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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrkörpers, bei welchem eine Druckeigenspannung in den Rohrkörper durch ein sogenanntes Autofrettageverfahren eingebracht wird.
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Ein Autofrettageverfahren ist in der Technik bekannt, nach welchem ein Arbeitsmedium (welches als ein Druck aufbringendes Medium dient) in einen Hohlraum eines Rohrkörpers eingefüllt wird, um eine Druckeigenspannung in eine innere Wandfläche des Hohlraums durch das Arbeitsmedium, das in den Hohlraum eingefüllt ist, einzubringen. Das Autofrettageverfahren wird für die Herstellung von Rohrkörpern verwendet, die einen Hohlraum aufweisen, zum Beispiel einen Druckspeicher zum Speichern von Hochdruckkraftstoff. Der Druckspeicher ist eine von Komponenten einer Kraftstoffeinspritzanlage für einen Verbrennungsmotor, welche Hochdruckkraftstoff zu einer jeweiligen Verbrennungskammer des Motors zuführt.
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Nach dem Verfahren zum Herstellen eines Rohrkörpers durch die Verwendung des Autofrettageverfahrens, zum Beispiel wie beschrieben in der
japanischen Patentpublikationen Nr. 2010-158695 , wird eine Dimension einer vorbestimmten Stelle vor und nach dem Autofrettageverfahren gemessen, um basierend auf Messergebnissen zu bestimmen, ob ein erforderlicher Restdruck auf den Rohrkörper angewendet wurde oder nicht.
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Nach dem Verfahren des obigen Standes der Technik (
japanische Patentpublikationen Nr. 2010-158695 ) wird die Messung durchgeführt, nachdem das Arbeitsmedium in den Hohlraum des Rohrkörpers eingefüllt wurde, aber vor dem Autofrettageverfahren. Anschließend wird das Arbeitsmedium unter Druck gesetzt und der Druck reduziert. Ferner wird die Messung nach dem Autofrettageverfahren durchgeführt, um basierend auf den Messergebnissen zu bestimmen, ob die erforderliche Druckeigenspannung in den Rohrkörper eingebracht wurde oder nicht. Basierend auf dem obigen Herstellungsverfahren ist es möglich, eine Bestimmung von richtig oder falsch für alle Rohrkörper durchzuführen.
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In den letzten Jahren ist ein Bedarf für eine Reduzierung der Herstellungszeit angestiegen. Auf dem Gebiet der Herstellung von Rohrkörper durch die Verwendung eines Autofrettageverfahrens besteht auch ein großes Bedürfnis für die Reduzierung der Herstellungszeit, während die Bestimmung von richtig oder falsch für alle Rohrkörper durchgeführt wird.
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Die vorliegende Erfindung ist mit Blick auf den obigen Punkt gemacht worden. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen von Rohrkörpern durch die Verwendung eines Autofrettageverfahrens bereitzustellen, nach welchem eine Herstellungszeit reduziert ist, während eine Bestimmung von richtig oder falsch für alle Rohrkörper durchgeführt wird.
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Nach dem Herstellungsverfahren für einen Rohrkörper (1) der vorliegenden Erfindung wird ein Arbeitsmedium in einen Hohlraum (2) des Rohrkörpers (1) eingefüllt und das Medium unter Druck gesetzt, welches in den Hohlraum (2) eingefüllt ist, um eine Druckeigenspannung in eine Wandfläche (3) des Hohlraums (2) einzubringen. In einem ersten Messschritt wird eine Dimension an einer vorbestimmten Messstelle des Rohrkörpers (1) vor dem Eindringen der Druckeigenspannung in die Wandfläche (3) gemessen. In einem zweiten Messschritt wird eine Dimension an der vorbestimmten Messstelle des Rohrkörpers (1) in einem Zustand, in dem ein Flüssigkeitsdruck des Arbeitsmediums auf die Wandfläche (3) ausgeübt wird, gemessen. Und in einem Bestimmungsschritt wird basierend auf Messergebnissen der ersten und zweiten Messschritte bestimmt, ob eine Druckeigenspannung mit einem Sollwert in die Wandfläche (3) eingebracht wurde.
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Nach dem obigen Herstellungsverfahren wird der Messschritt für die Messstelle nach dem Autofrettageverfahren ausgeführt, jedoch bevor der Flüssigkeitsdruck des Arbeitsmediums reduziert wird. Dadurch ist es möglich, zu einem früheren Zeitpunkt als nach dem konventionellen Verfahren zu bestimmen, ob die Druckeigenspannung mit dem Sollwert in den Rohrkörper eingebracht ist oder nicht. Deshalb ist es möglich, die Herstellungszeit zu reduzieren, während eine Bestimmung von richtig oder falsch des Rohrkörpers an allen Rohrkörpern ausgeführt werden kann.
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1 ist eine schematische Frontansicht, die ein Konturbild eines Druckspeichers und seiner zugehörigen Teile nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;
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2 ist eine schematische Querschnittsansicht entlang der Linie II-II in 1;
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3 ist eine schematische Querschnittsansicht, welche einen Dämpferkörper zeigt;
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4 ist eine schematische Querschnittsansicht, welche einen Teil einer Kraftstoffleitung zeigt;
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5 ist eine Ansicht, welche ein Konturbild einer Autofrettagevorrichtung nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;
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6 ist ein Flussdiagramm, welches ein Steuerverfahren der Autofrettagevorrichtung zeigt;
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7A und 7B sind jeweils Zeitdiagramme, welche Größenänderung aufgrund eines Autofrettageverfahrens und eine Druckänderung des Arbeitsmediums zeigen; und
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8 ist eine schematische Querschnittsansicht, welche einen modifizierten Druckspeicher nach der vorliegenden Erfindung zeigt.
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Die vorliegende Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert.
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Ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrkörpers 1 wird unter Bezugnahme auf 1 bis 7 erläutert. Nach dem Herstellungsverfahren des vorliegenden Ausführungsbeispiels wird eine Druckeigenspannung in einen Rohrkörper 1 durch ein Autofrettageverfahren eingebracht. Noch exakter wird ein Arbeitsmedium (welches als ein Druck aufbringendes Medium dient) in einen Hohlraum 2 des Rohrkörpers 1 eingefüllt und das Arbeitsmedium, welches in den Hohlraum 2 eingefüllt wurde, unter Druck gesetzt, um die Druckeigenspannung in eine Wandfläche 3 des Hohlraums 2 einzubringen.
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Das Herstellungsverfahren nach der vorliegenden Erfindung wird zum Beispiel auf ein Verfahren zur Herstellung des Rohrkörpers 1 mit dem Hohlraum 2 angewendet, welcher eine von Komponenten und/oder Teilen für eine Kraftstoffeinspritzanlage ist, welche Hochdruckkraftstoff in Verbrennungskammern (nicht gezeigt) eines Verbrennungsmotors (nicht gezeigt) zuführt.
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Die Kraftstoffeinspritzanlage besteht aus einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe (nicht gezeigt), welche Kraftstoff auf einen Druck von größer als 100 MPa bringt und diesen Hochdruckkraftstoff in die jeweiligen Verbrennungskammern des Motors zuführt. Die Kraftstoffeinspritzanlage hat einen Druckspeicher 5 zum Speichern von Hochdruckkraftstoff und mehrere Kraftstoffeinspritzventile, welche in jedem Zylinder des Motors vorgesehen sind. Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe setzt den Kraftstoff unter Druck, der aus einem Tank (nicht gezeigt) angesaugt wird und pumpt den unter Druck gesetzten Kraftstoff zum Druckspeicher 5. Jede der Kraftstoffeinspritzventile spritzt den Kraftstoff von dem Druckspeicher 5 in eine zugehörige Verbrennungskammer ein.
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Der Druckspeicher 5 speichert den Hochdruckkraftstoff von der Hochdruck-Kraftstoffpumpe und hält den Hochdruck aufrecht. Der Druckspeicher 5 weist eine Druckspeicherkammer 6 (2) zum Speichern des Hochdruckkraftstoffs auf.
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Der Rohrkörper 1, der nach dem Herstellerverfahren nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel hergestellt ist, umfasst zum Beispiel den Druckspeicher 5 und seine zugehörigen Teile.
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Die zugehörigen Teile für den Druckspeicher 5 umfassen Hochdruck-Kraftstoffleitungen 7 (mehrere einspritzdüsenseitige Kraftstoffleitungen 7 zum Verbinden des Druckspeichers 5 mit dem jeweiligen Kraftstoffeinspritzventil und eine pumpenseitige Kraftstoffleitung 7 zum Verbinden des Druckspeichers 5 mit der Hochdruck-Kraftstoffpumpe), mehrere Dämpferkörper 9 von mehreren Strömungsdämpfungselementen 8 zum Begrenzen einer Überschussmenge von Kraftstoff, welcher dem zugehörigen Kraftstoffeinspritzventil zugeführt wird, von welchen jeweils eines zwischen dem Druckspeicher 5 und einem vorderen Bereich der einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitung 7 angeordnet ist, usw.
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Der Druckspeicher 5, mit welchem die Strömungsdämpfungselemente 8 verbunden sind, hat mehrere einspritzdüsenseitige Verbindungsbereiche 11, an welchen die einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitungen 7 über das jeweilige Strömungsdämpfungselement 8 angeschlossen sind. Der Druckspeicher 5 hat weiterhin einen Speicherbereich 12 mit einer zylindrischen Form, der die Druckspeicherkammer 6 bildet. Die einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitungen 7, deren Zahl gleich der Zahl der Zylinder des Motors ist (nämlich die Zahl der Kraftstoffeinspritzventile), sind mit dem Druckspeicher 5 verbunden. Die einspritzdüsenseitigen Verbindungsbereiche 11 (deren Zahl mit der Zahl der Kraftstoffeinspritzventile korrespondiert) sind in Axialrichtung des Druckspeichers 5 angeordnet.
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Wie in 3 gezeigt, ist jedes der Axialenden der Dämpferkörper 9 in einer zylindrischen Form gebildet, wobei ein Axialende einen speicherseitigen Befestigungsbereich 14 zum Verbinden mit dem Druckspeicher 5 bildet, während ein anderes Axialende einen leitungsseitigen Befestigungsbereich 15 zum Verbinden mit der einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitung 7 bildet. Ein sechskantförmiger Abschnitt 16 ist zwischen dem speicherseitigen Befestigungsbereich 14 und dem leitungsseitigen Befestigungsbereich 15 gebildet. Ein Bolzengewinde ist an einem äußeren Umfang sowohl des speicherseitigen Befestigungsbereichs 14 also auch des leitungsseitigen Befestigungsbereichs 15 gebildet.
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Eine Aufnahmebohrung 17 ist in dem Dämpferkörper 9 an einer Seite des Axialendes des speicherseitigen Befestigungsbereichs 14 gebildet, wobei das Dämpferelement (nicht gezeigt) in der Aufnahmebohrung 17 angeordnet ist, um eine übermäßige Zufuhr von Hochdruckkraftstoff zu dem Kraftstoffeinspritzventil zu begrenzen. Eine kegelstumpfförmige Sitzfläche 18 ist an einer Seite des Axialendes des leitungsseitigen Befestigungsbereichs 15 gebildet, an welchem der vordere Endbereich der einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitung 7 aufgenommen ist. Ein konisch vertiefter Bereich ist an der kegelstumpfförmigen Sitzfläche 18 gebildet. Die Aufnahmebohrung 17 und der vertiefte Bereich 19 kommunizieren über einen inneren Kraftstoffdurchgang 20 miteinander.
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Wie in 4 gezeigt, weist der vordere Endbereich der einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitung 7 einen Bereich 21 mit vergrößertem Durchmesser, dessen Außendurchmesser vergrößert ist, und einen kegelstumpfförmigen Bereich, dessen Außendurchmesser in Richtung auf das vordere Ende vergrößert ist, auf. Der kegelstumpfförmige Bereich des vorderen Endbereichs ist an der Sitzfläche 18 aufgenommen. Ein innerer Kraftstoffdurchgang 22 ist an dem vorderen Ende der einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitung 7 offen. Die einspritzdüsenseitige Kraftstoffleitung 7 hat einen geraden Wandabschnitt 23, der sich geradlinig von dem vorderen Endbereich in eine sich in Richtung der Leitung erstreckende Richtung erstreckt. Der gerade Wandabschnitt 23 weist einen konstanten Außendurchmesser und einen konstanten Innendurchmesser über seine gesamte Länge mit Ausnahme des vorderen Endbereichs (dem Bereich mit vergrößertem Durchmesser) auf. Eine innere Wandfläche und eine äußere Wandfläche des geraden Wandabschnitts 23 bilden in einer Querschnittsebene, welche rechtwinklig zur Axialrichtung des inneren Kraftstoffdurchgangs 22 ist, koaxiale Doppelkreise.
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Jedes der Strömungsdämpfungselemente 8 ist direkt mit dem einspritzdüsenseitigen Verbindungsbereich 11 durch ein Bolzengewinde verschraubt, welches am äußeren Umfang des speicherseitigen Befestigungsbereichs 14 gebildet ist. Ein Werkzeug (nicht gezeigt) wird an dem sechskantförmigen Abschnitt 16 angesetzt, wenn das Strömungsdämpfungselement 8 mit dem einspritzdüsenseitigen Verbindungsbereich 11 verschraubt wird. Die einspritzdüsenseitige Kraftstoffleitung 7 wird durch eine Sechskant-Überwurfmutter 24 durchgeführt, sodass der vordere Endabschnitt (der Bereich 21 mit vergrößertem Durchmesser) der einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitung 7 durch die Sechskant-Überwurfmutter 24 abgedeckt ist. Die Sechskant-Überwurfmutter 24 wird dann mit dem Bolzengewinde verschraubt, welches an dem Außenumfang des leitungsseitigen Befestigungsbereichs 15 gebildet ist, um die einspritzdüsenseitige Kraftstoffleitung 7 mit dem Strömungsdämpfungselement 8 zu verbinden.
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Wie in 1 gezeigt, ist ein pumpenseitiger Verbindungsbereich 25 im Speicherbereich 12 an einer dem einspritzdüsenseitigen Verbindungsbereich 11 gegenüberliegenden Seite gebildet, sodass der Hochdruckkraftstoff in die Druckspeicherkammer 6 durch die Hochdruck-Kraftstoffpumpe zugeführt wird. In ähnlicher Weise wie die einspritzdüsenseitige Kraftstoffleitung 7 ist die pumpenseitige Kraftstoffleitung 7 direkt mit dem pumpenseitigen Verbindungsbereich 25 durch eine andere Sechskant-Überwurfmutter 24 verbunden. Obwohl in den Zeichnungen nicht dargestellt, ist eine Sitzfläche (ähnlich der Sitzfläche 18 des Dämpferkörpers 9) an dem pumpenseitigen Verbindungsbereich 25 gebildet und ein vorderer Endabschnitt der pumpenseitigen Kraftstoffleitung 7 (ähnlich dem vorderen Endabschnitt der einspritzdüsenseitigen Kraftstoffleitung 7) ist direkt an der Sitzfläche aufgenommen.
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Ein detaillierter Aufbau des Strömungsdämpfungselements
8 wie auch ein Aufbau des Druckspeichers
5 und der Kraftstoffleitungen
7 ist in der Technik bekannt, zum Beispiel durch die Offenbarung in der
japanischen Patentpublikationen Nr. 2008-180210 . Eine Beschreibung derselben wird deshalb weggelassen.
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Ein Verfahren zur Herstellung des Rohrkörpers nach der vorliegenden Erfindung besteht aus einem ersten Messschritt, einem zweiten Messschritt und einem Bestimmungsschritt, die nachfolgend beschrieben werden.
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Im ersten Messschritt wird an einer vorbestimmten Messstelle eine Dimension des Rohrkörpers 1 gemessen, bevor die Druckeigenspannung eingebracht wird. Die Zahl der Messstellen (ein Bereich, der zu messen ist) ist nicht auf Eins begrenzt.
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In einem zweiten Messschritt wird eine Dimension an der vorbestimmten Messstelle in einem Zustand, in dem das Arbeitsmedium in den Hohlraum 2 eingefüllt und das Arbeitsmedium unter Druck gesetzt ist, sodass der Flüssigkeitsdruck auf die Wandfläche 3 des Hohlraums 2 ausgeübt wird, gemessen.
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Im Bestimmungsschritt wird basierend auf den Messergebnissen der ersten und zweiten Messschritte bestimmt, ob die Druckeigenspannung mit einem vorbestimmten Wert (einem Sollwert) in die Wandfläche 3 eingebracht wurde.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird ein Kreis oder ein Kreisbogen mit einem Kreisbogenwinkel von mehr als 180° als die vorbestimmten Messstelle ausgewählt, wobei der Kreis oder der Kreisbogen eine Ganze oder ein Teil einer Umfangslinie an der äußeren Wandfläche des Rohrkörpers 1 in einer Querschnittsebene, welche senkrecht zur Achse des Hohlraums 2 ist, ist. Der Kreis oder der Kreisbogen weist einen Mittelpunkt korrespondierend zur Achse des Hohlraums 2 auf. Die zu messende Dimension ist der Durchmesser an der Messstelle, nämlich der Durchmesser des Kreises oder des Kreisbogens.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel korrespondiert der Druckspeicher 5 zum Rohrkörper 1, der Druckspeicherraum 6 korrespondiert zum Hohlraum 2, der Speicherbereich 12 korrespondiert zur Messstelle, und ein Außendurchmesser des Speicherbereichs 12 korrespondiert zum Durchmesser, der zu messen ist, wie in 2 gezeigt. Die Messstelle ist an einer Position des Speicherbereichs 12 zwischen benachbarten einspritzdüsenseitigen Verbindungsbereichen 11 in Axialrichtung des Speicherbereichs 12 angeordnet, wie in 1 gezeigt.
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In dem Fall, dass die Kraftstoffleitung 7 zu dem Rohrkörper 1 korrespondiert, korrespondiert der innere Kraftstoffdurchgang 22 zum Hohlraum 2, der gerade Wandabschnitt 23 korrespondiert zur Messstelle und ein Außendurchmesser des geraden Wandabschnitts 23 korrespondiert zu dem zu messenden Durchmesser, wie in 4 gezeigt.
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Weiterhin korrespondiert in dem Fall, dass ein Dämpferkörper zu dem Rohrkörper 1 korrespondiert, eine Aufnahmebohrung 17 (der vertiefte Bereich 19 oder der innere Kraftstoffdurchgang 20) zu dem Hohlraum 2, ein nicht mit Gewinde versehener Abschnitt 26 des speicherseitigen Befestigungsbereichs 14, in welchem das Bolzengewinde nicht gebildet ist, (oder ein nicht mit Gewinde versehener Abschnitt 26 des leitungsseitigen Befestigungsbereichs 15, in welchem das Bolzengewinde nicht gebildet ist) korrespondiert mit der Messstelle, ein Außendurchmesser des nicht mit Gewinde versehenen Abschnitts 26 korrespondiert mit der zu messenden Dimension, wie in 3 gezeigt. Der nicht mit Gewinde versehene Abschnitt 26 wird auch als ein zylindrischer Abschnitt bezeichnet.
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Nun wird das Autofrettageverfahren mit den ersten und zweiten Messschritten sowie dem Bestimmungsschritt beschrieben.
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Als erstes wird eine Autofrettagevorrichtung 28 zum Ausführen des Autofrettageverfahrens unter Bezugnahme auf 5 beschrieben. Die Autofrettagevorrichtung 28 besteht aus einem Flüssigkeitsdruck aufbringenden Bereich 29, welcher das Arbeitsmedium einfüllt, das Arbeitsmedium unter Druck setzt und den Flüssigkeitsdruck ablässt, einem Messbereich 30 zum Messen der Dimension der vorbestimmten Messstelle, und einen Steuerbereich 31 zum Ausgeben von Steuersignalen an den Flüssigkeitsdruck aufbringenden Bereich 29 und den Messbereich 30.
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Ein Grad der Druckeigenspannung hängt von der Menge der Dimensionsänderung an der vorbestimmten Messstelle vor und nach dem Autofrettageverfahren ab. Die Menge der Dimensionsänderung hängt im Wesentlichen von dem Grad des Flüssigkeitsdrucks des Arbeitsmediums ab.
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Der Steuerbereich 31 speichert im Voraus zum Beispiel die Härte des Rohrkörpers, den Grad des Flüssigkeitsdrucks und das Verhältnis zwischen der Menge der Dimensionsänderung und dem Grad des Flüssigkeitsdrucks. Der Steuerbereich 31 berechnet einen Schätzwert der Dimensionsänderung basierend auf eingegebenen Werten für die Härte des Rohrkörpers und einem Sollwert (der ebenfalls in den Steuerbereich 31 eingegeben ist) für den Flüssigkeitsdruck. Danach vergleicht der Steuerbereich 31 einen aktuellen Wert (einen Messwert) der Dimensionsänderung mit dem Schätzwert der Dimensionsänderung und bestimmt, ob die Druckeigenspannung mit dem Sollwert in den Rohrkörper eingebracht wurde oder nicht.
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Das Autofrettageverfahren, das durch die Autofrettagevorrichtung 28 ausgeführt wird, wird nun unter Bezugnahme auf das Flussdiagramm gemäß 6 und das Zeitdiagramm gemäß 7A und 7B erläutert.
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Der Steuerungsablauf gemäß 6 wird in dem Steuerbereich 31 gespeichert. Wenn dem Steuerbereich 31 ein Startsignal gegeben wird, wird der Steuerungsablauf gestartet.
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Bevor der Steuerungsablauf gestartet wird, wird der Wert der Härte des Rohrkörpers 1 und der Sollwert für den Flüssigkeitsdruck in den Steuerbereich 31 eingegeben. Danach berechnet der Steuerbereich 31 den Schätzwert für die Dimensionsänderung des Rohrkörpers 1. Der Rohrkörper 1 wird in die Autofrettagevorrichtung 28 eingesetzt und der Steuerungsablauf gestartet.
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Der Steuerungsablauf wird in Übereinstimmung mit den nachfolgenden Schritten S1 bis S5 ausgeführt.
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In Schritt S1 wird der erste Messschritt ausgeführt. Konkret wird die Dimension an der vorbestimmten Messstelle des Rohrkörpers 1 gemessen, bevor die Druckeigenspannung eingebracht wird. In Schritt S2 wird das Arbeitsmedium in den Hohlraum 2 eingeführt und auf den Sollwert des Flüssigkeitsdrucks unter Druck gesetzt. Der Flüssigkeitsdruck des Arbeitsmediums wird bei dem Sollwert für eine vorbestimmte Zeitdauer gehalten. Während der vorbestimmten Zeitdauern wird sowohl der zweite Messschritt des Schrittes S3 als auch der Bestimmungsschritt des Schrittes S4 durchgeführt. Konkret wird die Dimension an der vorbestimmten Messstelle des Rohrkörpers in einem Zustand gemessen, in dem das Arbeitsmedium bei dem Sollwert für den Flüssigkeitsdruck gehalten wird. Zusätzlich bestimmt der Steuerbereich 31, ob die Druckeigenspannung mit dem Sollwert in die Wandfläche 3 eingebracht wurde oder nicht, während das Arbeitsmedium beim Sollwert für den Flüssigkeitsdruck gehalten wird.
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In Schritt S4 führt der Steuerbereich 31 den Bestimmungsschritt durch Vergleichen des aktuellen Wertes (des gemessenen Wertes) der Dimensionsänderung basierend auf den ersten und zweiten Messschritten mit dem Schätzwert für die Dimensionsänderung, welche im Voraus vor dem Autofrettageverfahren berechnet wurde, aus.
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In Schritt S5 wird das Arbeitsmedium entspannt und aus dem Hohlraum 2 abgelassen.
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Nach dem obigen Herstellungsverfahren des Rohrkörpers 1 werden die ersten und zweiten Messschritte sowie der Bestimmungsschritt ausgeführt, wenn das Autofrettageverfahren auf die Wandfläche 3 des Rohrkörpers 2 ausgeübt wird. Konkret wird in dem ersten Messschritt die Dimension der Messstelle des Rohrkörpers 1 gemessen, bevor die Druckeigenspannung in den Rohrkörper 1 eingebracht wurde. Im zweiten Messschritt wird die Dimension der Messstelle des Rohrkörpers 1 gemessen, wenn das Arbeitsmedium in den Hohlraum 2 eingefüllt und der Druck des Arbeitsmediums erhöht wurde, um den Flüssigkeitsdruck auf die Wandfläche 3 aufzubringen. Und im Bestimmungsschritt bestimmt der Steuerbereich 31 basierend auf den Messergebnissen der ersten und zweiten Messungen, ob die Druckeigenspannung mit dem Sollwert in die Wandfläche 3 eingebracht wurde.
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Nach dem obigen Herstellungsverfahren wird der Messschritt für die Messstelle nach dem Autofrettageverfahren ausgeführt, jedoch bevor der Flüssigkeitsdruck des Arbeitsmediums reduziert wird. Deshalb ist es möglich, zu einer früheren Zeit als nach dem konventionellen Verfahren zu bestimmen, ob die Druckeigenspannung mit dem Sollwert in den Rohrkörper eingebracht wurde oder nicht. Dadurch ist es möglich, die Herstellungszeit zu reduzieren, während eine Bestimmung von richtig oder falsch des Rohrkörpers für alle Rohrkörper ausgeführt wird.
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Die vorliegende Erfindung soll nicht auf das obige Ausführungsbeispiel beschränkt werden, sondern kann auf verschiedene Weisen modifiziert werden, ohne vom Geist der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
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Zum Beispiel wurde das Fertigungsverfahren nach dem obigen Ausführungsbeispiel auf einen Druckspeicher 5 mit dem Strömungsdämpfungselement 8 und seinen zugehörigen Teilen angewendet. Jedoch kann, wie in 8 gezeigt, das obige Herstellungsverfahren auch auf einen Druckspeicher 5 ohne Strömungsdämpfungselement und seine zugehörigen Teile angewendet werden. Mit anderen Worten kann das Autofrettageverfahren nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel auf den Rohrkörper 1, welcher zum Druckspeicher ohne Strömungsdämpfungselement korrespondiert, angewendet werden. In einer solchen Modifikation ist die Sitzfläche 18 an dem einspritzdüsenseitigen Verbindungsbereich 11 gebildet und die einspritzdüsenseitige Kraftstoffleitung 7 ist direkt mit dem Verbindungsbereich 11 durch die Sechskant-Überwurfmutter 24 verbunden. Die Messstelle ist an einer Position zwischen benachbarten Verbindungsbereichen 11 in Axialrichtung des Druckspeichers 5 in der gleichen Weise, wie im oben beschriebenen Ausführungsbeispiel, angeordnet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2010-158695 [0003, 0004]
- JP 2008-180210 [0030]
