DE102010046468B4

DE102010046468B4 - Generatives Herstellverfahren und Pulver hierzu

Info

Publication number: DE102010046468B4
Application number: DE102010046468.6A
Authority: DE
Inventors: Dr. Bayer Erwin; Dr. Broichhausen Klaus; Dr.-Ing. Eisen Markus; Dr. Hertter Manuel; Andreas Jakimov; Dr. Kopperger Bertram; Wilhelm Meir; Josef Wärmann
Original assignee: MTU Aero Engines AG
Current assignee: MTU Aero Engines AG
Priority date: 2010-09-24
Filing date: 2010-09-24
Publication date: 2016-04-07
Anticipated expiration: 2030-09-25
Also published as: WO2012048676A8; WO2012048676A3; DE102010046468A1; EP2618953A2; WO2012048676A2; US20140072823A1; US9095900B2

Abstract

Generatives Herstellverfahren eines Bauteils durch mehrfaches, aufeinander folgendes selektives Schmelzen und/oder Sintern eines Pulvers (1) mittels einer durch Strahlenergie eingebrachten Wärmemenge, so dass die Pulverpartikel (1) lagenweise verschmelzen und/oder sintern, dadurch gekennzeichnet, dass – das Pulver (1) vorgewärmt oder zusätzlich zur Strahlenergie erwärmt wird, – die Pulverpartikel (1) aus einem ersten Werkstoff (2) gebildet sind, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer Ni-Basislegierung, einer Fe-Basislegierung, einer Co-Basislegierung und einer MCrAl-Legierung mit M gleich Ni oder Co, Wolfram oder einer Wolfram-Legierung und – die Pulverpartikel (1) teilweise oder vollflächig von einem zweiten Werkstoff (3) umgeben sind, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Bor, Germanium und Silizium, – die Pulverpartikel (1) durch verschweißen, flüssiges sintern oder in fester Phase durch Diffusionssintern verbunden werden, – wobei der zweite Werkstoff (3) einen niedrigeren Schmelzpunkt als der erste Werkstoff (2) aufweist und – eine den Schmelzpunkt des ersten Werkstoffs (2) erniedrigende Eigenschaft beim Verschweißen, flüssigen Sintern oder in fester Phase durch Diffusionssintern mit dem ersten Werkstoff (2) aufweist.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein generatives Herstellverfahren eines Bauteils durch mehrfaches, aufeinanderfolgendes selektives Schmelzen und/oder Sintern eines Pulvers mittels einer durch Strahlenergie eingebrachten Wärmemenge, sodass die Pulverpartikel lageweise verschmelzen und/oder sintern.
STAND DER TECHNIK
Zur schnellen Herstellung eines Bauteils sind aus dem Stand der Technik unterschiedlichste Verfahren bekannt. Neben dem sogenannten dreidimensionalen Drucken (3D Printing) gibt es Strahlverfahren, wie Elektronenstrahlschmelzen, selektives Laserschmelzen, selektives Lasersintern und viele andere Verfahren, wie beispielsweise Stereolithographie oder Gussverfahren und dergleichen. Obwohl damit vor allem Prototypen auf sehr schnelle Weise erzeugt werden können, unterscheiden sich die Verfahren doch grundsätzlich.
Aus dem Datenblatt Ceramics 5.2 for EOSINT S. der EOS GmbH, 2002. URL: http://www.detekt.com.tw/pdf/%E6%9D%90%E6%96%99/Material7%E7/9F%BD/E7%A0%82-Sand/MaterialData_Ceramics5-2_en%C2%A7.pdf ist ein Phenolharz-beschichtetes Aluminium-Silikat mit hoher Hitzekapazität und niedriger Temperaturexpansion für den Direct Croning Process (DCP^®) bekannt.
Aus der DE 195 16 972 C1 ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes mittels Lasersintern bekannt, die eine Heizeinrichtung mit mindestens einem geradlinigen Heizstrahler mit über seine Länge variierender Heizleistung umfasst.
Aus der DE 10 2007 014 683 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes bekannt wobei wenigstens ein Teilbereich einer Schicht so verfestigt wird, dass ein Muster entsteht, welches eine Mehrzahl von im wesentlichen parallelen Verfestigungslinien enthält, und wenigstens ein Teilbereich einer nachfolgenden Schicht so verfestigt wird, dass ein Muster entsteht, welches eine Mehrzahl von im wesentlichen parallelen Verfestigungslinien enthält, die gegenüber den Verfestigungslinien des Musters der vorhergehenden Schicht um einen bestimmten Winkel gedreht sind.
Aus TOLOCHIKO, N.; [et al.]: Selective laser sintering of single- and two-component metal powders. In: Rapod Prototyp. J. 2003, Vol. 9, S. 68–78. ISSN 1355-2546 ist eine Studie zu Lasersinterverfahren mit Nickel, Kuper und Eisen-Legierungen sowie mit zwei-Komponentenlegierungen Ni-Cu, Fe-Cu, Cu-Fe und Cu-Ni-Legierungen offenbart.
Aus der DE 11 2005 002 040 T5 ist ein Rapid-Prototyping-Verfahren für Aluminium-/Magnesiumlegierungen mittels eines 3D-Druckverfahrens bekannt. Bei diesem Verfahren werden die Aluminium-/Magnesium-Partikel zunächst mittels eines Bindemittels zur Bildung des Prototypen im Druckverfahren miteinander verbunden und anschließend gesintert, sodass der Prototyp entsteht. Da die Aluminium- und/oder Magnesium-Legierungen sehr oxidationsanfällig sind, werden die entsprechenden Pulverpartikel durch eine Metallschicht aus beispielsweise Kupfer geschützt. Ein derartiges Verfahren ist aber auf niedrigschmelzende Werkstoffe beschränkt, da bei hochschmelzenden Werkstoffen der gesamte Prototyp sehr hohen Temperaturen über einen langen Zeitraum ausgesetzt werden muss, um eine ausreichende Sinterverbindung zu erreichen.
Aus der US 2006/0251535 A1 ist ein weiteres Verfahren bekannt, bei dem aus beschichteten Pulverpartikeln dreidimensionale Prototypen durch bindergestütztes Drucken geformt werden. Die Beschichtung der Partikel aus Bindemitteln und sinterbaren Werkstoffen dient dazu, ein gegenseitiges Verbinden der Pulverpartikel zu ermöglichen, indem die Beschichtungen oder Teile davon miteinander verschmelzen, verschweißen oder sintern, um so entsprechende Brücken zwischen den Pulverpartikeln zu bilden.
Der Nachteil diese Verfahren besteht jedoch darin, dass die Eigenschaften des Prototypen von dem eigentlichen Werkstück stark abweichen, da die Partikel nicht direkt selbst verbunden sind, sondern über die Bindemittel und/oder Sinterstoffe miteinander „verklebt” sind.
Obwohl dieser Verfahren für hochschmelzende Werkstoffe, also insbesondere Hochtemperaturwerkstoffe die Möglichkeit bieten würde mit geringerem Wärme- und Energieeinsatz einen Prototypen herzustellen, ist das Ergebnis unbefriedigend, da die Eigenschaften, insbesondere die mechanischen Eigenschaften des Prototypen stark von denjenigen des späteren Werkstücks abweichen.
Beim Einsatz von strahlgestützten Verfahren, also beispielsweise Laserstrahlverfahren oder Elektronenstrahlverfahren, für die Herstellung von Prototypen aus hochschmelzenden Materialien bzw. Werkstoffen besteht darüber hinaus die Problematik, dass so viel Wärmemenge in das Pulver bzw. in die Oberfläche des bereits aufgebauten Prototypen eingebracht werden muss, um ein Verschmelzen bzw. Sintern zu ermöglichen, dass hohe Temperaturgradienten entstehen, die zur Rissbildung führen können. Werden jedoch Risse in den Prototypen eingebracht, so sind auch in einem derartigen Fall die mechanischen Eigenschaften deutlich unterschiedlich zu dem eigentlichen Werkstück, sodass auch dies nachteilig ist.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
AUFGABE DER ERFINDUNG
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein generatives Herstellverfahren bereitzustellen, mit welchem Bauteile aus hochschmelzenden Materialien bzw. Werkstoffen gebildet werden können, die in ihrem Eigenschaftsprofil möglichst nahe den Werkstücken kommen, die beispielsweise durch Guss hergestellt wurden. Außerdem sollen mit der vorliegenden Erfindung entsprechende Mittel zur Durchführung des Verfahrens bereitgestellt werden. Das generative Herstellverfahren soll aber gleichzeitig einfach und zuverlässig durchführbar sein.
TECHNISCHE LÖSUNG
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass Bauteile aus hochschmelzenden Werkstoffen durch selektives Schmelzen und/oder Sintern von Pulvern mittels Strahlverfahren hergestellt werden können, da die entsprechenden energiereichen Strahlen wie Laser- oder Elektronenstrahlen die erforderliche Energie zum Verschmelzen oder zum Sintern der Pulverpartikel bereitstellen können. Bei derartigen generativen Herstellverfahren wird somit ein Laser- oder Elektronenstrahl entsprechend der zu erzeugenden Form über eine Pulverschicht bewegt, wobei durch die lokal eingebrachte Energie selektiv an dieser Stelle das Pulver aufschmilzt oder sintert, sodass lagenweise bei wiederholtem Aufbringen von Pulver und entsprechendem Bestrahlen mit einem energiereichen Strahl eine dreidimensionale Form aufgebaut werden kann. Erfindungsgemäß wird dem Problem einer Rissbildung aufgrund eines hohen Temperaturgradienten, der durch das Sintern oder Aufschmelzen in dem Bauteil bzw. den gerade verbundenen Partikeln entsteht, dadurch entgegengewirkt, dass Pulverpartikel verwendet werden, die aus einem ersten Werkstoff gebildet sind, aus welchem der Prototyp an sich gebildet werden soll, und weiterhin einen zweiten Werkstoff umfassen, der die Pulverpartikel teilweise oder vollflächig umgibt, wobei der zweite Werkstoff einer niedrigeren Schmelzpunkt als der erste Werkstoff aufweist und/oder eine den Schmelzpunkt des ersten Werkstoffs erniedrigende Eigenschaft bei Kontakt und/oder Mischung mit dem ersten Werkstoff aufweist. Damit wird beispielsweise bei hochschmelzenden Werkstoffen erreicht, dass die eingebrachte Wärmeenergie erniedrigt werden kann, sodass kleinere Temperaturgradienten in dem Bauteil bzw. der letzten Lage des hergestellten Bauteils entstehen, was Rissbildung vermeidet.
Der erste Werkstoff kann beispielsweise ein hochschmelzender Werkstoff sein, der insbesondere einen Schmelzpunkt über 1.000°C vorzugsweise über 1.250°C oder höchst vorzugsweise über 1.500°C aufweist. Erfindungsgemäß kann der erste Werkstoff eine Nickelbasislegierung, eine Eisenbasislegierung, eine Kobaltbasislegierung, eine MCrAl-Legierungen mit M gleich Nickel und/oder Kobalt oder Wolfram oder eine Wolframlegierung sein.
Der zweite Werkstoff kann ein sogenanntes Sinterhilfsmittel oder ein Hochtemperaturlot sein, welches die oben erwähnten Eigenschaften bezüglich des ersten Werkstoffs aufweist. Erfindungsgemäß ist der zweite Werkstoff durch Bor, Germanium oder Silizium oder entsprechende Werkstoffe gebildet, die eine oder mehrere der vorgenannten Elemente umfassen.
Der zweite Werkstoff kann in Form einer Hülle um einen Kern aus dem ersten Werkstoff in einem Pulverpartikel des erfindungsgemäßen Rapid-Prototyping-Pulvers angeordnet sein.
Der zweite Werkstoff kann insbesondere auch in Form von feinst verteilten Partikelchen auf der Oberfläche des ersten Werkstoffs angeordnet sein, so dass der erste Werkstoff in Form eines Pulverpartikelkerns nicht vollständig von dem zweiten Werkstoff umgeben ist. Dadurch kann der Anteil des zweiten Werkstoffs im fertiggestellten Bauteil insbesondere soweit verringert werden, dass der Einfluss des zweiten Werkstoffs auf das Eigenschaftsprofil des Bauteil vernachlässigbar ist.
Grundsätzlich kann, unabhängig von der Art der Anordnung von erstem und zweitem Werkstoff in den Pulverpartikeln, die Menge des zweiten Werkstoffs derart eingestellt werden, dass über die eingebrachte Strahlenergie eine ausreichende Vernetzung der Pulverpartikel erfolgen kann, wobei der Schmelzpunkt des ersten Werkstoffs entsprechend lokal um mindestens 5%, vorzugsweise mindestens 10% abgesenkt wird, während im fertig gestellten Bauteil der Anteil des zweiten Werkstoffs so gering ist, dass der Schmelzpunkt des Bauteils mindestens bei 90% vorzugsweise mehr als 95% der Schmelztemperatur des ersten Werkstoffes liegt. Gleichzeitig oder alternativ kann die Menge des zweiten Werkstoffs derart eingestellt werden, dass im fertiggestellten Bauteil die zu erwartende Phasen- bzw. Gefügeausbildung des ersten Werkstoffs nicht beeinflusst wird, also der zweite Werkstoff keine separaten Phasen- oder Gefügebestandteile oder Ausscheidungen ausbildet.
Somit kann also durch die gewählte Verteilung von erstem und zweitem Werkstoff im Ausgangsmaterial im Kern und am Rand des Pulverpartikels die unmittelbare Verbindung der Partikel des ersten Werkstoffs untereinander bei niedrigerem Energieeinsatz erreicht werden, während im Bauteil der zweite Werkstoff so gelöst ist, dass das Eigenschaftsprofil des Bauteils durch den ersten Werkstoff bestimmt wird.
Dies kann insbesondere dadurch noch verbessert werden, dass das Bauteil einer Wärmebehandlung mit und ohne Druck unterzogen wird, so dass der zweite Werkstoff sich im ersten Werkstoff gleichmäßig auflösen bzw. über entsprechende Diffusionsvorgänge verteilen kann.
Um eine Erniedrigung des Temperaturgradienten bei der Herstellung des Bauteils, insbesondere in den gerade verschweißten oder/und gesinterten Lagen zu erzielen, kann der Prototyp und/oder das Pulver entsprechend auch vorgewärmt und/oder zusätzlich zur lokal aufgebrachten Strahlenergie auf eine entsprechend höhere Temperatur erwärmt werden, um den Temperaturgradienten niedrig zu halten. Beispielsweise kann dies durch Widerstandsheizung erfolgen, indem eine entsprechende Strom- bzw. Spannungsquelle an das Pulver und/oder dem teilweise fertig gestellten Bauteil angelegt wird. Dies kann auch durch Induktionsheizung erfolgen, so dass damit auch die Abkühlrate steuerbar ist.
Ein entsprechend der Erfindung hergestelltes Bauteil zeichnet sich dadurch aus, dass es ohne Rissbildung aus einem ersten, hochschmelzenden Werkstoff besteht, welcher in geringen Anteilen ohne Einfluss auf die Phasen- und/oder Gefügeausbildung des ersten Werkstoffs einen zweiten, schmelzpunkterniedrigenden Werkstoff aufweist. Die Partikel des ursprünglichen Pulvers aus dem ersten Werkstoff sind im Bauteil unmittelbar miteinander verbunden, ohne dass zusätzlicher Binder oder Bindephasen oder dergleichen erforderlich wären.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Weitere Vorteile, Kennzeichen und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden bei der nachfolgenden detaillierten Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der beigefügten Zeichnung deutlich. Die Zeichnung zeigt hierbei in rein schematischer Weise in
1 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Pulverpartikels;
2 eine Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Pulverpartikels; und in
3 eine Schnittansicht durch einen Teil eines Gefüges des erfindungsgemäß hergestellten Prototypen.
AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
Die 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Pulverpartikels, welches gemäß der Erfindung ausgebildet ist. Das Pulverpartikel 1 weist einen Kern 2 auf, der durch eine vollflächig den Kern 2 umgebende Hülle 3 umgeben ist. Der Kern 2 ist durch einen hochschmelzenden Werkstoff, wie beispielsweise ein hochschmelzendes Metall oder eine Metalllegierung, wie beispielsweise eine Eisenbasis-, Nickelbasis-, Kobaltbasislegierung, MCrALY-Legierungen mit M gleich Nickel und/oder Kobalt oder dergleichen gebildet. Die umgebende Hülle 3 ist aus einem zweiten Werkstoff gebildet, der unterschiedlich zu dem ersten Werkstoff des Kerns 2 ist und eine niedrigere Schmelztemperatur als der Kern 2 aufweist und/oder in Kombination mit dem ersten Werkstoff des Kerns 2 den Schmelzpunkt des ersten Werkstoffs erniedrigt.
Wird beispielsweise ein Pulver mit den Pulverpartikeln 1 aus 1 in einem generativen Herstellverfahren mit selektivem Aufschmelzen oder Sintern mittels Strahlenergie, wie beispielsweise Elektronenstrahlschmelzen, selektives Laserschmelzen, selektives Lasersintern oder einem ähnlichem Verfahren, bei dem mit einem Strahl Energie auf die Pulver aufgebracht wird, eingesetzt und ein Pulverpartikel 1 am Rand aufgeschmolzen oder soweit erwärmt, dass der zweite Werkstoff der Hülle 3 in den ersten Werkstoff des Kerns 2 diffundiert, so wird eine Mischung aus den beiden Werkstoffen verursacht, die zu einer Schmelzpunkterniedrigung des ersten Werkstoffs des Kerns 2 führt. Entsprechend ist es möglich mit einem geringeren Wärmeeinsatz die nebeneinander liegenden Pulverpartikel 1 bzw. Pulverpartikel 1 mit der in einem bereits vorangegangenen Schritt entstandenen Lage des Bauteils zu verbinden, indem die Pulverpartikel 1 gegenseitig oder mit einer vorher gebildeten Lage des Bauteils verschweißen, flüssig sintern oder in fester Phase durch Diffusion sintern. Entsprechend kann die Schmelzpunkterniedrigende Eigenschaft des zweiten Werkstoffs der Hülle 3 auch dahin gehend genutzt werden, dass eine bessere gegenseitige Diffusion der Bestandteile des ersten Werkstoffs mit benachbarten Partikeln ermöglicht wird.
Die 2 zeigt eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pulverpartikels 1', welches wiederum einen Kern 2 aus einem ersten, hochschmelzenden Werkstoff aufweist, an dessen Oberfläche jedoch keine vollflächig umgebende Hülle vorgesehen ist, sondern der zweite Werkstoff in Form von feinsten Partikelchen 3' verteilt über der Oberfläche vorgesehen ist, sodass der Kern 2 nur teilweise bedeckt ist. Die Funktionsweise ist ähnlich dem Pulver, wie es bei den Pulverpartikeln 1 in der 1 beschrieben worden ist. Durch die Anordnung der feinsten Partikelchen 3' an der Oberfläche des Kerns 2 kommt es bei der Einwirkung von Strahlenergie beispielsweise zu einem lokalen Aufschmelzen an der Stelle der Partikelchen 3', da dort der Schmelzpunkt des ersten Werkstoffs erniedrigt ist, sodass an diesen Stellen mit benachbarten Pulverpartikeln 1' ein Verschweißen oder Sintern des ersten Werkstoffs möglich ist ohne nachgeschaltete Wärmebehandlung.
Die 3 zeigt einen Teil eines erfindungsgemäß hergestellten Bauteils 10 in Form eines schematisch dargestellten Gefügeausschnitts. Die 3 zeigt mehrer zusammen gesinterte Pulverpartikel 1, die an ihren Grenzflächen 4 durch entsprechendes Aufschmelzen miteinander verschweißt sind. Der zweite Werkstoff 3 der ursprünglich in Form einer Hülle oder feinst verteilter Partikelchen an der Oberfläche vorgelegen hat, ist nunmehr in den Gefügekörnern gelöst, was durch die Punktdarstellung ausgedrückt werden soll. Entsprechend ist der Anteil des zweiten Werkstoffs im Prototypen 10 derart niedrig, dass sich keine zusätzlichen Phasen ausbilden, die zusätzlich zu den Phasen des ersten Werkstoffs vorhanden sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es somit möglich, hochschmelzende Werkstoffe durch ein generatives Herstellverfahren zu einem Bauteil zu verarbeiten, welcher dem Eigenschaftsprofil des späteren Werkstücks sehr nahe kommt, da die Sinterhilfsmittel in Form des zweiten Werkstoffs in einem derart geringen Anteil vorkommen, dass sie auf den Bauteil nur einen äußerst geringen vernachlässigbaren Einfluss haben. Des Weiteren sind derartige Prototypen aus hochschmelzenden Werkstoffen rissfrei herstellbar, da die eingebrachte Wärmemenge aufgrund des zweiten Werkstoff, der als Sinter- oder Schmelzhilfsstoff dient, reduziert werden kann und deshalb ein geringerer Temperaturgradient an den Stellen erzeugt wird, an denen der Energiestrahl auf das Pulver bzw. den Prototypen eingewirkt hat. Aufgrund des geringeren Temperaturgradienten ist die Gefahr der Rissbildung verringert.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand der Ausführungsbeispiele detailliert beschrieben worden ist, ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern die Erfindung kann innerhalb des Schutzbereichs der beigefügten Ansprüche durch unterschiedliche Kombination einzelner vorgestellter Merkmale und Weglassen einzelner Merkmale variiert werden. Insbesondere beansprucht die vorliegende Erfindung sämtliche Kombinationen aller vorgestellten Merkmale.

Claims

Generatives Herstellverfahren eines Bauteils durch mehrfaches, aufeinander folgendes selektives Schmelzen und/oder Sintern eines Pulvers (1) mittels einer durch Strahlenergie eingebrachten Wärmemenge, so dass die Pulverpartikel (1) lagenweise verschmelzen und/oder sintern, dadurch gekennzeichnet, dass – das Pulver (1) vorgewärmt oder zusätzlich zur Strahlenergie erwärmt wird, – die Pulverpartikel (1) aus einem ersten Werkstoff (2) gebildet sind, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer Ni-Basislegierung, einer Fe-Basislegierung, einer Co-Basislegierung und einer MCrAl-Legierung mit M gleich Ni oder Co, Wolfram oder einer Wolfram-Legierung und – die Pulverpartikel (1) teilweise oder vollflächig von einem zweiten Werkstoff (3) umgeben sind, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Bor, Germanium und Silizium, – die Pulverpartikel (1) durch verschweißen, flüssiges sintern oder in fester Phase durch Diffusionssintern verbunden werden, – wobei der zweite Werkstoff (3) einen niedrigeren Schmelzpunkt als der erste Werkstoff (2) aufweist und – eine den Schmelzpunkt des ersten Werkstoffs (2) erniedrigende Eigenschaft beim Verschweißen, flüssigen Sintern oder in fester Phase durch Diffusionssintern mit dem ersten Werkstoff (2) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkstoff (2) einen Schmelzpunkt über 1000°C aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkstoff (2) einen Schmelzpunkt über 1500°C aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Werkstoff (3) in Form von feinst verteilten Partikeln auf der Oberfläche des ersten Werkstoffs angeordnet ist.
Pulver für ein generatives Herstellverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass – die Pulverpartikel (1) aus einem ersten Werkstoff (2) gebildet sind, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer Ni-Basislegierung, einer Fe-Basislegierung, einer Co-Basislegierung und einer MCrAl-Legierung mit M gleich Ni oder Co, Wolfram oder Wolfram-Legierung und – die Pulverpartikel (1) teilweise oder vollflächig von einem zweiten Werkstoff (3) umgeben sind, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Bor, Germanium und Silizium, – wobei der zweite Werkstoff (3) einen niedrigeren Schmelzpunkt als der erste Werkstoff (2) aufweist und – eine den Schmelzpunkt des ersten Werkstoffs (2) erniedrigende Eigenschaft beim Verschweißen, flüssigen Sintern oder in fester Phase durch Diffusionssintern mit dem ersten Werkstoff (2) aufweist.
Pulver gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkstoff (2) einen Schmelzpunkt über 1000°C aufweist.
Pulver gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkstoff (2) einen Schmelzpunkt über 1500°C aufweist.
Verwendung des Pulvers gemäß Anspruch 5 bis 7 zur Herstellung eines Bauteils nach dem Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 4.