DE102015014876A1

DE102015014876A1 - Zerspanungsschaftwerkzeuge mit und ohne Innenkühlung

Info

Publication number: DE102015014876A1
Application number: DE102015014876.1A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2015-11-18
Filing date: 2015-11-18
Publication date: 2017-05-18
Also published as: DE112016005282A5; WO2017084652A1

Abstract

Die Erfindung betreffen Zerspanungsschaftwerkzeuge in den Ausführungen Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Senker, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer, Stufensenker und Stufenstecher alle mit Führungsfasen, zum zerspanen von metallischen und nichtmetallischen Werkstücken. Das zugrunde liegende Problem dieser Zerspanungswerkzeuge sind ihre geometrischen Ausführungen, ausgelegt um optimale Ergebnisse beim zerspanen der einzelnen Material- und Werkstoffgruppen zu erzielen. Dies erfordert eine hohe Anzahl von Werkzeugvarianten pro Werkzeugausführung. Die technische Lösung ist die Verschiebung der Nebenschneide und der Führungsfase um die Strecke (C) an jeweils jeder Schneide, entgegen der Drehrichtung (R) der Schneide, weg von der Spanraumauslaufkante des Sparraums der Schneideckenseite. Das der Führungsfasenabstand und der Nebenschneidenabstand um die Strecke (C) je Schneide, entlang der Spanraumnutauslaufkante, der Schneideckenseite ausgeführt ist. Durch diese technische Lösung ist es möglich alle geometrischen Ausführungen auf eine Grundwerkzeugvariante, pro Durchmesser und Werkzeugausführung zu reduzieren, um alle Werkstoffe und Materialien ob metallisch oder nichtmetallisch, zu zerspanen. Eine komplette Nachschleifbarkeit der Schneiden und des Schneidkeiles je Schneide ist dadurch möglich.

Description

Zerspanungsschaftwerkzeuge in den Ausführungen Bohrer, Au Bohrer, Formbohrer, Stecher, Senker, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer, Stufensenker und Stufenstecher zum berarbeiten von Werkstücken aus Metallen, Nichteisenmetallen, Aluminium, Messing, Guss und allen in der Industrie verwendeten Werkstoffe und Materialien, die man durch Zerspanung bearbeiten kann.
Die genannten Ausführungen von Zerspanungswerkzeugen sind nach dem Stand der Technik, in ihren geometrischen Ausführungen, wie größe des Spitzenwinkel, größe des Querschneidenwinkel, breite der Querschneide, größe des Freiwinkel, Ausführung der Hauptfreifläche, Kerndicke (Selle), Führungsfasenbreite, Spannutausführung, größe des Schneidkeilwinkel, Hauptschneidenausführung und größe des Seitenspanwinkel, auf zu bearbeitende Werkstoffgruppen und Materialgruppen ausgelegt um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Das zugrunde liegende Problem dieser Zerspanungswerkzeuge, ist die viel zu hohe Anzahl der benötigten Werkzeugvarianten pro Durchmesser und Werkzeugausführung, für die in der Zerspanungsindustrie zu bearbeitenden Werkstoffe und Materialien.
Ein weiteres Problem ist die Anpassung der jeweiligen vorhandenen Schneidengeometrie, eines bestehenden oben genannten Werkzeuges, auf eine andere Werkstoffgruppe oder Materialgruppe.
Da in der Metallindustrie ständig neue zu zerspanende Materialen und Werkstoffe entwickelt werden, ist das Problem auch hier die Anpassung, der bestehenden oben genannten Zerspanungswerkzeuge, in die neuen geometrischen Ausführungen (im Schneidenbereich).
Das Resultat, der Verbraucher muss vorhandene Werkzeuge in hohem Maß lagern oder verschrotten. Im Gegenzug muss der Verbraucher neue Werkzeuge, bezogen auf die neuen zu zerspanenden Werkstoff- und Materialausführungen, erwerben (hoher Kostenaufwand),
Der Werkzeughersteller muss bezogen auf die zu zerspanenden Material- und Werkstoffgruppen im Bereich der Standardwerkzeuge, durch die Vielfalt der benötigten Werkzeugvarianten und möglichen Werkzeugdurchmesser für jede oben genannte Werkzeugausführung, hohe Lagerkosten in kauf nehmen, um die geforderte Lieferfähigkeit zu garantieren.
Durch die verschiedene Anzahl der möglichen Schneiden pro Werkzeug wie 1, 2, 3, 4, 5, 6 Schneider usw. und Werkzeugdurchmesser im 0,1 mm Sprung ansteigend, wird das Problem an sich nochmals proportional erhöht.
Dies hat die Folge, dass Werkzeughersteller in regelmässigen Abständen, Werkzeuglagerbestände unter Herstellungspreis verkaufen oder verschrotten.
Der Werkzeughersteller hat ein weiteres Problem im Sonderwerkzeugbereich, der oben genannten Zerspanungswerkzeuggruppen (Bohrer, Aufbohrer, Stufenbohrer, Stufenstecher usw.), die richtige Schneidengeometrie bezogen auf das zu zerspanende Werkstück und Material festzulegen.
Nur durch, oft aufwendige Tests mit der Folge, dass Sonderwerkzeuge weil nur bedingt veränderbar verschrottet und neu hergestellt werden müssen.
Hohe Kosten für den Werkzeughersteller, verursacht durch hohen Zeitverlust und hohe Werkzeugkosten, sind die regelmässigen Folgen.
Der Stand der Technik löst dieses Probleme nur bedingt, durch Wendeplattenwerkzeuge oder Wechselkopfausführungen.
Der Bereich der oben genannten Zerspanungswerkzeuge mit nicht wechselbarem Schneidenteil wie Vollhartmetallwerkzeuge (Ausführung aus Sinterkarbid), gelötete Kopfwerkzeuge (Ausführung aus Hartmetallkopf und Trägermaterial) und Vollmetallwerkzeuge (Ausführungen in HSS, HSSE, PM, usw.) ist das Problem der hohen Anzahl der benötigten Werkzeugausführungen nicht gelöst.
Bei Vollhartmetallwerkzeugen wird die benötigte Vielfalt der Werkzeugausführungen noch stark erhöht, durch die verschiedenen Hartmetallsorten die je nach zu bearbeiteten Materialgruppen benötigt werden.
Der Vorteil der Wendeplattenwerkzeuge und Wechselkopfwerkzeuge ist, dass man die benötigten Schneidenteile durch Wechsel der jeweiliegen Schneidenteile bedingt dem zu bearbeitenden Material anpassen kann und der Grundwerkzeugträger nicht ersetzt werden muss.
Das Problem der Wendeplattenwerkzeuge sind die eingeschränkten Durchmesserbereiche, die nicht Nachschleifbarkeit und die nicht zu erreichenden aber oft geforderten Bohrungsqualitäten. Geometriesche Schneidenprobleme lassen sich nur bedingt durch das wechseln der Wendeplattenschneiden beheben.
Der größte Nachteil bei den Wendplattenwerkzeuge ist die aufgezwungene Festlegung des Kunden auf eine Werkzeughersteller, bedingt durch die verschiedenen Verbindungsausführungen der Wendeplatten mit dem Werkzeuggrundhalter.
Der Kunde kann nur den Werkzeughersteller wechseln, wenn er auch alle am Lager befindlichen Werkzeuggrundhalter ersetzt, dies hat hohe Kosten zur Folge.
Das Problem der Wechselkopfausführung sind ebenfalls die eingeschränkten Durchmesserbereiche, die bedingte Nachschleifbarkeit und die nicht zu erreichenden aber oft geforderten Bohrungsqualitäten. Geometriesche Schneidenprobleme lassen sich nur bedingt durch den Wechsel des schneidenden Kopfteiles lösen.
Der größte Nachteil bei den Wechselkopfausführungen ist die aufgezwungene Festlegung des Kunden, auf einen Werkzeughersteller, bedingt durch die verschiedenen Verbindungsausführungen der Wechselköpfe mit den Grundwerkzeugträgern.
Der Kunde kann nur den Werkzeughersteller wechseln, wenn er auch alle am Lager befindlichen Werkzeuggrundhalter ersetzt, dies hat hohe Kosten zur Folge.
Das Grundproblem aller oben aufgeführten Werkzeugausführungen ist die problemlose Anpassung der Werkzeuge auf veränderte Einsatzbedingungen, hervorgerufen durch Werkstückmaterialänderungen, hervorgerufen durch Werkstückmaterialschwankungen in ihrer Zusammensetzung oder verschiedene Einflüsse bedingt durch die Werkstückgeometrie, labile Werkstückspannungen hervorgerufen durch die Werkstückspannvorrichtung. Selbst unterschiedliche Werkzeugmaschinen beeinflussen nicht selten die benötigten geometrischen Ausführungen der oben genannten Zerspanungswerkzeuge (Bohrer, Aufbohrer, Stecher, Stufenbohrer usw.).
Die Aufgabe der Erfindung ist es die Möglichkeit zu schaffen, bei allen oben genannten Werkzeugen wie Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer und Stufenstecher ob als 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 Schneider usw. ausgeführt, ob als Werkzeug mit nichtwechselbaren Schneiden oder Wechselkopfwerkzeug ausgeführt, alle massgebenden geometrischen Schneidenparameter (z. Bsp.: Die Anordnung der Schneidenwinkel) ohne große Probleme den Gegebenheiten anzupassen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es die vorhandenen Lagerbestände beim Anwender wie beim Werkzeughersteller wesentlich zu reduzieren. (nicht unwesentliche Kostenersparnis) Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, bei den ständig neuen Werkstoffen und Materialien die zu Zerspanen sind, bestehende Werkzeug-Lagerbestände bei Werkzeugherstellern und Anwendern nicht verschrotten oder weit unter Wert verkaufen zu müssen.
Eine weiter Aufgabe der Erfindung ist es die Möglichkeit zu schaffen bei Sonderwerkzeugausführungen, der oben genannten Werkzeuge wie Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer und Stufenstecher ob als 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 Schneider usw. ausgeführt, ob als Werkzeug mit nicht wechselbaren Schneiden oder Wechselkopfwerkzeug ausgeführt, alle massgebenden geometrischen Schneidenparameter ohne große Probleme den Gegebenheiten anzupassen (Hohe Flexibilität, Reduzierung von Stillstandzeiten bei Neuanläufen und dadurch Vermeidung von hohen Folgekosten).
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es die Voraussetzungen zu schaffen, ob als Sonderwerkzeug- oder Standardwerkzeugausführung aller oben genannten Zerspanungswerkzeuge, mit nichtwechselbaren Schneiden (ob aus Vollhartmetall, Vollmaterial oder gelöteter Version) oder mit Wechselkopf, die Möglichkeit zu bieten die Werkzeuge so oft wie möglich an allen geometrischen Schneidenteilen nachzuschleifen. (Werkzeuggesamtkosten werden wesentlich reduziert, dass Werkzeugentschichten wird auf ein Minimum gesenkt).
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es nach jedem Nachschliff der oben genannten Werkzeuge gleichbleibende Zerspanungsqualität und Standzeiten zu erzielen.
Diese Aufgaben werden durch die Erfindung mittels aller gekennzeichneten Merkmale der Erfindung unter Anspruch 1. bis Ansruch 18. gelöst.
Die grundsätzliche Veränderung der Werkzeugerfindung gegenüber dem Stand der Technik ist, die Verschiebung der Nebenschneide und der Führungsfase um die Breite (C) an jeder Schneide, weg von der Spanraumauslaufkante und des Spanraums. Die Verschiebung erfolgt entlang der Spanraumauslaufkante der Schneideckenseite.
Dadurch besteht die Möglichkeit den Schneidkeil je Schneide nicht nur in sich begrenzt durch den Spanwinkel (γ°) der Spannut und des Hauptschneidenfreiwinkels (α°) zu bestimmen, sondern optimal durch den Spanwinkel (γ°1.) der Spanleitstufe je Schneide.
Durch das versetzen der jeweiligen Führungsfase je Schneide auf der Schneidenseite um die Breite (C) ist es möglich den Schneidkeilwinkel (β°) je nach zu zerspanendem Material oder Werkstoff anzupassen. Dies ermöglicht ein Grundwerkzeug (Halbfabrikat) pro oben aufgeführter Werkzeugausführung (Bohrer, Aufbohrer, Stecher, Stufenbohrer, usw.) und Werkzeugdurchmesser, ob als Vollmetallausführung oder Schneidkopfausführung.
Spanwinkelkorrekturen (γ°1.) von 0° bis 45° mittels Spanleitstufe pro Schneide sind an einem Grundwerkzeug pro Werkzeugausführung möglich, hohe Flexibilität in der Schneidenausführung durch die vielfälltigen Möglichkeiten der Schneidwinkel-Anordnungen, ohne die Führungsfasenbreite (D) wesentlich zu beeinflussen.
Spanbrecher in verschiedenen Ausführungen siehe Zeichnung Seite 4 Spanleitstufenausführung 1., 2., und 3. sind dadurch möglich, ohne die Führungsfasenbreite (D) wesentlich zu beeinflussen.
Die Spanbrecherausführungen können pro Schneide, durch die Länge (F), der Spanwinkel-Korrektur (γ°1.) von 0° bis 45° und die Veränderung des Winkel (K°) zum Spitzenwinkel (S°) jedem zu zerspanenden Material angepasst werden, um jede erwünschte Spanform (kurze Späne) zu erreichen.
Um die Funktion der Werkzeuge zu garantieren ist zu berücksichtigen, dass die Breite (H) der Führungsfasenbreite am Übergang zur Hauptschneide in der Breite gleich oder geringer sein muss, wie die ursprüngliche Führungsfasenbreite (D).
Da der Drallwinkel der Spannut bei innengekühlten Werkzeugen von den Standardrohlingen der Rohlingshersteller abhängig ist (15°/30°/40°) sind die Möglichkeiten den Schneidkeil beim Stand der Technik zu beeinflussen begrenzt.
Werkzeuge die nach dem Stand der Technik gefertigt wurden, also Nebenschneide und Führungsfase direkt an der Spanraumauslaufkante der Schneidenseite angrenzend, besteht auch nur eine begrenzte Möglichkeit den Schneidkeil und die Spanbrecherausführung zu beeinflussen. Da die Breite (H) der Führungsfase zu klein oder gar verschwinden würde und das Werkzeug nicht mehr funktionsfähig wäre (Werkzeuge würden klemmen).
Bezeichnung der Erfindung
Zerspanungsschaftwerkzeuge mit und ohne Innenkühlung, in den Ausführungen Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Senker, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer, Stufensenker und Stufenstecher alle mit Führungsfasen, ob mit gerade genuteter oder spiralisierter Spannut, unabhängig der Schneidenanzahl, mit nicht wechselbarem Schneidenteil wie Vollhartmetallwerkzeuge, gelötete Kopfwerkzeuge (Ausführung aus Hartmetallkopf und Trägermaterial) oder mit wechselbarem Schneidenteil wie Wechselkopfwerkzeuge (Ausführung aus Vollhartmetallkopf und Trägermaterial) zum bearbeiten von Werkstücken aus Metallen, Nichteisenmetallen, Aluminium, Messing, Guss und allen in der Industrie verwendeten Werkstoffe und Materialien, die man durch Zerspanung bearbeiten kann.
Bezugszeichenliste

1: Spannut
2: Nebenfreifläche
3: Führungsfase
4: Spanleitstufe
5: Hauptschneide
6: Freifläche
7: Spanraumauslaufkante
8: Schneidecke
9: Querschneide
10: Werkzeugschaftdurchmesser (Ø)
11: Werkzeugschneidendurchmesser (Ø)
12: 4-Flächenanschliff
C: Nebenschneidenabstand (Strecke)
R: Werkzeugdrehrichtung
M: Spanraumnutauslaufkante
D: Führungsfasenbreite
H: Führungsfasenbreite an der Schneidecke
P: Schneidecke
K°: Schneidenkorrekturauslaufwinkel
K°1, K°2, K°3 usw.: Schneidenkorrekturauslaufwinkel je Werkzeugschneide
Y: Mittelachse vertikal
S°: Spitzenwinkel
S°1: halber Schneidengesamtwinkel an der Stufe
E°: Ausspitzwinkel
γ°1: Spanwinkel der Schneidenkorrektur
γ°: Spanwinkel
r: Radius
G°: Spanbrecherauslaufwinkel zur Spanleitstufe
N°: Spannutenflächenwinkel zur Hauptschneidenfläche
β°: Schneidenkeilwinkel
α°: Schneidenfreiwinkel
A°: Spanleitstufenwinkel zur horizontalen Achse (X.)
B°: Spanleitstufenwinkel zur horizontalen Achse (X.)
F: Spanleitstufenhöhe
X.: Achse horizontal
F.s: Spanleitstufehöhe an der Stufe
C.s: Nebenschneidenabstand an der Stufe
D.s: Führungsfasenbreite an der Stufe
H.s: Führungsfasenbreite an der Stufenschneidecke
P.s: Stufenschneidecke
r.s: Radius an der Stufe
α°.s: Freiwinkel an der Stufe
β°.s: Schneidkeilwinkel an der Stufe

1 Stirnansicht Bohrer mit 2-Schneiden und 4-Flächenanschliff
2 Stirnansicht Bohrer mit 2-Schneiden und Kegelmantelanschliff
3 Spiralbohrer mit 2-Schneiden, Spitzenwinkel 180°, 4-Flächenanschliff, 2 Führungsfasen und Innenkühlung
19 Stirnansicht Spiralbohrer mit 2-Schneiden, Spitzenwinkel 180° 4-Flächenanschliff, 2 Führungsfasen und Innenkühlung
4 Spiralbohrerspitzengeometrie mit schrägem Spanleitstufenauslauf (G°) zur Spanleitstufe
5 Spiralbohrerspitzengeometrie mit 90° Spanleitstufenauslauf (G°) zur Spanleitstufe
6 Spiralbohrerspitzengeometrie mit Radius Spanleitstufenauslauf (r) zur Spanleitstufe
7 Bohrer gerade genutet mit 2-Schneiden und 4-Flächenanschliff
18 Stirnansicht Bohrer gerade genutet mit 2-Schneiden, 4-Flächenanschliff, und 4 Führungsfasen
8 Bohrer gerade genutet mit Spanleitstufe parallel zur Führungsfase und mit Spanleitstufenradiusauslauf (r)
9 Spiralbohrer mit 90° Spanleitstufe zur horizontalen Achse (X.) und mit Spanleitstufenradiusauslauf (r)
10 Spiralbohrer mit 2-Schneiden, 2 Führungsfasen und den Spanleitstufen-Auslaufkantenwinkel (K°1 und K°2) zur vertikalen Achse (Y.)
11 Spiralbohrer mit Spanleitstufe und stabiler Schneidkeilausführung (β°)
12 Spiralbohrer mit Spanleitstufe und mittlerer Schneidkeilausführung (β°)
13 Spiralbohrer mit Spanleitstufe parallel zur Führungsfase (D), bei gleicher Führungsfasenbreite (H) und (D)
15 Spiralbohrer mit Spanleitstufe 90° zur horizontalen Achse (X.), bei Führungsfasenbreite (H) kleiner (D)
16 Spiralstufenbohrer, Spitzengeometrie mit Spanleitstufe parallel zur Führungsfase (D) und Stufengeometrie (S°1.) mit Spanleitstufe parallel zur Führungsfase (D.s)
17 Spiralstufenbohrer, Stufenteilansicht mit Spanleitstufe (4) und schlanker Schneidkeilausführung (β°.s), Stufenbohrerfasenbreite (H.s) kleiner (D.s)

Claims

Zerspanungsschaftwerkzeuge mit und ohne Innenkühlung, in den Ausführungen Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Senker, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer, Stufensenker und Stufenstecher alle mit Führungsfasen, ob mit gerade genuteter oder spiralisierter Spannut, unabhängig der Schneidenanzahl, mit nicht wechselbarem Schneidenteil wie Vollhartmetallwerkzeuge, gelötete Kopfwerkzeuge (Ausführung aus Hartmetallkopf und Trägermaterial) oder mit wechselbarem Schneidenteil wie Wechselkopfwerkzeuge (Ausführung aus Vollhartmetallkopf und Trägermaterial) zum bearbeiten von Werkstücken aus Metallen, Nichteisenmetallen, Aluminium, Messing, Guss und allen in der Industrie verwendeten Werkstoffe und Materialien, die man durch Zerspanung bearbeiten kann. sind gekennzeichnet durch, die Verschiebung der Nebenschneide und der Führungsfase um die Strecke (C) an jeweils jeder Schneide, entgegen der Drehrichtung (R) der Schneide, weg von der Spanraumnutauslaufkante (M) des Spanraums der Schneieckenseite.
Zerspanungswerkzeuge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsfasenabstand und der Nebenschneidenabstand (C) je Schneide, entlang der Spanraumnutauslaufkante (M), der Schneideckenseite ausgeführt ist.
Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strecke (C) von der Spanraumnutauslaufkante (M) bis zum Anfang der Führungsfasenbreite (D) bei jeder Schneide, tiefer gelegt ist wie der jeweilige Führungsfasendurchmesser der Rundschlifffase.
Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfasenbreite (H) an der Schneidecke (P) jeder Schneide des Werkzeuges gleich oder kleiner der Führungsfasenbreite (D) ist.
Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (K°) jeder Hauptschneidenkorrektur zur Mittelachse (Y.), je Schneide, der Spitzengeometrie, gleich oder kleiner ist, wie der halbe Spitzenwinkel (S°)
Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (K°) zur Mittelachse, jeder Schneiderkorrektur und Schneide einer Stufe, gleich oder kleiner ist wie der halbe Gesamtwinkel (S°1.) dieser Stufe zur Mittelachse (Y.)
Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Spanraumnutform entlang der Hauptschneide an jeder Schneide eine gerade oder leicht konvexe Linie ergibt.
Zerspanungswerkzeuge gerade genutet nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanleitstufe, je Schneide, entlang der Hauptschneide bis zum Schnittpunkt des Ausspitzwinkels (E) in die angrenzende Spanfläche des Spanraumes zur Hauptschneide, je Schneide so tief als Fläche, entgegen der Drehrichtung des Werkzeuges bis zur Führungsfasenbreite (H) der Schreidecke (P), eingearbeitet ist.
Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanleitstufe, je Schneide, unter einem Spanwinkel (γ°1.) von 0° bis 45° zur Mittelachse (Y.) des Werkzeuges bei innengekühlten Werkzeugen oder unter einem Spanwinkel (γ°1.) von 0° bis 50° bei nicht innengekühlten Werkzeugen, entlang der Hauptschneide in die angrenzende Spanfläche der Spannut je Schneide, bis zur Führungsfasenbreite (H) der Schneidecke, tief als Fläche eingearbeitet ist.
Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang, der tiefer liegende Fläche der Spanleitstufe zur angrenzenden Spanfläche des Spanraumes, je Schneide durch einen Radius (r) oder alternativ durch einer Fläche im Winkel (G°) zu Führungsfase ausgeführt ist.
Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die horizontale Fläche der Spanleitstufe zur horizontalen Fläche der angrenzenden Spannutfläche je Schneide jeweils parallel zur Hauptschneide oder die horizontale Spanfläche des angrenzenden Sparraums im Winkel (N°) zur horizontalen Fläche der Spanleitstufe und der Hauptschneide je Schneide ausgeführt ist.
Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder benötigte Schneidkeil (β°) pro Schneide, ob mittlerer Schneidkeil (β°) für zu zerspanende Werkstoffe mit mittlerer Härte und Festigkeit oder stabiler Schneidkeil (β°) für harte und zähharte oder kurzspanende Werkstoffe oder schlanker Schneidkeil (β°) für weiche und zähe oder langspanende Werkstoffe, durch die Veränderung des Spanwinkel (γ°1.) der Schneidenkorrektur und des Freiwinkel (α°) jeder Schneide bei gleichem Grundwerkzeug, je oben unter Punkt 1. aufgeführten Werkzeugausführungen möglich ist.
Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Veränderung, des Winkel (B°) von 40° bis 90° und der Höhe (F) der Spanleitstufe zur horizontalen Achse (X.), der Strecke (C), des Freiwinkel (α°) und der Führungsfasenbreite (H) an der Schneidecke (P), je Schneide der Spitzengeometrie, mit nur einem Grundwerkzeug pro Werkzeugausführung und Werkzeugdurchmesser, für jedes zu zerpanende Material, die optimale Spitzengeometrie und Schneidengeometrie hergestellt wird.
Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle unter Punkt 1. aufgeführten Standardwerkzeugausführungen wie Bohrer, Aufbohrer, Stecher, Senker und Stufenbohrer nur je ein gleiches Grundwerkzeug (Halbfabrikat) pro Standardwerkzeugausführung und Werkzeugdurchmesser ohne komplett gefertigte Schneidengeometrie benötigen, um alle unter Punkt 1. aufgeführten Werkstoffe nach Fertigstellung der Schneidengeometrie, zu zerspanen.
Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekenzeichnet, dass durch die Veränderung des Spanwinkel (γ°1.) der Schneidenkorrektur zur Mittelachse (Y) von 0° bis 45° und die der Höhe (F.s) der Spanleitstufe zur horizontalen Achse (X), den Stufenfreiwinkel (α°) wie der Strecke (C.s) und der Führungsfasenbreite (H.s) an der Schneidecke (P.s) je Schneide der Stufengeometrie und Stufe, mit nur einem Grundwerkzeug pro Stufenwerkzeugausführung und Durchmesser, für jedes zu zerspanende Material, die optimale Stufenschneidengeometrie hergestellt wird.
Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die oben unter Punkt 1. genannten Werkzeugausführungen alternativ mit nicht wechselbarem Schneidenteil als Vollmetallwerkzeuge (Ausführungen in HSS, HSSE, PM) oder alternativ mit wechselbarem Schneidenteil als Wechselkopfwerkzeuge (Kopfausführungen in Cermet oder PKD und Trägermaterial) gefertigt werden.
Zerspanungswerkzeuge nach allen vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass jede, der oben unter 1., aufgeführte Standardwerkzeugausführung, aus nur je einem Grundwerkzeug pro Durchmesser (Grundwerkzeug ist bis zur Spitzengeometrie fertiggestellt) besteht und für jede zu zerspanenden Materialgruppe fertiggestellt werden kann.
Zerspanungswerkzeuge nach allen vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass alle schneidenden Teile der Werkzeugschneidengeometrie und alle Winkel des Schneidkeils, je Schneide, nachschleibar sind.