgesehen ist, in welcher das Bauteil, welches bevorzugt noch in das Pulvervolumen eingebettet ist, verbracht wird, wobei die Ausrichteinrichtung bevorzugt in oder an der Warmhaltevorrichtung angeordnet wird.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Vorrichtung eine Erwärmungsvorrichtung und/oder eine Warmhaltevorrichtung aufweist. Dabei ergeben sich insbesondere die bereits genannten Vorteile. Die Erwärmungsvorrichtung kann als Ofen ausgebildet sein. Die Warmhaltevorrichtung kann als Kunststoffbox ausgebildet sein. Die Ausrichteinrichtung kann so ausgebildet sein, dass sie die Erwärmungsvorrichtung und/oder die Warmhaltevorrichtung umgreift oder umschließt, um in der Erwärmungsvorrichtung und/oder in der Warmhaltevorrichtung ein Magnetfeld zu erzeugen.
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Die Aufgabe wird schließlich auch gelöst, indem ein Kraftfahrzeug geschaffen wird, welches ein Bauteil aufweist, das hergestellt ist durch eine der zuvor beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens oder mittels eines Ausführungsbeispiels der zuvor beschriebenen Vorrichtung. Dabei verwirklichen sich in Zusammenhang mit dem Kraftfahrzeug die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren und der Vorrichtung erläutert wurden. Insbesondere werden durch die Erfindung Möglichkeiten für den Einsatz selektiv gesinterter Bauteile geschaffen – insbesondere in einem Kraftfahrzeug – die bisher aufgrund der Anisotropie der mechanischen Eigenschaften eines solchen Bauteils ausgeschlossen werden mussten.
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Die Beschreibung des Verfahrens einerseits und der Vorrichtung sowie des Kraftfahrzeugs andererseits sind komplementär zueinander zu verstehen. Merkmale der Vorrichtung und/oder des Kraftfahrzeugs, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Merkmale eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Vorrichtung und/oder des Kraftfahrzeugs. Verfahrensschritte, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit der Vorrichtung und/oder dem Kraftfahrzeug erläutert wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Schritte einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens. Dieses zeichnet sich bevorzugt durch wenigstens einen Verfahrensschritt aus, der durch wenigstens ein Merkmal eines erfindungsgemäßen oder bevorzugten Ausführungsbeispiels der Vorrichtung und/oder des Kraftfahrzeugs bedingt ist. Die Vorrichtung und/oder das Kraftfahrzeug zeichnet/zeichnen sich bevorzugt durch wenigstens ein Merkmal aus, welches durch wenigstens einen Schritt einer erfindungsgemäßen oder bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens bedingt ist.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt die einzige Figur eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung sowie eine Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines Bauteils.
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Die einzige Figur zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung 1 sowie eine Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines Bauteils 3, wobei die Vorrichtung 1 eine Pulverlagenerzeugungseinrichtung 5 aufweist, die eingerichtet ist zum sequentiellen Erzeugen übereinander angeordneter Pulverlagen entlang einer Fertigungsrichtung, die in der Figur eine vertikale Richtung ist, aus einem Pulver 7, wobei die Pulverlagenerzeugungseinrichtung 5 bevorzugt als Beschichter ausgebildet ist. Die Vorrichtung 1 weist hier insbesondere zwei Kammern auf, nämlich eine erste Kammer 9, in der ein Vorrat des Pulvers 7 angeordnet ist, und eine zweite Kammer 11, in welcher das Bauteil 3 erzeugt wird. In der ersten Kammer 9 ist ein Stempel 13 verlagerbar angeordnet, mit dem das Pulver 7 schrittweise angehoben wird. Eine jeweils zuoberst angeordnete Pulverlage wird schrittweise durch eine Rolle 15 aus der ersten Kammer 9 in die zweite Kammer 11 befördert und dort zunächst – in einem ersten Schritt des Verfahrens – auf einer Trägerplatte 17 angeordnet, die in der zweiten Kammer 11 verlagerbar angeordnet ist, und später jeweils auf einer zuvor erzeugten Schicht verteilt. Im Rahmen des Verfahrens wird die Trägerplatte 17 schrittweise abgesenkt.
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Die Vorrichtung 1 weist weiter eine Energiequelle 19 auf, die eingerichtet ist zum selektiven Aufschmelzen einer jeweils in der zweiten Kammer 11 zuoberst angeordneten Pulverlage, wobei die Energiequelle 19 hier insbesondere als Laser ausgebildet ist, der einen – insbesondere mittels einer Laseroptik – räumlich verlagerbaren Laserstrahl 21 erzeugt, mit dem die in der zweiten Kammer 11 zuoberst liegende Pulverlage selektiv aufgeschmolzen und somit gesintert wird.
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Insgesamt wird so schichtweise das Bauteil 3 aufgebaut.
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Die Vorrichtung 1 ist demnach insbesondere eingerichtet zur Durchführung eines SLS-Prozesses, also eines selektiven Lasersinterns. Dabei wird schichtweise das Bauteil 3 erzeugt, welches herkömmlicherweise entlang der Fertigungsrichtung, in der Figur also in vertikaler Richtung, eine deutlich geringere Festigkeit aufweist als innerhalb der einzelnen, nacheinander aufgebauten Schichten, in der Figur also insbesondere in horizontaler Richtung.
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Um diese Anisotropie zumindest teilweise aufzuheben oder zu beseitigen, werden dem Pulver 7 ausrichtbare Fasern beigemischt, die während des Sinterns entlang der Fertigungsrichtung, in der Figur also in vertikaler Richtung, ausgerichtet werden.
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Hierzu weist die Vorrichtung 1 eine Ausrichteinrichtung 23 auf, die eingerichtet ist zum Ausrichten der ausrichtbaren Fasern.
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Diese Fasern können insbesondere in noch flüssigem oder zumindest noch viskosem Zustand des Bauteils 3 über Schichtgrenzen oder Trennebenen der Schichten hinweg ausgerichtet werden, wodurch die Festigkeit des Bauteils 3 in Fertigungsrichtung verbessert wird.
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Bevorzugt werden unmagnetische, aber magnetisierbare Fasern, insbesondere metallische Fasern, verwendet, die durch ein Magnetfeld 25 ausgerichtet werden, wobei das Magnetfeld 25 durch die Ausrichteinrichtung 23 erzeugt wird. Besonders bevorzugt werden ferromagnetische Fasern verwendet. Das Magnetfeld 25 wird bevorzugt durch wenigstens einen Permanentmagnet und/oder durch wenigstens einen Elektromagnet erzeugt.
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Die Vorrichtung 1 weist vorzugsweise eine nicht dargestellte Erwärmungsvorrichtung und/oder eine ebenfalls nicht dargestellte Warmhaltevorrichtung auf, um den Auskristallisations- und damit Erstarrungsprozess des Bauteils 3 zu verzögern, sodass mehr Zeit für die Ausrichtung der Fasern verbleibt.
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Bevorzugt wird – wie in der Figur angedeutet – die Ausrichtung der Fasern nicht in der zweiten Kammer 11 durchgeführt, sondern das Bauteil wird vielmehr in seinem Pulverbett der zweiten Kammer 11 entnommen und während des noch fortdauernden Sinterprozesses – aufgrund der langen Erstarrungszeiten ist dies möglich – in der Ausrichteinrichtung 23 angeordnet, um die Fasern auszurichten.
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Bevorzugt wird ein Pulver verwendet, welches einen Kunststoff aufweist oder aus einem Kunststoff besteht.
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Als Fasern werden bevorzugt Kurzfasern verwendet, insbesondere um Verklumpungen zu vermeiden.
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Insgesamt zeigt sich, dass mithilfe des Verfahrens und der Vorrichtung 1 eine Möglichkeit geschaffen wird, die ansonsten einem selektiven Sinterprozess inhärente Anisotropie der mechanischen Eigenschaften eines entstehenden Bauteils zumindest teilweise zu beheben, und dem Bauteil 3 insbesondere in Fertigungsrichtung eine erhöhte Festigkeit zu vermitteln. Gerade dadurch wird das Bauteil 3 anwendbar für ein Kraftfahrzeug, insbesondere auch in Bereichen, für welche zuvor solche herkömmlich hergestellte Bauteile nicht verwendet werden konnten. Es zeigt sich noch, dass insbesondere in das Bauteil 3 eingebrachte Metallfasern dessen Wärmeleitfähigkeit erhöhen, was wiederum die spätere Abkühlgeschwindigkeit erhöht. Ein mit Metallfasern versetztes Material ist im Übrigen auch kriechfester. Das neue Material sowie das Verfahren ermöglichen den Serieneinsatz der SLS-Technologie, da strengere Anforderungen erfüllt werden können. Die SLS-Prozesszeit bleibt identisch. Es zeigt sich aber, dass die im herkömmlichen Verfahren unwirtschaftliche, hohe Abkühlzeit im Rahmen des hier vorgeschlagenen Verfahrens sinnvoll genutzt wird, um das Bauteil 3 zu verstärken.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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