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Die Erfindung betrifft ein Messer für ein Schneidwerkzeug zum Beschneiden eines Profilteils gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zum Beschneiden eines Profilteils.
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Ein solches Verfahren und ein solches Messer für ein Schneidwerkzeug zum Beschneiden eines Profilteils sind bereits der
DE 10 2010 023 046 A1 als bekannt zu entnehmen. Das Messer weist wenigstens eine Schneidkante zum Beschneiden des Profilteils auf. Das Profilteil ist beispielsweise ein Profilbauteil zum Herstellen eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftwagens wie beispielsweise eines Personenkraftwagens. Das Profilteil weist dabei wenigstens einen Flanschbereich, einen von dem Flanschbereich beabstandeten Dachbereich und wenigstens einen zwischen dem Flanschbereich und dem Dachbereich angeordneten und in einem jeweiligen Winkel zu dem Flanschbereich und dem Dachbereich verlaufenden Zargenbereich auf. Dies bedeutet, dass der Zargenbereich mit dem Flanschbereich und dem Dachbereich jeweils einen von 180 Grad unterschiedlichen Winkel einschließt und somit beispielsweise schräg oder senkrecht zu dem Flanschbereich und dem Dachbereich verläuft. Dabei kann vorgesehen sein, dass sich der Dachbereich und der Flanschbereich zumindest im Wesentlichen parallel zueinander erstrecken. Ferner kann vorgesehen sein, dass der Flanschbereich, der Zargenbereich und der Dachbereich einstückig miteinander ausgebildet sind. Beispielsweise ist das Profilteil ein bereits umgeformtes Profilteil aus Blech. Zum Herstellen des Profilteils wird beispielsweise eine Platine, insbesondere eine Blechplatine, umgeformt, wodurch der Flanschbereich, der Zargenbereich und der Dachbereich beziehungsweise die Form des Profilteils hergestellt werden beziehungsweise wird.
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Zum Beschneiden des Profilteils wird das Messer in eine Bewegungsrichtung insbesondere auf das Profilteil zubewegt, wobei diese Bewegungsrichtung beispielsweise zumindest im Wesentlichen senkrecht zum Flanschbereich und/oder dem Dachbereich verläuft. Da der Zargenbereich in einem Winkel zum Flanschbereich und zum Dachbereich verläuft, verläuft die Bewegungsrichtung nicht senkrecht, sondern in einem von 90 Grad unterschiedlichen Winkel zum Zargenbereich.
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Die Schneidkante weist dabei einen ersten Schneidkantenbereich zum Schneiden des Flanschbereichs, einen sich an den ersten Schneidkantenbereich anschließenden zweiten Schneidkantenbereich zum Schneiden des Zargenbereichs und einen sich an den zweiten Schneidkantenbereich anschließenden dritten Schneidkantenbereich zum Schneiden des Dachbereichs auf.
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Das Schneiden beziehungsweise Beschneiden von Profilteilen, insbesondere aus Blech, ist ein wichtiger Prozessschritt bei der Herstellung von Karosseriebauteilen. Ein solches Profilteil, welches auch als Profilbauteil bezeichnet wird, ist ein bereits dreidimensional geformtes beziehungsweise umgeformtes Bauteil, welches beispielsweise durch das Beschneiden auf seine Endkontur beschnitten wird. In der Regel erfolgt der Prozessschritt des Beschneidens nach der Umformung des Bleches beziehungsweise der Blechplatine, so dass es sehr häufig notwendig ist, Bereiche zu beschneiden, in denen der Winkel zwischen Blechoberfläche beziehungsweise Profilteiloberfläche und Bewegungsrichtung des Schneidmessers von 90 Grad abweicht. Die Bewegungsrichtung des Messers wird auch als Arbeitsrichtung des Schneidwerkzeugs bezeichnet, welches beispielsweise eine Presse ist. Große Winkelabweichungen, die sich meist am Rand des Profilteils befinden, um die Steifigkeit des Profilteils zu erhöhen, werden als Bauteilzargen oder Zargenbereiche bezeichnet. Werden diese Zargenbereiche in Arbeitsrichtung der Presse beschnitten, so muss das Messer, welches auch als Schneidmesser bezeichnet wird, dort die effektive Wanddicke beziehungsweise Blechdicke, die ein Vielfaches der eigentlichen Blechdicke beträgt, durchtrennen. Dadurch werden die Schneidwerkzeuge in diesen Bereichen besonderen Belastungen ausgesetzt, die zu höherem Verschleiß an den Werkzeugen und zu einer mangelhaften Bauteilqualität führen können. Dies kann wiederum zu Nacharbeit am Bauteil oder Ausschuss führen.
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Eine alternative Lösung zum Beschneiden derartiger Zargenbereiche ist der Einsatz von Schiebern, mittels welchen die Zargenbereiche beschnitten werden können. Der Einsatz von Schiebern geht jedoch mit hohen Investitions- und Wartungskosten einher, und die Prozesssicherheit, insbesondere bei hohem Späneaufkommen, kann negativ beeinflusst werden.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Messer und ein Verfahren zum Beschneiden eines Profilbauteils zu schaffen, mittels welchen Profilteile auch mit steilen Zargenbereichen wirtschaftlich und mit hoher Qualität beschnitten werden können bei gleichzeitiger Realisierung eines nur geringen Werkzeugverschleißes.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Messer mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen angegeben.
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Um ein Messer für ein Schneidwerkzeug der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art derart weiterzuentwickeln, dass Profilteile mit steilen Zargenbereichen besonders wirtschaftlich und mit hoher Qualität beschnitten werden können bei gleichzeitiger Realisierung eines nur geringen Werkzeugverschleißes, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass der zweite Schneidkantenbereich zum Beschneiden des Zargenbereichs des Profilteils einen ersten Teil, welcher beim Schneiden des Zargenbereichs parallel zu einem korrespondierenden Teil des Zargenbereichs verläuft, einen sich an den ersten Teil anschließenden zweiten Teil mit einem ersten Radius und einen sich an den zweiten Teil anschließenden dritten Teil mit einem vom ersten Radius unterschiedlichen zweiten Radius aufweist. Hierdurch ist es möglich, Profilteile beziehungsweise Profilbauteile mit steilen Zargenbereichen wirtschaftlich und unter Einhaltung hoher Qualitätsanforderungen zu beschneiden. Zusätzlich kann der Verschleiß des Messers und somit des Schneidwerkzeugs insgesamt gering gehalten werden, so dass auch die laufenden Instandhaltungskosten in einem besonders geringen Rahmen gehalten werden können.
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Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass insbesondere der zweite Schneidkantenbereich zum Schneiden des Zargenbereichs eine wichtige Rolle spielt, um das Profilteil wirtschaftlich, mit hoher Qualität und mit nur geringem Werkzeugverschleiß beschneiden zu können. Durch die geschilderte Gestaltung des zweiten Schneidkantenbereichs können diese Anforderungen erfüllt werden. Mit anderen Worten ist es mittels des erfindungsgemäßen Messers möglich, komplex geformte Profilteile auch in Bereichen mit einem sehr kleinen Zargenwinkel unter Einhaltung hoher Qualitätsanforderungen zu beschneiden. Darüber hinaus werden im Vergleich zu herkömmlichen Messern Verschleißerscheinungen am Schneidwerkzeug reduziert. Mittels des erfindungsgemäßen Messers ist es insbesondere möglich, beim Beschneiden von beispielsweise als Blechbauteilen ausgebildeten Profilbauteilen auch in steilen Zargenbereichen und bei hochfesten Blechwerkstoffen eine qualitativ hochwertige Schnittfläche ohne den kostspieligen und aufwändigen Einsatz von Schiebern zu erreichen. Zudem wird die Standzeit des Messers erhöht, was die Instandhaltungs- und Nacharbeitskosten reduziert. Die Umsetzung des Beschneidens mittels des erfindungsgemäßen Messers ist im Vergleich zu konventionellen Lösungen, bei denen in Bewegungsrichtung beziehungsweise Arbeitsrichtung des Messers beschnitten wird, in der Regel nicht mit Mehrkosten verbunden. Durch die Reduktion von beim Beschneiden etwaig entstehenden Spänen kann zudem die Prozesssicherheit gesteigert und die Oberflächenqualität des gefertigten Profilteils verbessert werden.
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Mittels des erfindungsgemäßen Messers ist es möglich, Profilteile aus unterschiedlichen Werkstoffen zu beschneiden. Beispielsweise ist das Profilteil aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere einem Stahl, gebildet, so dass das Profilteil beispielsweise ein Blechteil beziehungsweise Blechbauteil ist. Ein besonders großes Potenzial ergibt sich außerdem beim Einsatz des erfindungsgemäßen Messers beim Schneiden von Aluminiumbauteilen. Der Schneidprozess von Aluminium ist besonders im Zargenbereich häufig geprägt durch ein stark erhöhtes Flitteraufkommen. Dies verursacht im Produktionsprozess Qualitäts- und Prozessunsicherheiten, die durch Pressenstillstand, Nacharbeit oder Ausschussteilen zu hohen Kosten führen können. Diese Kosten können durch einen verbesserten Schneidprozess minimiert werden, was mittels des erfindungsgemäßen Messers möglich ist.
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Zur Erfindung gehört auch ein Schneidwerkzeug mit wenigstens einem erfindungsgemäßen Messer. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Messers sind als vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs anzusehen und umgekehrt.
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Ferner gehört zur Erfindung auch ein Verfahren zum Beschneiden eines Profilteils, bei welchem das Profilteil mittels eines erfindungsgemäßen Messers beziehungsweise mittels eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs beschnitten wird. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Messers und des erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs sind als vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens anzusehen und umgekehrt.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Die Zeichnung zeigt in:
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1 eine schematische Schnittansicht eines Schneidwerkzeugs zum Beschneiden eines Profilteils, wobei das Schneidwerkzeug ein erstes Messer in Form eines Obermessers und ein zweites Messer in Form eines Untermessers umfasst, und wobei das Obermesser einen Schneidkantenbereich mit zwei voneinander unterschiedlichen Radien aufweist;
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2 ausschnittsweise eine schematische Schnittansicht des Untermessers und des Profilteils;
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3 ausschnittsweise eine schematische Schnittansicht eines in 2 mit B bezeichneten Bereichs des Profilteils;
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4 jeweils ausschnittsweise eine schematische Schnittansicht des Profilteils und des Obermessers zum Beschneiden des Profilteils; und
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5 jeweils ausschnittsweise schematische Schnittansichten des Obermessers und des Profilteils zur Veranschaulichung von sechs Phasen des Beschneidens des Profilteils.
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In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt in einer schematischen Schnittansicht ein im Ganzen mit 10 bezeichnetes Schneidwerkzeug zum Beschneiden eines Profilteils 12, welches auch als Profilbauteil oder Bauteil bezeichnet wird. Das Schneidwerkzeug 10 umfasst ein erstes Messer in Form eines Obermessers 14 und ein dem Obermesser 14 gegenüberliegendes, zweites Messer in Form eines Untermessers 16. Das Untermesser 16 und das Profilteil 12 sind in
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2 in einem in 1 mit C bezeichneten Bereich vergrößert dargestellt. Die Messer sind – wie in 1 durch einen Richtungspfeil 18 veranschaulicht ist – aufeinander zu bewegbar, so dass beispielsweise das Obermesser 14 relativ zum Untermesser 16 und relativ zum Profilteil 12 in eine Bewegungsrichtung bewegbar ist, um dadurch das Profilteil 12 zu beschneiden. Dabei ist die Bewegungsrichtung durch den Richtungspfeil 18 veranschaulicht. Das Obermesser 14 weist eine Schneidkante 20 auf, deren Geometrie im Folgenden noch genauer erläutert wird. Mittels der Schneidkante 20 wird das Profilteil 12 durchtrennt beziehungsweise geschnitten und dabei beispielsweise auf eine Endkontur beschnitten, indem das Obermesser 14 entlang der Bewegungsrichtung auf das Untermesser 16 und das Profilteil 12 zubewegt wird.
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Das Profilteil 12 ist beispielsweise aus einem metallischen Werkstoff und insbesondere aus einer Blechplatine beziehungsweise aus Blech gebildet und wurde vor dem Beschneiden umgeformt. Daher weist das Blech beziehungsweise das Profilteil 12 – wie besonders aus 2 erkennbar ist – wenigstens einen Flanschbereich 22, einen von dem Flanschbereich 22 beabstandeten Dachbereich 24 und wenigstens einen zwischen dem Flanschbereich 22 und dem Dachbereich 24 angeordneten und in einem jeweiligen, von 180 Grad unterschiedlichen Winkel zu dem Flanschbereich 22 und dem Dachbereich 24 verlaufenden Zargenbereich 26 auf. Über den Zargenbereich 26 ist der Flanschbereich 22 mit dem Dachbereich 24 verbunden, wobei der Flanschbereich 22, der Dachbereich 24 und der Zargenbereich 26 einstückig miteinander ausgebildet sind. Das Profilteil 12 weist eine dem Obermesser 14 beim Schneiden zugewandte Außenseite 28 und eine beim Schneiden dem Untermesser 16 zugewandte Innenseite 30 sowie eine Wanddicke s auf, welche auch als Blechdicke bezeichnet wird. Der Flanschbereich 22 und der Dachbereich 24 verlaufen beispielsweise zumindest im Wesentlichen parallel zueinander und dabei zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung. Die Bewegungsrichtung wird auch als Arbeitsrichtung bezeichnet.
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Das Schneidwerkzeug 10 ist beispielsweise eine Presse, so dass die Bewegungsrichtung auch als Arbeitsrichtung der Presse bezeichnet wird. Aus 2 ist erkennbar, dass der Zargenbereich 26 schräg zur Arbeitsrichtung und somit schräg zum Flanschbereich 22 und zum Dachbereich 24 verläuft und dabei mit der in 2 durch eine gestrichelte Linie 32 veranschaulichten Bewegungsrichtung beziehungsweise Arbeitsrichtung einen Zargenwinkel α einschließt. Mit anderen Worten, nachdem das als Blechbauteil ausgebildete Profilteil 12 in einer vorgelagerten Operation auf eine gewünschte Bauteilgeometrie umgeformt wurde, ist es erforderlich, das Profilteil 12 mittels des Schneidwerkzeugs 10 auf seine Endkontur zu beschneiden. Kritisch beim Beschneiden eines solchen, dreidimensional geformten Profilteils 12 sind die steilen Zargenbereiche 26, welche häufig am Rand des Profilteils 12 zu finden sind. Der Grund für diese Problematik ist der kleine Zargenwinkel α. Dies bedeutet, dass der Winkel zwischen der Arbeitsrichtung und der Oberfläche des Profilteils 12 sehr stark von 90 Grad abweicht. Ist der Zargenwinkel α sehr klein, so erhöht sich – wie aus 3 erkennbar ist – die effektive Blechdicke seff in Arbeitsrichtung, wobei das Schneidwerkzeug 10 die effektive Blechdicke seff in Arbeitsrichtung durchtrennen muss. Dabei ist die effektive Blechdicke seff wesentlich größer als die eigentliche Blechdicke beziehungsweise Wanddicke s. Außerdem treten beim Schneidprozess geometriebedingt besondere Wirkmechanismen auf. Allgemein gilt, dass, wenn der Zargenwinkel α klein ist, die effektive Blechdicke Seff größer als die eigentliche Wanddicke s ist. Um nun dennoch das Profilteil 12 beziehungsweise eine Vielzahl von Profilteilen in steilen Zargenbereichen wirtschaftlich und unter Einhaltung hoher Qualitätsanforderungen zu beschneiden und dabei den Verschleiß des Schneidwerkzeugs 10 und damit die laufenden Instandhaltungskosten gering zu halten, weist – wie besonders gut aus 4 erkennbar ist – die Schneidkante 20 des Obermessers 14 eine besondere Geometrie beziehungsweise Kontur auf. Diese Geometrie beziehungsweise Kontur der Schneidkante 20 ist in 4 anhand einer gestrichelten Linie gezeigt.
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Aus 4 ist erkennbar, dass die Schneidkante 20 einen ersten Schneidkantenbereich 34 zum Schneiden des Flanschbereichs 22, einen sich an den ersten Schneidkantenbereich 34 anschließenden, zweiten Schneidkantenbereich 36 zum Schneiden des Zargenbereichs 26 und einen sich an den zweiten Schneidkantenbereich 36 anschließenden dritten Schneidkantenbereich 38 zum Schneiden des Dachbereichs 24 aufweist. Dabei weist der Zargenbereich 26 einen ersten Teil 40, einen sich an den ersten Teil 40 zum ersten Schneidkantenbereich 34 hin anschließenden zweiten Teil 42 sowie einen sich an den zweiten Teil 42 zum ersten Schneidkantenbereich 34 hin anschließenden dritten Teil 44 auf. Die Teile 40, 42 und 44 sind somit jeweilige Bereiche der Kontur der Schneidkante 20 im Zargenbereich 26 zum Auftreffzeitpunkt, zu welchem der zweite Schneidkantenbereich 36 auf den Zargenbereich 26 auftrifft. Der erste Teil 40 des zweiten Schneidkantenbereichs 36 verläuft dabei beim Schneiden des Zargenbereichs 26 zumindest im Wesentlichen parallel zu einem korrespondierenden Teil des Zargenbereichs 26. Der zweite Teil 42 weist einen ersten Radius R2 auf, wobei der dritte Teil 44 einen zweiten Radius R3 aufweist. Die Radien R2 und R3 unterscheiden sich voneinander, wobei der zweite Radius R3 kleiner als der erste Radius R2 ist.
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Beim Auftreffen des zweiten Schneidkantenbereichs 36 auf den Zargenbereich 26, das heißt zum Auftreffzeitpunkt weist der erste Schneidkantenbereich 34 einen ersten Abstand D1 von dem Flanschbereich 22 auf. Ferner weist beim Auftreffen des zweiten Schneidkantenbereichs 36 auf den Zargenbereich 26 der dritte Schneidkantenbereich 38 einen von dem ersten Abstand D1 unterschiedlichen, zweiten Abstand D2 von dem Dachbereich 24 auf. Dabei ist vorzugsweise der zweite Abstand D2 größer als der erste Abstand D1. Mit anderen Worten ist der erste Abstand D1 ein Offset, welcher in 4 mit a veranschaulicht ist. Ferner zeigt 4 eine mit b bezeichnete senkrechte Linie, welche beispielsweise mit der gestrichelten Linie 32 zusammenfällt und dabei durch einen Punkt P1 verläuft. Der Punkt P1 ist der Punkt, an dem der untere Zargeneinlaufradius in den ungekrümmten Zargenbereich beziehungsweise den Flanschbereich 22 übergeht. Ferner ist in 4 eine waagrechte Linie c durch einen Punkt P2 erkennbar, wobei der Punkt P2 ein Punkt ist, an dem der obere Zargeneinlaufradius in den ungekrümmten Zargenbereich beziehungsweise den Dachbereich 24 übergeht. Mit D ist der Abstand zwischen der Linie a und der Linie c bezeichnet. Ferner sind d und e waagrechte Linien, dessen vertikale Position durch die Aufteilung des Abstands D zwischen den Linien a und c ergibt. Die Linie e ist dabei ein Sechstel von dem Abstand D von der Linie a beabstandet. Die Linie d ist um die Hälfte des Abstands D von der Linie e beabstandet, und die Linie c ist um ein Drittel des Abstands D von der Linie d beabstandet.
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Im Bereich des ersten Teils 40 entspricht die Kontur der Schneidkante 40 genau dem geraden Zargenbereich 26 des Profilteils 12. Im Bereich des zweiten Teils 42 entspricht die Kontur der Schneidkante 20 einer Kreiskurve mit dem ersten Radius R2 durch Schnittpunkte X1 und X2 mit einer Tangentenstetigkeit zur Kontur im Bereich des ersten Teils 40. Dabei schneidet die Linie b die Linie e beziehungsweise die Kontur der Schneidkante 20 im Schnittpunkt X2, wobei die Linie d die Kontur der Schneidkante 20 im Schnittpunkt X1 schneidet. Im Bereich des dritten Teils 44 entspricht die Kontur der Schneidkante 20 einer Kreiskurve mit dem zweiten Radius R3 durch den Schnittpunkt X2 und einen Schnittpunkt X3 mit folgenden Vorgaben: Im Schnittpunkt X2 herrscht Tangentenstetigkeit zur Kontur im Bereich des zweiten Teils 42. Im entstehenden Schnittpunkt X3 herrscht Tangentenstetigkeit zur Linie a. Mit anderen Worten trifft die Linie a im Schnittpunkt X3 auf den ersten Schneidkantenbereich 34.
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Aus 1 ist erkennbar, dass das Schneidwerkzeug 10 das dem Obermesser 14 gegenüberliegende Untermesser 16 umfasst, dessen Kontur 46 an die Form der Innenseite 30, welche auch als Unterseite bezeichnet wird, des Profilteils 12 angepasst ist. Mit anderen Worten bildet die Oberfläche des Untermessers 16 die Form der Innenseite 30 ab. Das auf dem Untermesser 16 abgelegte Profilteil 12 wird durch einen in den Figuren nicht erkennbaren Niederhalter, dessen Oberfläche die Form der Außenseite 28 abbildet, auf dem Untermesser 16 fixiert. Die Werkstofftrennung in dem zu beschneidenden Bereich erfolgt durch das speziell gestaltete Obermesser 14, wobei die Kontur der Schneidkante 20 die zuvor geschilderten Eigenschaften aufweist beziehungsweise durch folgende Vorgaben definiert ist: Die Kontur der Schneidkante 20 umfasst einen im Zargenbereich 26 parallel zur Bauteiloberfläche verlaufenden Bereich in Form des ersten Teils 40, einen gekrümmten Bereich in Form des zweiten Teils 42 mit dem ersten Radius R2 sowie einen weiteren gekrümmten Bereich in Form des dritten Teils 44 mit dem zweiten Radius R3, wobei der zweite Radius R3 kleiner als der erste Radius R2 ist, und wobei der dritte Teil 44 im Bereich des unteren Zargenauslaufs angeordnet ist. Ferner sind die Schneidkantenbereiche 34 und 38 offsetiert, das heißt sie weisen den jeweiligen Abstand D1 und D2 vom Flanschbereich 22 beziehungsweise Dachbereich 24 auf, wobei der zweite Abstand D2 größer als der erste Abstand D1 ist.
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5 zeigt sechs Phasen des Schneidprozesses. In einer mit P1' bezeichneten ersten Phase des Schneidprozesses erfolgt ein Anschneiden des ersten Teils 40. In einer zweiten Phase P2' wird der Zargenbereich 26 beziehungsweise die Teile 40 und 42 geschnitten. In einer dritten Phase P3 wird der Zargenbereich 26 getrennt, wobei die Teile 42 und 44 geschnitten beziehungsweise durchtrennt werden. In einer vierten Phase P4 wird der Flanschbereich 22 getrennt. In einer fünften Phase P5 wird schließlich der Dachbereich 24 getrennt beziehungsweise beschnitten, und in einer sechsten Phase P6 taucht das Obermesser 14 ein, um den Schneidprozess zu vervollständigen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010023046 A1 [0002]
