-
Die Erfindung betrifft eine Umladevorrichtung für eine Produktionsanlage sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Umladevorrichtung einer Produktionsanlage der in den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche angegebenen Art.
-
Eine gattungsgemäße Umladevorrichtung für eine Produktionsanlage ist in der
DE 10 2012 016 489 A1 gezeigt. Die dort gezeigte Umladevorrichtung umfasst einen Roboter, mittels welchem ein auf einer Abstellfläche eines Routenzugs angeordneter Ladungsträger entnehmbar und auf einer Abstellfläche einer Lagereinrichtung bewegbar ist. Der Roboter der Umladevorrichtung hebt dabei jeweilige Ladungsträger von dem Routenzug herunter und stellt diese auf entsprechenden Abstellflächen der Lagereinrichtung ab. Insbesondere bei groß dimensionierten Ladungsträgern mit aufgrund ihrer Befüllung hohem Gewicht muss der Roboter ebenfalls relativ groß dimensioniert werden, um ein sicheres Ergreifen und Bewegen der entsprechenden Ladungsträger sicherstellen zu können.
-
Die
FR 2911843 A1 schlägt dagegen eine sogenannte Shooter-Lösung vor, um Ladungsträger von einem Routenzug zu einer Lagereinrichtung zu bewegen. Derartige Shooter-Lösungen sind aber hochgradig unflexibel, da schon beim Beladen des Routenzugs feststehen muss, in welcher exakten Lage, insbesondere Höhenlage, sich jeweilige Abstellflächen einer Lagereinrichtung befinden. Denn bei der dort gezeigten Lösung werden auf einer Abstellfläche eines Routenzugs angeordnete Ladungsträger von dieser auf eine entsprechende Abstellfläche einer Lagereinrichtung verschoben. Somit müssen die betreffenden Abstellflächen auf der gleichen Höhe angeordnet sein.
-
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Umladevorrichtung für eine Produktionsanlage sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Umladevorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, mittels welchen eine besonders flexible Bereitstellung von Ladungsträgern innerhalb einer Produktionsanlage ermöglicht wird.
-
Diese Aufgabe wird durch eine Umladevorrichtung sowie durch ein Verfahren zum Betreiben einer Umladevorrichtung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
-
Die erfindungsgemäße Umladevorrichtung für eine Produktionsanlage umfasst einen Roboter, mittels welchem ein auf einer Abstellfläche eines Routenzugs angeordneter Ladungsträger entnehmbar und auf eine Abstellfläche einer Lagereinrichtung bewegbar ist. Um eine besonders flexible Bereitstellung von Ladungsträgern innerhalb einer Produktionsanlage zu ermöglichen, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Umladevorrichtung eine in einem Arbeitsraum des Roboters angeordnete Abstellfläche zum Aufnehmen des Ladungsträgers aufweist, welche mittels einer Hubeinheit zwischen der Höhe der Abstellfläche des Routenzugs und der Höhe der Abstellfläche der Lagereinrichtung höhenverstellbar ist.
-
Jeweilige Ladungsträger, welche von dem Routenzug entladen und auf der Lagereinrichtung positioniert werden sollen, müssen somit mittels des Roboters lediglich noch horizontal bewegt, also nicht mehr angehoben werden. Die Abstellfläche der Umladevorrichtung kann aufgrund ihrer Höhenverstellbarkeit beim Umladen jeweiliger Ladungsträger also immer auf jeweilige Höhen der Abstellflächen des Routenzugs und jeweilige Höhen der Abstellflächen der Lagereinrichtung angeordnet werden. Mittels des Roboters müssen umzuladende Ladungsträger also lediglich nur noch ziehend und/oder schiebend bewegt werden.
-
Zum einen kann dadurch der Roboter aufgrund der erfindungsgemäßen Lösung wesentlich kleiner dimensioniert werden als es beispielsweise gemäß der in der
DE 10 2012 016 489 A1 gezeigten Lösung erforderlich ist, bei welcher noch ein Anheben und Absenken von Ladungsträgern zum Umladen derselben notwendig ist. Darüber hinaus kann insbesondere eine besonders flexible Bereitstellung von Ladungsträgern innerhalb einer Produktionsanlage ermöglicht werden, da im Gegensatz zu der in der
FR 2911843 A1 gezeigten Lösung ein wahlfreier Zugriff auf die Ladungsträger beim Be- und Entladen der Routenzüge möglich ist. Denn im Vergleich zu einer Shooter-Lösung, wo die Höhe jeweiliger Abstellflächen einer Lagereinrichtung und spezifische dort abzustellende Ladungsträger im Vorfeld bekannt sein müssen, ist dies bei der erfindungsgemäßen Lösung nicht mehr notwendig. Dadurch können erhebliche Kosteneinsparungen im Logistikbereich, beispielsweise innerhalb der Montage, erzielt werden, da nicht wertschöpfende Tätigkeiten bei der Materialbereitstellung innerhalb der Produktionsanlage entfallen können. Darüber hinaus wird ein besonders wandlungsfähiger Montageablauf erzielt, da die erfindungsgemäße Umladevorrichtung bei unterschiedlichst ausgebildeten Routenzügen und Lagereinrichtungen verwendet werden kann.
-
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Roboter einen Greifer, insbesondere einen längenverstellbaren Greifer, aufweist, welcher dazu ausgebildet ist, den Ladungsträger von der Abstellfläche des Routenzugs auf die Abstellfläche der Umladevorrichtung zu ziehen und den Ladungsträger von der Abstellfläche der Umladevorrichtung auf die Abstellfläche der Lagereinrichtung zu schieben. Der Roboter muss somit die Ladungsträger weder an ihrer Oberseite noch an ihrer Unterseite greifen, um diese umzuladen. Dadurch können besonders niedrige Fachhöhen zwischen unterschiedlichen Abstellflächen des Routenzugs ermöglicht werden. Ferner sind dadurch weder eine Pneumatik noch bewegliche Komponenten notwendig, so dass eine besonders kostengünstige Lösung mit einer hohen Verfügbarkeit bereitgestellt wird. Infolgedessen weist der gesamte Roboter mitsamt dem Greifarm auch eine relativ geringe Masse auf. Schließlich können durch einen derartigen Greifer auch unterschiedlichst dimensionierte und ausgebildete Ladungsträger umgeladen werden.
-
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Hubeinheit einen Spindelantrieb zum Höhenverstellen der Abstellfläche der Umladevorrichtung aufweist. Dadurch können besonders hohe Verfahrgeschwindigkeiten im Bereich von 0,94 m/s erzielt werden. Ferner ist ein Spindelantrieb besonders platzsparend und weist dabei relativ große Hubhöhen auf. Darüber hinaus können beim Spindelantrieb hydraulische bzw. pneumatische Komponenten entfallen. Eine Ansteuerung des Spindelantriebs kann beispielsweise in Form von Zusatzachsen innerhalb einer Robotersteuerung des Roboters integriert sein. Alternativ zum Spindelantrieb ist es auch möglich, dass die Hubeinheit als Scherenhubtisch ausgebildet ist.
-
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Abstellfläche der Umladevorrichtung in Querrichtung der Umladevorrichtung bewegbar ist. Mit anderen Worten kann die Abstellfläche der Umladevorrichtung derart in Querrichtung hin und her bewegt werden, dass gegebenenfalls noch vorhandene Abstände zwischen der Abstellfläche des Routenzugs und der Abstellfläche der Umladevorrichtung bzw. der Abstellfläche der Lagereinrichtung und der Abstellfläche der Umladevorrichtung ausgeglichen werden können. Die Umladevorrichtung kann beispielsweise einen Motor zur horizontalen Bewegung der Abstellfläche der Umladevorrichtung aufweisen, welche in Form einer Zusatzachse in der Robotersteuerung des Roboters integriert ist.
-
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Umladevorrichtung einen Abstandssensor, insbesondere einen induktiven Abstandssensor, aufweist, mittels welchem eine vorgegebene Positionierung der Umladevorrichtung zum Routenzug und zur Lagereinrichtung erfassbar ist. Der Abstandssensor kann dabei federnd gelagert sein, um gewisse Positionierungenauigkeiten der Umladevorrichtung gegenüber des Routenzugs und der Lagereinrichtung ausgleichen zu können. Mittels des Abstandssensors wird also eine korrekte Positionierung der Umladevorrichtung gegenüber dem Routenzug und der Lagereinrichtung sichergestellt.
-
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Umladevorrichtung zumindest eine der folgenden Sicherungsmittel aufweist:
- – einen den Roboter zumindest teilweise umschließenden Schutzzaun, wobei der Schutzzaun vorzugsweise mehrere an dem Schutzzaun angeordnete Stoßschutzelemente aufweist;
- – einen Faltenbalg, welcher unterhalb der Abstellfläche der Umladevorrichtung an der Abstellfläche angeordnet ist;
- – einen Not-Aus-Schalter zum Deaktivieren des Roboters und/oder der Hubeinrichtung;
- – eine verschließbare Sicherheitstür, durch welche ein Zugang zum Roboter ermöglicht wird.
-
Durch den Schutzzaun wird der Arbeitsraum des Roboters abgeschirmt. Die an dem Schutzzaun angeordneten Stoßschutzelemente, welche auch als sogenannte Bumperleisten bezeichnet werden, können bei einer vertikalen Anordnung den Zugriff auf die seitlich bzw. quer verschiebbare Abstellfläche der Umladevorrichtung sicherstellen. Bei einer horizontalen Anordnung der Stoßschutzelemente können diese ein Einquetschen von Gliedmaßen verhindern. Der unterhalb der Abstellfläche der Umladevorrichtung angeordnete Faltenbalg verschließt eine entsprechende Öffnung unterhalb der betreffenden Abstellfläche und verhindert somit ein Hineingelangen von Gegenständen unter die Abstellfläche der Umladevorrichtung. Durch einen oder mehrere Not-Aus-Schalter kann die Umladevorrichtung besonders einfach deaktiviert werden. Vorzugsweise ist ein Not-Aus-Schalter mittig am Schutzzaun angebracht, wobei ein weiterer Not-Aus-Schalter an einer Robotersteuerung angeordnet ist. Eine oder mehrere verschließbare Sicherheitstüren, welche an entsprechenden Aussparungen des Schutzzauns angeordnet sind, ermöglichen einen Zugang zum Roboter und zur Hubeinrichtung und gegebenenfalls auch zu weiteren Elementen der Hubladevorrichtung zur Instandhaltung. Die Sicherheitstüren können beispielsweise durch einen entsprechenden Sicherheitsriegel verschließbar ausgebildet sein.
-
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Umladevorrichtung ein fahrerloses Transportfahrzeug umfasst, auf welchem der Roboter angeordnet ist. Dadurch kann die Umladevorrichtung auf besonders einfache Weise innerhalb einer Produktionsanlage bewegt und insbesondere zwischen der betreffenden Lagereinrichtung und dem Routenzug angeordnet werden. Vorzugsweise wird der Routenzug ebenfalls durch ein fahrerloses Transportfahrzeug der gleichen Art innerhalb der Produktionsanlage fortbewegt. Derartige fahrerlose Transportfahrzeuge können beispielsweise auch für andere Transportumfänge innerhalb der Produktionsanlage eingesetzt werden, je nachdem, welche Auslastungsschwankungen innerhalb der Produktionsanlage vorliegen.
-
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Umladevorrichtung eine Grundplatte aufweist, auf welcher der Roboter und die Hubeinheit angeordnet sind, wobei die Grundplatte mittels Zentrierelementen, insbesondere Zentrierklötzen, auf korrespondierend ausgebildeten Zentrierelementen des fahrerlosen Transportfahrzeugs angeordnet ist. Dadurch können der Roboter und die Hubeinheit mitsamt der Grundplatte auf besonders einfache Weise gegenüber dem fahrerlosen Transportfahrzeug ausgerichtet und an diesem angebracht werden.
-
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Betreiben einer Umladevorrichtung einer Produktionsanlage wird mittels eines Roboters der Umladevorrichtung ein auf einer Abstellfläche eines Routenzugs angeordneter Ladungsträger entnommen und auf eine Abstellfläche einer Lagereinrichtung bewegt. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dabei dadurch aus, dass vor dem Entnehmen des Ladungsträgers eine in einem Arbeitsraum des Roboters angeordnete Abstellfläche der Umladevorrichtung mittels einer Hubeinheit auf dieselbe Höhe wie die Abstellfläche des Routenzugs verstellt wird. Der Ladungsträger wird mittels des Roboters von der Abstellfläche des Routenzugs auf die Abstellfläche der Umladevorrichtung bewegt und anschließend wird die Abstellfläche der Umladevorrichtung auf dieselbe Höhe wie die Abstellfläche der Lagereinrichtung verstellt, sowie danach wird der Ladungsträger mittels des Roboters von der Abstellfläche der Umladevorrichtung auf die Abstellfläche der Lagereinrichtung bewegt. Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Umladevorrichtung sind als vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens anzusehen.
-
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
-
Die Zeichnung zeigt in:
-
1 eine Perspektivansicht auf einen Ausschnitt einer Produktionsanlage, wobei mittels eines Routenzugs eine Mehrzahl von Ladungsträgern an ein Regal transportiert und die Ladungsträger mittels eines Roboters von dem Routenzug entnommen und innerhalb des Regals positioniert werden;
-
2 eine Perspektivansicht auf den Roboter, welcher auf einem fahrerlosen Transportfahrzeug angeordnet ist, auf welchem zudem eine höhenverstellbare Hubeinheit angeordnet ist;
-
3 eine Perspektivansicht auf eine schematisch dargestellte Grundplatte, auf welcher der Roboter und die Hubeinheit anordenbar sind;
-
4 eine Perspektivansicht auf ein Zentrierelement, von denen mehrere an der Unterseite der Grundplatte angeordnet sind;
-
5 einen Ausschnitt des fahrerlosen Transportfahrzeugs, wobei dieses korrespondierend ausgebildete Zentrierelemente aufweist, welche in die an der Grundplatte angeordneten Zentrierelemente eingreifen können; und in
-
6 eine Perspektivansicht auf den Roboter und die Hubeinheit, welche auf der Grundplatte angeordnet sind, wobei zusätzlich noch das Regal dargestellt ist.
-
In den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
-
Eine Produktionsanlage 10 ist ausschnittsweise in 1 dargestellt. Vorliegend ist ein Routenzug 12 gezeigt, welcher eine Mehrzahl von Wagons 14 aufweist, die mittels eines fahrerlosen Transportfahrzeugs 16 durch die Produktionsanlage 10 bewegt werden können. Vorliegend weisen die Wagons 14 jeweils zwei übereinander angeordnete Abstellflächen 18 auf, auf welchen eine Mehrzahl von unterschiedlichen Ladungsträgern 20 angeordnet sind. Bei den Ladungsträgern 20 handelt es sich um sogenannte Kleinladungsträger, in welchen unterschiedlichste Bauteile für eine Fahrzeugmontagelinie bereitgestellt werden. Bei den Ladungsträgern 20 handelt es sich vorliegend um unterschiedlich oder gleich große Kisten, beispielsweise aus Kunststoff.
-
Die Ladungsträger 20 sollen vorliegend in der als Regal 22 ausgebildeten Lagereinrichtung bereitgestellt werden. Das Regal 22 weist dabei vier übereinander angeordnete Abstellflächen 24 auf, wobei in der hier gezeigten Darstellung auf der untersten Abstellfläche 24 bereits einige der Ladungsträger 20 angeordnet sind.
-
Zwischen dem Routenzug 12 und dem Regal 22 ist eine Umladevorrichtung 26 angeordnet. Die Umladevorrichtung 26 weist einen Roboter 28 auf, welcher auf einem weiteren fahrerlosen Transportfahrzeug 30 angeordnet ist. Mittels des Roboters 28 können die auf dem Routenzug 12 angelieferten Ladungsträger 20 entnommen und auf den jeweiligen Abstellflächen 24 des Regals 22 positioniert werden. Der Roboter 28 kann dafür ein in seiner Robotersteuerung integriertes sogenanntes Visionsystem aufweisen, mittels welchem sich der Roboter 28 zum Routenzug 12 und dem Regal 22 einmessen kann.
-
Mit einem hier nicht näher dargestellten Greifer zieht der Roboter 28 die jeweiligen Ladungsträger 20 vom Routenzug 12 auf eine Abstellfläche 32 der Umladevorrichtung 26, wobei zuvor die Abstellfläche 32 auf die entsprechende Höhe der betreffenden Abstellfläche 18 des Routenzugs 20 höhenverstellt wird, von welcher der jeweilige Ladungsträger 20 entnommen werden soll. Sobald einer der Ladungsträger 20 auf die Abstellfläche 32 bewegt worden ist, wird diese auf die Höhe der betreffenden Abstellfläche 24 des Regals 22 höhenverstellt, auf welcher der vom Routenzug 12 gerade entnommene Ladungsträger 20 positioniert werden soll. Anschließend wird der entnommene Ladungsträger 20 von der Abstellfläche 32 der Umladevorrichtung 26 mittels des Roboters 28 auf die betreffende Abstellfläche 24 des Regals 22 geschoben. Beim Entladen der Ladungsträger 20 vom Routenzug 12 und Beladen des Regals 22 kann der Roboter die Ladungsträger 20 zudem auch um ihre Hochachse drehen. Dadurch können die Ladungsträger 20 gemäß einer vorgegebenen Orientierung in dem Regal 22 angeordnet werden.
-
In 2 ist die Umladevorrichtung 26 in einer vergrößerten Perspektivansicht dargestellt. Die Umladevorrichtung 26 weist eine Hubeinheit 34 auf, mittels welcher die Abstellfläche 32 höhenverstellbar ist. Vorliegend weist die Hubeinheit 34 einen hier nicht näher dargestellten Spindelantrieb zum Höhenverstellen der Abstellfläche 32 auf. Die Abstellfläche 32 kann also in Hochrichtung z der Umladevorrichtung 26 bewegt werden, so dass die Abstellfläche 32 auf die jeweiligen Höhen der in 1 dargestellten Abstellflächen 18 bzw. 24 des Routenzugs 12 und des Regals 22 angehoben bzw. abgesenkt werden kann. In der Abstellfläche 32 können rollenartige Elemente 36 integriert sein, so dass die Ladungsträger 20 auf besonders einfache Weise über die Abstellfläche 32 bewegt werden können indem diese über die Elemente 36 rollen.
-
Die Umladevorrichtung 26 weist neben der Hubeinheit 34 noch einen weiteren hier nicht dargestellten Antrieb auf, mittels welchem die Abstellfläche 32 in Querrichtung y der Umladevorrichtung 26 hin und her bewegt werden kann. Dadurch kann die Abstellfläche 32 im Wesentlichen bündig an die jeweiligen Abstellflächen 18 bzw. 24 des Routenzugs 12 bzw. des Regals 22 verfahren werden. Dadurch wird das Herunterziehen der jeweiligen Ladungsträger 20 von dem Routenzug 12 und das Aufschieben der entnommenen Ladungsträger 20 auf die Abstellflächen 24 des Regals 22 erheblich erleichtert. Ferner ist direkt unterhalb der Abstellfläche 32 ein Faltenbalg 38 angeordnet, so dass keine Teile zwischen die Abstellfläche 32 und eine Grundplatte 40 gelangen können, auf welcher sowohl der Roboter 28 als auch die gesamte Hubeinheit 34 angeordnet sind.
-
Wie bereits erwähnt, weist der Roboter 28 einen hier ebenfalls nicht dargestellten Greifer auf, welcher vorzugsweise längenverstellbar ausgebildet ist. Mittels des hier nicht dargestellten Greifers kann der Roboter die jeweiligen Ladungsträger 20 von den Abstellflächen 18 des Routenzugs 12 auf die Abstellfläche 32 der Umladevorrichtung 26 ziehen und dann die jeweiligen Ladungsträger 20 von der Abstellfläche 32 der Umladevorrichtung 26 auf die entsprechende Abstellfläche 24 des Regals 22 schieben. Der Roboter 28 muss also die Ladungsträger 20 nicht von oben ergreifen, um diese von dem Routenzug zu entnehmen und diese innerhalb des Regals 22 zu positionieren. Die Abstände in vertikaler Richtung zwischen den Abstellflächen 18 des Routenzugs 12 und auch die vertikalen Abstände zwischen den Abstellflächen 24 des Regals 22 können daher relativ klein gewählt werden, und zwar so klein, dass die Ladungsträger 20 gerade so in die entsprechenden Zwischenräume gestellt werden können. Durch die besagte Greiferlösung können auch unterschiedlichst dimensionierte Ladungsträger 20 von dem Routenzug 12 entnommen und in dem Regal 22 mittels des Roboters 28 positioniert werden.
-
In 3 ist die Grundplatte 40, welche zur Aufnahme des Roboters 28 und der Hubeinheit 34 dient, in einer Perspektivansicht gezeigt. Die Grundplatte 40 weist vorliegend zwei als Zentrierelemente dienende Zentrierklötze 42 auf, welche an der Unterseite der Grundplatte 40 angeordnet sind.
-
In 4 ist einer der Zentrierklötze 42 gezeigt. Wie zu erkennen, weist der Zentrierklotz 42 eine kegelförmige Aussparung 44 auf.
-
In 5 ist das fahrerlose Transportfahrzeug 30, auf welchem die Grundplatte 40 im zusammengebauten Zustand der Umladevorrichtung 26 angeordnet ist, teilweise dargestellt. Wie zu erkennen, ist an der Oberseite des fahrerlosen Transportfahrzeugs 30 ein kegelförmiges Zentrierelement 46 angeordnet, dessen Geometrie korrespondierend zu der kegelförmigen Aussparung 44 des Zentrierklotzes 42 ausgebildet ist. Die Grundplatte 40 kann somit auf besonders einfache Weise gegenüber dem fahrerlosen Transportfahrzeug 30 ausgerichtet und an diesem in Längsrichtung x und in Querrichtung y der Umladevorrichtung 26 fixiert werden.
-
In 6 sind die Umladevorrichtung 26 und das Regal 22 in einer Perspektivansicht nochmals dargestellt. Vorliegend ist auf der Grundplatte 40 ein Schutzzaun 48 angebracht, welcher sowohl den Roboter 28 als auch die Hubeinheit 34 sowie alle weiteren auf der Grundplatte 40 angeordneten und nicht näher bezeichneten Elemente der Umladevorrichtung 26 umschließt. Der Schutzzaun 48 ist vorliegend etwa 2,7 m hoch. Vorne mittig am Schutzzaun 48 ist ein Not-Aus-Schalter 50 angebracht, mittels welchem sowohl der Roboter 28 als auch die Hubeinheit 34 deaktiviert werden können. Des Weiteren ist ein weiterer, hier nicht dargestellter Not-Aus-Schalter vorgesehen, welcher an einer Robotersteuerung des Roboters 28 angeordnet ist.
-
An dem Schutzzaun 48 sind des Weiteren mehrere vertikal verlaufende Stoßschutzelemente 52 und mehrere horizontal verlaufende Stoßschutzelemente 54 angebracht. Ferner weist die Umladevorrichtung 26 einen hier nicht dargestellten induktiven Abstandssensor oder mehrere induktive Abstandssensoren auf. Diese sichern die korrekte Positionierung der Umladevorrichtung 26 gegenüber dem Regal 22 und gegenüber dem Routenzug 12. Vorzugsweise sind die induktiven Abstandssensoren derart angeordnet, dass sie ein Abschließen der vertikalen Stoßschutzelemente 52 mit dem Regal 22 bzw. dem Routenzug 12 bestätigen können. Die induktiven Abstandssensoren können dabei federnd gelagert sein, um Positionsungenauigkeiten des fahrerlosen Transportfahrzeugs 30 auszugleichen.
-
An dem Schutzzaun 48 können hier nicht dargestellte Schutztüren vorgesehen sein, mittels welchen insbesondere für einen Instandhaltungsfall ein Zugang zu dem Roboter 28 und zu der Hubeinheit 34 ermöglicht wird. Beispielsweise können die Schutztüren mittels entsprechender Sicherheitsriegel verschließbar ausgebildet sein. Das Regal 22 ist vorliegend ebenfalls mit einem seitlich angebrachten Schutzzaun versehen. Ferner können die Wagons 14 des Routenzugs 12 ebenfalls mit einer entsprechenden Einzäunung versehen sein, wobei lediglich an einer Seite der Wagons 14 keine Einzäunung vorgesehen ist, so dass der Roboter 28 einen Zugriff auf die Ladungsträger 20 hat.
-
Zur Energieversorgung der Umladevorrichtung 26 kann diese beispielsweise eine Hochvoltbatterie aufweisen, welche eine Spannung von 230 V bis 390 V Gleichstrom bereitstellt. Ferner kann die Umladevorrichtung 26 einen Wechselrichterschrank und einen DC-DC-Steller aufweisen, so dass die von der Hochvoltbatterie bereitgestellte Spannung beispielsweise auf 200 V für den Roboter 28 und beispielsweise auf 24 V für entsprechende Sicherungen und Steuerungen der Umladevorrichtung 26 umgewandelt werden kann.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 102012016489 A1 [0002, 0008]
- FR 2911843 A1 [0003, 0008]
