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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum lastübertragenden Verbinden eines Bauteils mit einem Faserverbundbauteil, das wenigstens eine Bohrung aufweist.
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Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Bauteilverbund, insbesondere für ein Fahrzeug, aufweisend wenigstens ein Faserverbundbauteil mit wenigstens einer Bohrung und wenigstens ein mit dem Faserverbundbauteil lastübertragend verbindbares Bauteil.
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Eine Lasteinleitung in Faserverbundbauteile, insbesondere im Bereich der Fahrzeugherstellung, erfolgt üblicherweise durch eine stoffschlüssige oder eine kraftschlüssige Verbindung zwischen einem Faserverbundbauteil und einem damit lastübertragend zu verbindenden weiteren Bauteil. Ein Stoffschluss kann beispielsweise durch Kleben hergestellt werden, während ein Kraftschluss beispielsweise über eine Klemmung mittels einer Schraubverbindung herstellbar ist.
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Eine stoffschlüssige Verbindung zwischen einem Faserverbundbauteil und einem weiteren Bauteil weist eine relativ geringe Steifigkeit auf und ist nicht zerstörungsfrei lösbar. Zudem sind mit der Ausbildung stoffschlüssiger Verbindungen ein relativ hoher Prozessaufwand und eine relativ lange Prozesszeit verbunden, was mit erhöhten Herstellungskosten einhergeht. Des Weiteren ist in der Regel eine relativ große Klebefläche und hierdurch eine Freihaltung eines entsprechenden Bauraums erforderlich, um hochbelastete Bauteile stoffschlüssig miteinander zu verbinden.
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Bei einer kraftschlüssigen Verbindung zwischen einem Faserverbundbauteil und einem weiteren Bauteil durch eine Klemmung mittels einer Schraubverbindung erfolgt eine indirekte Kraftübertragung, wobei die Vorspannkraft der Schraubverbindung ein Vielfaches der tatsächlich über die kraftschlüssige Verbindung zu übertragenden Querkräfte beträgt. Zudem lässt die kraftschlüssige Verbindung wegen des Setzverhaltens durch Kriechneigung des eingeklemmten Kunststoffs des Faserverbundbauteils nach, so dass eine kraftschlüssige Verbindung für relativ hohe zu übertragende Lasten meist nicht in Frage kommt. Zwar kann dieser Effekt durch die Wahl von größeren Klemmflächen reduziert werden, jedoch geht dies nachteilig mit einem erhöhten Bauraumbedarf einher.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine lastübertragende formschlüssige Verbindung zwischen einem Faserverbundbauteil und einem weiteren Bauteil zu ermöglichen, mit der Fertigungstoleranzen des Faserverbundbauteils ausgleichbar sind.
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Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind insbesondere in den abhängigen Ansprüchen wiedergegeben, die jeweils für sich genommen oder in unterschiedlicher Kombination miteinander einen Aspekt der Erfindung darstellen können Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum lastübertragenden Verbinden eines Bauteils mit einem Faserverbundbauteil, das wenigstens eine Bohrung aufweist, umfasst
- – wenigstens ein teilweise in der Bohrung anordbares, an dem Faserverbundbauteil festlegbares, zylinderförmig ausgebildetes Verbindungselement, über welches das Bauteil mit dem Faserbauteil verbindbar ist, und
- – wenigstens einen zumindest teilweise innerhalb der Bohrung anordbaren, federnd ausgebildeten Formschlussring,
- – wobei der Formschlussring derart an dem Verbindungselement anordbar ist, dass er einen in der Bohrung anordbaren Verdrängungsabschnitt des Verbindungselements radial außen in Umfangsrichtung teilweise umgibt,
- – wobei an einer Innenmantelfläche des Formschlussrings wenigstens eine Führungsinnenkontur und an einer Außenmantelfläche des Verdrängungsabschnitts wenigstens eine Führungsaußenkontur angeordnet ist, und
- – wobei die Führungsinnenkontur derart mit der Führungsaußenkontur in Kontakt bringbar ist und zusammenwirkt, dass der Formschlussring durch einer Relativbewegung zwischen dem Formschlussring und dem Verbindungselement um eine Längsachse des Verbindungselements und/oder in Richtung dieser Längsachse zumindest teilweise spreizbar ist.
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Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung lässt sich über eine Spreizung des Formschlussrings innerhalb der Bohrung des Faserverbundbauteils ein Formschluss zwischen der Vorrichtung bzw. dem daran festgelegten weiteren Bauteil und dem Faserverbundbauteil im Bereich der Bohrung herstellen, wodurch Fertigungstoleranzen des Faserverbundbauteils, insbesondere von dessen Bohrung, ausglichen werden können. Bezüglich der Bohrung sind die Fertigungstoleranzen durch das jeweilig zur Ausbildung der Bohrung an dem Faserverbundbauteil verwendete Verfahren, wie beispielsweise Wasserstrahlschneiden, festgelegt. Ein solcher Formschluss ist bislang wegen der gegebenen Fertigungstoleranzen von Faserbauteilen, insbesondere hinsichtlich der jeweiligen Laminatdicke, dem Durchmesser der Bohrung und dergleichen, nicht möglich gewesen. Auch Toleranzen beim Zusammenbau, an herkömmlichen mechanischen Verbindungselementen und dergleichen standen bislang einer entsprechenden formschlüssigen Verbindung im Wege. Durch den Formschluss zwischen der Vorrichtung und dem Faserverbundbauteil im Bereich der Bohrung bzw. einem die Bohrung umgebenden Lochflansch können höhere Maximalkräfte aufgenommen werden, bevor es zu einem Lochleibversagen kommt. Die Fasern des Faserverbundbauteils befinden sich durch den Formschluss zwischen der Vorrichtung und dem Faserverbundbauteil direkt im auftretenden Kraftfluss, wodurch einer mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellten Verbindung zwischen dem Faserverbundbauteil und dem weiteren Bauteil eine maximale Steifigkeit verliehen wird.
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Die Bohrung kann quer, insbesondere senkrecht, zu einem an die Bohrung angrenzenden Abschnitt des Faserverbundbauteils verlaufen.
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Das Verbindungselement kann zumindest teilweise aus Metall oder einem anderen Werkstoff hergestellt und beispielsweise über einen Klemmmechanismus an dem Faserverbundbauteil festgelegt werden. Das mit dem Faserverbundbauteil zu verbindende Bauteil kann auf irgendeine Art und Weise, beispielsweise über eine Schraubverbindung, mit dem Verbindungselement verbunden werden. Hierzu kann das Verbindungselement eine Sacklochbohrung mit einem Innengewinde aufweisen.
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Der Formschlussring kann teilweise oder vollständig in der Bohrung angeordnet werden. Er kann zumindest teilweise aus Metall oder einem anderen Werkstoff hergestellt sein, das geeignete Federeigenschaften ermöglicht. Der Formschlussring kann geschlossen oder mit einer radialen Unterbrechung ausgebildet sein.
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An der Innenmantelfläche des Formschlussrings können auch zwei oder mehrere, insbesondere axial benachbart zueinander angeordnete, Führungsinnenkonturen vorhanden sein. An der Außenmantelfläche des Verdrängungsabschnitts kann eine der Anzahl an Führungsinnenkonturen entsprechende Anzahl an Führungsaußenkonturen angeordnet sein. Durch einen Kontakt zwischen der Führungsinnenkontur und der Führungsaußenkontur und durch eine Relativbewegung zwischen dem Formschlussring und dem Verbindungselement um die Längsachse des Verbindungselements und/oder in Richtung dieser Längsachse wird der Formschlussring zumindest teilweise gespreizt, wodurch ein Formschluss zwischen dem Faserverbundbauteil im Bereich der Bohrung und dem Formschlussring bzw. der Vorrichtung herstellbar ist.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung sind bzw. ist die Führungsinnenkontur und/oder die Führungsaußenkontur konisch ausgebildet. Hierdurch ist der Formschlussring durch eine Relativbewegung zwischen dem Formschlussring und dem Verbindungselement in Richtung der Längsachse des Verbindungselements zumindest teilweise spreizbar. Der Formschlussring wird hierbei axial über den Verdrängungsabschnitt gedrückt und dadurch gespreizt. Das Ausmaß der Spreizung kann durch die jeweilige Wahl der Konizität der Führungsinnenkontur bzw. der Führungsaußenkontur eingestellt werden. Mit einer konisch ausgebildeten Führungsinnenkontur und/oder Führungsaußenkontur ist ein stufenloser Toleranzausgleich möglich. Vorzugsweise sind sowohl die Führungsinnenkontur als auch die Führungsaußenkontur konisch ausgebildet. Bevorzugt sind die Führungsinnenkontur und die Führungsaußenkontur gleichgerichtet konisch ausgebildet, was bedeuten soll, dass sich bei an dem Verbindungselement bestimmungsgemäß angeordnetem Formschlussring der Durchmesser der Führungsinnenkontur in derselben Richtung wie der Durchmesser der Führungsaußenkontur vergrößert.
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Vorteilhafterweise umfasst die Vorrichtung wenigstens zwei Muttern, wobei das Verbindungselement zwei axial über einen Übergangsabschnitt aneinander angrenzende Abschnitte aufweist, die sich in ihren jeweiligen Außendurchmessern voneinander unterscheiden und an denen jeweils ein Außengewinde angeordnet ist, auf die jeweils eine der Muttern aufschraubbar ist, wobei der Verdrängungsabschnitt an dem Übergangsabschnitt angeordnet ist. Mit der auf den Abschnitt mit kleinerem Außendurchmesser aufgeschraubten Mutter kann der Formschlussring in Richtung des Verdrängungsabschnitts des Verbindungselements und auf diesen Verdrängungsabschnitt gedrängt werden. Zudem kann diese Mutter als Verliersicherung für den auf des Verbindungselement aufgesteckten Formschlussring verwendet werden. Des Weiteren ist über die Muttern ein Klemmmechanismus realisierbar, über den die Vorrichtung bzw. deren Verbindungselement an dem Faserverbundbauteil festlegbar ist. Alternativ kann statt der Verwendung einer Mutter auch eine axiale Fixierung über eine Verformung des Materials zuzüglich einer Klemmung erzeugt werden, so dass die Vorrichtung mit lediglich einer Mutter auskommt.
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Es ist des Weiteren von Vorteil, wenn die Vorrichtung wenigstens zwei Unterlegscheiben umfasst, wobei an jedem Abschnitt des Verbindungselements radial außen zumindest eine Unterlegscheibe derart anordbar ist, dass die Unterlegscheiben auf einander zugewandten Seiten der auf das Verbindungselement aufgeschraubten Muttern angeordnet sind. Die Unterlegscheiben können einen Teil des über die Muttern und die damit zusammenwirkenden Außengewinde der Abschnitte des Verbindungselements ausgebildeten Klemmmechanismus darstellen, wobei die Unterlegscheiben beim Anziehen des Klemmmechanismus mit gegenüberliegenden Seiten des Faserverbundbauteils in Kontakt kommen. Durch die jeweilige Dimensionierung der Unterlegscheiben kann eine für den jeweiligen Anwendungsfall ausreichende Anlagefläche zwischen der Vorrichtung und dem Faserverbundbauteil bereitgestellt werden, insbesondere um ein Setzen durch die Kriechneigung des eingeklemmten Kunststoffs des Faserverbundbauteils weitestgehend zu verhindern. Die Unterlegscheiben verhindern zudem einen direkten Kontakt der Muttern mit dem Faserverbundbauteil, der insbesondere beim Anziehen der Muttern zu Schäden an dem Faserverbundbauteil führen könnte.
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Es wird zudem als vorteilhaft erachtet, wenn an einem freien axialen Endabschnitt des Abschnitts des Verbindungselements mit kleinerem Außendurchmesser wenigstens eine Mitnehmerkontur angeordnet ist. Hierdurch ist zur Anbringung bzw. Festlegung der Vorrichtung an dem Faserverbundbauteil keine Zugänglichkeit des Faserverbundbauteils von beiden Seiten nötig, was den Anwendungsspielraum der Vorrichtung erhöht. An der Mitnehmerkontur kann ein Werkzeug angreifen, um die Vorrichtung bzw. deren Verbindungselement an dem Faserverbundbauteil festlegen zu können.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind die Führungsinnenkontur und/oder die Führungsaußenkontur zumindest teilweise spiralförmig ausgebildet. Hierdurch ist der Formschlussring durch eine Relativbewegung zwischen dem Formschlussring und dem Verbindungselement um die Längsachse des Verbindungselements zumindest teilweise spreizbar. Diese Ausgestaltung der Führungsinnenkontur und der Führungsaußenkontur kann alternativ zu der beschriebenen konischen Ausgestaltungen der Führungsinnenkontur und der Führungsaußenkontur vorgesehen sein. Auch mit einer spiralförmig ausgebildeten Führungsinnenkontur und/oder Führungsaußenkontur ist ein stufenloser Toleranzausgleich möglich. Zudem bietet diese Ausgestaltung einen Toleranzausgleich auf relativ kleinem Bauraum.
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Vorteilhafterweise sind an der Innenmantelfläche des Formschlussrings zwei Führungsinnenkonturen und an der Außenmantelfläche des Verdrängungsabschnitts zwei mit jeweils einer der Führungsinnenkonturen zusammenwirkende Führungsaußenkonturen angeordnet, wobei eine Führungsinnenkontur teilweise an einer Innenmantelfläche eines radialen Führungsstegs angeordnet ist, der an der Innenmantelfläche des Formschlussrings angeordnet ist und sich über einen Teil des Umfangs des Formschlussrings erstreckt, und die zweite Führungsinnenkontur unmittelbar an der Innenmantelfläche des Formschlussrings angeordnet ist und sich über den gesamten Umfang des Formschlussrings erstreckt. Dies stellt eine einfach realisierbare Ausgestaltung der Vorrichtung dar.
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Es wird zudem als vorteilhaft erachtet, wenn die Vorrichtung wenigstens eine Mutter umfasst, wobei das Verbindungselement einen Kopf mit einer Mitnehmerkontur und einen Schaft mit einem Außengewinde aufweist, wobei die Mutter auf den Schaft aufschraubbar ist. Die auf den Schaft aufgeschraubte Mutter kann als Verliersicherung für den auf das Verbindungselement bzw. dessen Schaft aufgesteckten Formschlussring verwendet werden. Über die Mutter und den Kopf ist ein Klemmmechanismus realisierbar, über den die Vorrichtung bzw. deren Verbindungselement an dem Faserverbundbauteil festlegbar ist.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die Vorrichtung wenigstens eine radial außen an dem Schaft anordbare Unterlegscheibe umfasst, wobei an dem Kopf wenigstens ein radialer Flansch angeordnet ist, und wobei die Unterlegscheibe zwischen dem radialen Flansch und der auf den Schaft aufgeschraubten Mutter anordbar ist. Die Unterlegscheibe kann einen Teil des über die Mutter und den radialen Flansch ausgebildeten Klemmmechanismus darstellen, wobei die Unterlegscheibe beim Anziehen des Klemmmechanismus mit einer Seite des Faserverbundbauteils in Kontakt kommt. Durch die jeweilige Dimensionierung der Unterlegscheibe und des radialen Flansches kann eine für den jeweiligen Anwendungsfall ausreichende Anlagefläche zwischen der Vorrichtung und dem Faserverbundbauteil bereitgestellt werden, insbesondere um ein Setzen durch die Kriechneigung des eingeklemmten Kunststoffs des Faserverbundbauteils weitestgehend zu verhindern. Die Unterlegscheibe verhindert zudem einen direkten Kontakt der Mutter mit dem Faserverbundbauteil, der insbesondere beim Anziehen der Mutter zu Schäden an dem Faserverbundbauteil führen könnte.
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Es ist des Weiteren von Vorteil, wenn die Vorrichtung wenigstens einen radial außen an dem Schaft anordbaren Elastomerring umfasst, der radial innen zu der Unterlegscheibe anordbar ist und der zwischen dem an dem Verbindungselement angeordneten Formschlussring und der auf den Schaft aufgeschraubten Mutter einklemmbar ist. Hierdurch kann die durch den Klemmmechanismus erfolgende axiale Krafteinleitung in das Faserverbundbauteil von dem Mechanismus zum Toleranzausgleich entkoppelt werden, indem der Formschlussring sich über den Elastomerring an der auf den Schaft aufgeschraubten Mutter abstützt. Die Vorrichtung ist derart auszulegen, dass der Abstand der Mutter zu dem radialen Flansch bei angezogenem Klemmmechanismus den Elastomerring teilweise komprimiert, wodurch der Formschlussring gewissermaßen drehfest an die Mutter gekoppelt wird.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist an dem Verbindungselement eine axiale Durchgangsbohrung mit einem Innengewinde angeordnet. In die Durchgangsbohrung kann ein mit dem weiteren Bauteil verbundener oder verbindbarer Schraubbolzen eingeschraubt werden, um das weitere Bauteil über die Vorrichtung formschlüssig mit dem Faserverbundbauteil zu verbinden.
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Der erfindungsgemäße Bauteilverbund, insbesondere für ein Fahrzeug, umfasst wenigstens ein Faserverbundbauteil mit wenigstens einer Bohrung, wenigstens ein mit dem Faserverbundbauteil lastübertragend verbindbares Bauteil und wenigstens eine Vorrichtung nach einer der vorgenannten Ausgestaltungen oder einer beliebigen Kombination derselben.
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Mit dem Bauteilverbund sind die oben mit Bezug auf die Vorrichtung genannten Vorteile entsprechend verbunden. Die Bohrung kann mittels Wasserstrahlschneiden, Bohren, Stanzen oder direkt in der Bauteilherstellung, beispielsweise mittels eines Verdrängers oder dergleichen, an dem Faserverbundbauteil angeordnet werden. Das Faserverbundbauteil kann aus einem Faserverbundkunststoff gebildet sein.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Figuren. Es zeigen:
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1 eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels für eine erfindungsgemäße Vorrichtung;
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2 eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für eine erfindungsgemäße Vorrichtung; und
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3 eine weitere schematische Schnittdarstellung der in 2 gezeigten Vorrichtung.
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In den Figuren sind funktional gleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels für eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum lastübertragenden Verbinden eines nicht gezeigten Bauteils mit einem nicht gezeigten Faserverbundbauteil, das wenigstens eine Bohrung aufweist.
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Die Vorrichtung 1 umfasst ein teilweise in der Bohrung anordbares, an dem Faserverbundbauteil festlegbares, zylinderförmig ausgebildetes Verbindungselement 2, über welches das Bauteil mit dem Faserbauteil verbindbar ist. Des Weiteren umfasst die Vorrichtung 1 einen zumindest teilweise innerhalb der Bohrung anordbaren, federnd ausgebildeten Formschlussring 3. Der Formschlussring 3 ist derart an dem Verbindungselement 2 angeordnet, dass er einen in der Bohrung anordbaren Verdrängungsabschnitt 4 des Verbindungselements 2 radial außen in Umfangsrichtung teilweise umgibt. An einer Innenmantelfläche des Formschlussrings 3 ist eine Führungsinnenkontur 5 angeordnet. An einer Außenmantelfläche des Verdrängungsabschnitts 4 ist eine Führungsaußenkontur 6 angeordnet. Die Führungsinnenkontur 5 ist derart mit der Führungsaußenkontur 6 in Kontakt gebracht und wirkt derart mit der Führungsaußenkontur 6 zusammen, dass der Formschlussring 3 durch einer Relativbewegung zwischen dem Formschlussring 3 und dem Verbindungselement 2 in Richtung einer Längsachse 7 des Verbindungselements 2 zumindest teilweise gespreizt wird. Hierzu sind die Führungsinnenkontur 5 und die Führungsaußenkontur 6 gleichgerichtet konisch ausgebildet.
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Die Vorrichtung 1 umfasst des Weiteren zwei Muttern 8 und 9. Das Verbindungselement 2 weist zwei axial über einen Übergangsabschnitt aneinander angrenzende Abschnitte 10 und 11 aufweist, die sich in ihren jeweiligen Außendurchmessern d1 bzw. d2 voneinander unterscheiden und an denen jeweils ein Außengewinde 12 bzw. 13 angeordnet ist, auf die jeweils eine der Muttern 8 bzw. 9 aufgeschraubt ist. Der Verdrängungsabschnitt 4 ist an dem Übergangsabschnitt zwischen den Abschnitten 10 und 11 angeordnet.
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Die Vorrichtung 1 umfasst zudem zwei Unterlegscheiben 14 und 15, wobei an jedem Abschnitt 10 bzw. 11 radial außen zumindest eine Unterlegscheibe 14 bzw. 15 derart angeordnet ist, dass die Unterlegscheiben 14 und 15 auf einander zugewandten Seiten der auf das Verbindungselement 2 aufgeschraubten Muttern 8 und 9 angeordnet sind. An einem freien axialen Endabschnitt 16 des Abschnitts 11 mit kleinerem Außendurchmesser d2 ist eine Mitnehmerkontur 17 in Form einer stirnseitigen Aussparung angeordnet, in die ein Werkzeug eingreifen kann. An dem Verbindungselement 2 ist ferner eine axiale Durchgangsbohrung 18 mit einem Innengewinde 19 angeordnet, in die ein nicht gezeigter Schraubbolzen einschraubbar ist, der mit dem nicht gezeigten Bauteil verbunden ist oder zu diesem gehört.
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Die Vorrichtung 1 ist in 1 in einem Zustand gezeigt, in dem der durch die Schrauben 8 und 9, die damit zusammenwirkenden Außengewinde 12 und 13 sowie die Unterlegscheiben 14 und 15 ausgebildete Klemmmechanismus nicht oder teilweise angezogen ist. Wird die Mutter 9 entsprechend dem Pfeil 20 weiter auf den Abschnitt 11 geschraubt und hierdurch der Klemmmechanismus weiter angezogen, wird der Formschlussring 3 weiter in Richtung der Pfeile 21 auf den Verdrängungsabschnitt 4 gedrückt und hierdurch weiter gespreizt.
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2 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum lastübertragenden Verbinden eines nicht gezeigten Bauteils mit einem nicht gezeigten Faserverbundbauteil, das wenigstens eine Bohrung aufweist.
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Die Vorrichtung 1 umfasst ein teilweise in der Bohrung anordbares, an dem Faserverbundbauteil festlegbares, zylinderförmig ausgebildetes Verbindungselement 2, über welches das Bauteil mit dem Faserbauteil verbindbar ist. Des Weiteren umfasst die Vorrichtung 1 einen zumindest teilweise innerhalb der Bohrung anordbaren, federnd ausgebildeten Formschlussring 3 mit einer in 3 gezeigten radialen Unterbrechung. Der Formschlussring 3 ist derart an dem Verbindungselement 2 angeordnet, dass er einen in der Bohrung anordbaren Verdrängungsabschnitt 4 des Verbindungselements 2 radial außen in Umfangsrichtung teilweise umgibt.
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An einer Innenmantelfläche des Formschlussrings 3 sind zwei Führungsionenkonturen 22 und 23 angeordnet. An einer Außenmantelfläche des Verdrängungsabschnitts 4 sind zwei Führungsaußenkonturen 24 und 25 angeordnet. Die Führungsinnenkonturen 22 und 23 sind derart mit den Führungsaußenkonturen 24 und 25 in Kontakt gebracht und wirken derart mit den Führungsaußenkonturen 24 und 25 zusammen, dass der Formschlussring 3 durch einer Relativbewegung zwischen dem Formschlussring 3 und dem Verbindungselement 2 um die Längsachse 7 des Verbindungselements 2 zumindest teilweise gespreizt werden kann. Hierzu sind die Führungsinnenkonturen 22 und 23 und die Führungsaußenkonturen 24 und 25 zumindest teilweise spiralförmig ausgebildet, was aus 3 besser ersichtlich ist.
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Die Führungsinnenkontur 22 ist teilweise an einer Innenmantelfläche eines radialen Führungsstegs 26 angeordnet, der an der Innenmantelfläche des Formschlussrings 3 angeordnet ist und sich über einen Teil des Umfangs des Formschlussrings 3 erstreckt. Die zweite Führungsinnenkontur 23 ist unmittelbar an der Innenmantelfläche des Formschlussrings 3 angeordnet und erstreckt sich über den gesamten Umfang des Formschlussrings 3.
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Die Vorrichtung 1 umfasst des Weiteren eine Mutter 9, wobei das Verbindungselement 2 einen Kopf 27 mit einer Mitnehmerkontur 28 und einen Schaft 29 mit einem Außengewinde 30 aufweist, wobei die Mutter 9 auf den Schaft 29 aufgeschraubt ist. Das Verbindungselement 2 umfasst zudem eine Durchgangsbohrung 18 mit einem Innengewinde 19.
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Die Vorrichtung 1 umfasst des Weiteren eine radial außen an dem Schaft 29 angeordnete Unterlegscheibe 31, wobei an dem Kopf 27 wenigstens ein radialer Flansch 32 angeordnet ist, und wobei die Unterlegscheibe 31 zwischen dem radialen Flansch 32 und der auf den Schaft 29 aufgeschraubten Mutter 9 angeordnet ist.
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Ferner umfasst die Vorrichtung 1 einen radial außen an dem Schaft 29 angeordneten Elastomerring 33, der radial innen zu der Unterlegscheibe 31 angeordnet ist und der zwischen dem an dem Verbindungselement 2 angeordneten Formschlussring 3 und der auf den Schaft 29 aufgeschraubten Mutter 9 einklemmbar ist.
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Durch eine Drehung der Mutter 9 auf dem Schaft 29 um die Längsachse 7 des Verbindungselements 2 kann der Formschlussring 3 über den Elastomerring 33 mitgenommen und hierdurch um die Längsachse 7 relativ zu dem Verbindungselement 2 gedreht werden. Hierdurch ist der Formschlussring 3 spreizbar, was aus 3 besser ersichtlich ist. Ebenso kann das Verbindungselement 2 um seine Längsachse 7 gedreht und der Elastomerring 33 und der Formschlussring 3 über die Mutter 9 ortsfest gehalten werden.
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3 zeigt eine weitere schematische Schnittdarstellung der in 2 gezeigten Vorrichtung 1 entsprechend der Schnittebene III-III aus 2, also im Bereich des Führungsstegs 26. Es ist der spiralförmige Verlauf der Führungsaußenkontur 24 des Verdrängungsabschnitts 4 zu sehen. Des Weiteren ist die radiale Unterbrechung 34 des Formschlussrings 3 gezeigt. Zudem ist ein Teil der Führungsaußenkontur 26 zu sehen. Die Führungsinnenkontur 22 weist zwei über eine Stufe 35 ineinander übergehende Konturabschnitte 36 und 37 auf. Der Konturabschnitt 36 weist einen spiralförmigen Verlauf auf. Wird das Verbindungselement 2 gemäß dem Pfeil 38 um seine Längsachse 7 relativ zu dem Formschlussring 3 gedreht, wird der Formschlussring 3 entsprechend den Pfeilen 39 gespreizt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Vorrichtung
- 2
- Verbindungselement
- 3
- Formschlussring
- 4
- Verdrängungsabschnitt
- 5
- Führungsinnenkontur
- 6
- Führungsaußenkontur
- 7
- Längsachse
- 8
- Mutter
- 9
- Mutter
- 10
- Abschnitt
- 11
- Abschnitt
- 12
- Außengewinde
- 13
- Außengewinde
- 14
- Unterlegscheibe
- 15
- Unterlegscheibe
- 16
- Endabschnitt
- 17
- Mitnehmerkontur
- 18
- Durchgangsbohrung
- 19
- Innengewinde
- 20
- Pfeil
- 21
- Pfeil
- 22
- Führungsinnenkontur
- 23
- Führungsinnenkontur
- 24
- Führungsaußenkontur
- 25
- Führungsaußenkontur
- 26
- Führungssteg
- 27
- Kopf
- 28
- Mitnehmerkontur
- 29
- Schaft
- 30
- Außengewinde
- 31
- Unterlegscheibe
- 32
- Flansch
- 33
- Elastomerring
- 34
- Unterbrechung
- 35
- Stufe
- 36
- Konturabschnitt
- 37
- Konturabschnitt
- 38
- Pfeil
- 39
- Pfeil
