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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Dreh-Werkstückträger mit fixierbarer Drehposition für den vorzugsweisen Gebrauch bei CNC-Werkzeugmaschinen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Stand der Technik
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Bei der spanabhebenden Bearbeitung von komplexen Werkstücken kann es erforderlich sein dem CNC-Bearbeitungszentrum eine weitere Bearbeitungsachse mit Hilfe eines zusätzlich darauf montierbaren Dreh-Werkstückträgers hinzuzufügen, je nach Grundausstattung der Werkzeugmaschine kann damit eine 4. und/oder 5. Bearbeitungsachse installiert werden. Dreh-Werkstückträger sind unter den Bezeichnungen Teilapparat, Teilgerät oder auch Rundtisch im Markt eingeführt, zumeist mit dem Zusatz NC als Hinweis auf die programmierbare Ansteuerbarkeit bzw. der Möglichkeit der Verknüpfung mit der überlagerten CNC-Steuerung des Bearbeitungszentrums, um fertigungsabhängig erforderliche Winkellagen des zu bearbeitenden Werkstücks entsprechend dem Fertigungsprogramm automatisch einzustellen. Gemeinsame Merkmale dieser speziellen Vorrichtungen bestehen darin, dass ein Werkstückträger, in der Form eines Tisches oder Scheibe o. ä., drehbar in hochgenauen Wälzlagern in einer sogen. Teilspindel gelagert ist und die den Werkstückträger tragende Teilspindel mittels elektromotorischem Antrieb relativ zum statischen Unterbau in beliebige Winkellagen verstellt werden und damit das auf der Werkstückaufnahme aufgespannte Werkstück in die erforderliche Bearbeitungsposition gebracht werden kann. Der Unterbau wiederum ist mit dem Bearbeitungszentrum an geeigneter Stelle kraftschlüssig verbunden. Während des Bearbeitungsprozesses, zumeist eine Fräsbearbeitung, wirken hohe Bearbeitungskräfte die über die Lagerung und den Unterbau auf das Bearbeitungszentrum abgeleitet werden müssen. Bei den geforderten hohen Fertigungsgenauigkeiten muss sichergestellt sein, dass die eingestellte Winkellage des Werkstückes währenddessen unverrückbar eingehalten wird. Zumeist wird die gesicherte Bearbeitungsposition dadurch erreicht, dass die Teilspindel bzw. der Werkstückträger während des Zerspanungsvorgangs hydraulisch geklemmt ist. In der
DE 197 40 042 wird z. B. die Fixierung des Drehtisches gegenüber dem Gehäuse-Unterbau dadurch erreicht, dass ein hydraulisch aufweitbarer Klemmring durch Druckbeaufschlagung so aufgeweitet wird, dass er den Drehtisch bis zu einer Arretierung gegenüber dem Gehäuse verspannt. Bei dem in der
DE 202 02 998 beschriebenen Werkstücktisch zur Fräs- und Drehbearbeitung ist eine hydraulisch betätigbare Klemmeinrichtung zum Fixieren des Rundtisches im Fräsbetrieb vorgesehen die aus mehreren über den Umfang gleichmäßig verteilten Kolben-Zylinder-Einheiten und ein mit dem Rundtisch verbundenes ringförmiges Klemmelement ausgeführt ist. Eine direkte Klemmung der Teilspindel hat die Fa. HOFMANN Mess- und Teiltechnik bei ihrer RWNC-Baureihe von Präzisionsteilgeräten realisiert: Eine mit hydraulischem Druck beaufschlagbare Klemmhülse umschließt die Teilspindel, drucklos mit geringem Spiel und klemmt diese bei einem Hydraulik-Klemmdruck bis max. 200 bar. Allen geschilderten Einrichtungen zur Winkelpositionierung von aufgespannten Werkstücken ist gemeinsam, dass der erforderliche hydraulische Druck zur Klemmung bzw. Fixierung der Winkelposition des drehbaren Werkstückträgers von außen zugeführt werden muss, entweder vom Hydrauliksystem des Bearbeitungszentrums oder wenn bei diesem die erforderliche Druckhöhe nicht erzeugbar ist von einem zusätzlichen, separaten Hydraulikaggregat. Dies ist mit zusätzlichem Aufwand, vor allem für die hydraulischen und elektrischen Leitungsverbindungen einschließlich deren Kupplungselemente und damit auch der Ausweitung möglicher Fehlerquellen bei der Neuinstallation oder im Laufe der Betriebszeit verbunden. Weiterhin negativ wirkt sich die erhöhte Kompressibilität des Hydrauliksystems durch längere Hydraulikleitungen dahingehend aus, dass die Reaktionszeiten der hydraulischen Klemmung verlängert werden. Eine teilweise Verbesserung dieser Situation wird bei der RWNC-Baureihe durch die Integration eines pneumatisch angetriebenen Druckübersetzers zur Erzeugung des notwendigen hydraulischen Hochdrucks erreicht, hierzu muss aber das Bearbeitungszentrum mit entsprechenden pneumatischen Einrichtungen, bzw. einer für weitere Abnahmestellen nutzbaren Druckluft-Druckquelle versehen sein oder die pneumatische Energie muss noch weiter entfernt von einem externen Kompressor dem RWNC-Teilgerät zugeführt werden, was ebenfalls zusätzlichen Installationsaufwand erfordert und zu Fehlerquellen führen kann. Ein zusätzlicher Nachteil der pneumatischen Ansteuerung besteht darin, dass die Reaktionszeiten durch die unterschiedlichen Leitungslängen der Pneumatildeitungen noch stärker negativ beeinflusst werden als bei Hydraulikleitungen und vom jeweiligen Maschinenaufbau abhängig sind. Die Zeiten für die Klemmung oder das Lösen der Klemmung der fixierten Positionen sind aber sogenannte Nebenzeiten und gehören zu den unproduktiven Zeitanteilen der Bearbeitungszeit-Summe pro Werkstück. Energetisch ungünstig ist der mehrfache Wandel der Energieform von elektrisch auf pneumatisch und dann auf hydraulisch von zumeist für den reinen Spannvorgang überdimensionierten externen Druckerzeugereinheiten – pneumatisch wie hydraulisch.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, Dreh-Werkstückträger der beschriebenen Art so weiterzubilden, dass der Fixiervorgang des Werkstückträgers ohne extern zugeführte hydraulische oder pneumatische Energie ermöglicht ist, unter Vermeidung der aufgezeigten Nachteile bisheriger Lösungen.
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Diese Aufgabe wird durch einen Dreh-Werkstückträger mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der anliegenden Unteransprüche.
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Der Kern der Erfindung und damit der wesentliche Unterschied zum Stand der Technik besteht darin, dass zum Betreiben aller, voneinander unabhängigen, Verstell- wie Klemmfunktionen innerhalb des Dreh-Werkstückträgers nur elektrische Energie von außen zugeführt wird und somit eine autarke, nur elektrisch betriebene Funktionseinheit darstellt. Da zur Verstellung der Dreh-Werkstückträger grundsätzlich elektromechanische Antriebe vorgesehen sind, wie auch überwiegend für alle sonstigen Werkzeugantriebe innerhalb eines Bearbeitungszentrums, ist elektrische Energie in abgestuften Spannungen und Spannungsformen immer vorhanden und mit relativ geringstem Aufwand innerhalb der Fertigungseinrichtung nutzbar. Dies wird bei der vorgeschlagenen Erfindung konsequent umgesetzt, so dass die Inbetriebnahme und Nutzung beim Einsatz der erfindungsgemäßen Dreh-Werkstückträger wesentlich vereinfacht sind.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist innerhalb des Dreh-Werkstückträgers eine miniaturisierte Einrichtung zur elektrohydraulischen Druckerzeugung in unmittelbarer Wirkverbindung zur hydraulischen Klemmeinrichtung integriert. Durch die erfindungsgemäß unmittelbar räumliche Nähe des Druckerzeugers zur Klemmanordnung erfordert der zur Fixierung der Drehposition der Teilspindel erforderliche Klemmdruckaufbau lediglich die Kompression eines kleinen Fluidvolumens, hauptsächlich innerhalb des Ringspaltes zwischen Klemmhülse und dem Lagergehäuse der Teilspindel, sowie der Zuführung des Differenzvolumens zur Überwindung des geringen Spiels zwischen Klemmhülsenbohrung und Teilspindel-Außendurchmesser d. h. die Fördermenge pro Zeiteinheit und somit der Leistungsbedarf des elektrohydraulischen Druckerzeugers ist äußerst gering.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung besteht die elektrohydraulische Druckerzeugung aus einer Rotationspumpe, angetrieben von einem E-Motor und beaufschlagt die Klemmeinrichtung über ein, den Klemmdruck haltendes, dichtes Rückschlagventil und besteht weiter aus einem, den Pumpendruck begrenzendes Druckbegrenzungsventil sowie einem, vorzugsweise bestromt den Klemmdruck haltendes bzw. stromlos den Klemmdruck entlastendes, 2/2-Magnetventil und den Klemmdruck kontinuierlich messende Druckmessmittel. Dieser Schaltungsvorschlag beinhaltet den geringsten Aufwand an hydraulischen Bauteilen zur internen Ansteuerung der Klemmeinrichtung und somit auch geringstes Bauvolumen, wobei das Druckbegrenzungsventil, je nach Ausführung der E-Motoransteuerung, auch evtl. entfallen kann. Je nach betrieblicher Erfordernis kann das 2/2-Magnetventil auch mit alternativem Symbol – stromlos geschlossen, bestromt geöffnet – ausgeführt sein.
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In einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die elektrohydraulische Druckerzeugung zuerst über ein den Speicherdruck haltendes, dichtes Rückschlagventil in einen Hydraulikspeicher fördert und über ein erstes 2/2-Magnetventil (stromlos geschlossen), bestromt die Klemmeinrichtung aus dem Speicherdruck mit Klemmdruck beaufschlagt, sowie über ein zweites 2/2-Magnetventil – vorzugsweise, bestromt den Klemmdruck haltend, stromlos den Klemmdruck entlastend – sowie über ein erstes Druckmessmittel der Speicherdruck kontinuierlich erfasst wird und über ein zweites Druckmessmittel der Klemmdruck kontinuierlich erfasst wird. Mit dieser erweiterten Schaltungsanordnung sind die kürzest möglichen Reaktionszeiten beim Klemmen der Teilspindel zu realisieren, wobei an die dynamischen Druckaufbau-Eigenschaften der elektrohydraulischen Druckerzeugung geringere Anforderungen zu stellen sind.
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In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die elektrohydraulische Druckerzeugung mittels einer Elektromagnet-Pumpe mit Frequenz- und Stromansteuerung ausgeführt ist. Bei dieser Art der Druckerzeugung ist mittels der Frequenz- und Stromansteuerung der dynamische Druckaufbau besonders gut regelbar wodurch u. a. das Druckbegrenzungsventil entbehrlich sein kann.
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Bei einer besonders vorteilhaften und noch konsequenteren Ausführung des Erfindungsgedankens besteht die elektrohydraulische Druckerzeugung aus einer vom E-Motor der Getriebeschnecke mit-angetriebenen Rotationspumpe. Bei diesem Ausführungsvorschlag ist vorteilhaft, dass der bereits vorhandene E-Motor des Teilgerätes auch die Druckfluidversorgung mit übernimmt wodurch innerhalb des Teilgerätes kein zweiter E-Motor angeordnet werden muss was zur weiteren Bauraum-Minimierung der Klemmdruckerzeugung beiträgt. Zur Realisierung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, dass, ausgehend vom Fluid-Druckausgang der mit-angetriebenen Rotationspumpe, die Klemmdruckerzeugung folgende hydraulische Bauteile umfasst: In einer ersten Abzweigung vom Fluid-Druckkanal ein Druckbegrenzungsventil zur max. Druckabsicherung mit Abfluss zum Fluidreservoir. In einer zweiten Abzweigung vom Fluid-Druckkanal ein erstes 2/2-Magnetventil – stromlos geöffnet, bestromt geschlossen – mit Abfluss zum Fluidreservoir. Im weiteren Verlauf des Fluid-Druckkanals ein in Strömungsrichtung öffnendes Rückschlagventil. In einer dritten Abzweigung nach der Sperrseite des Rückschlagventils ein Hydraulikspeicher zur zeitweisen Aufnahme eines Fluidvolumens unter Druck des von der Rotationspumpe geförderten Fluids, sowie eine hydraulische, parallele Verbindung zu einem ersten Druckmessmittel. Im weiteren Verlauf ist der Fluid-Druckkanal gesperrt durch ein zweites 2/2-Magnetventil – stromlos geschlossen, bestromt geöffnet. Ausgangsseitig des zweiten 2/2-Magnetventils verbindet der Fluid-Druckkanal einerseits den mit dem Klemmdruck zu beaufschlagenden Druckraum der Klemmeinrichtung und andererseits ein drittes 2/2-Magnetventil – vorzugsweise stromlos geöffnet, bestromt geschlossen. Ein zweites Druckmessmittel, hydraulisch verbunden mit dem Druckraum der Klemmeinrichtung. Das dritte 2/2-Magnetventil ist Ausgangsseitig mit dem Fluidreservoir verbunden. Dieser Schaltungsaufbau ermöglicht es die vom Bearbeitungsablauf abhängige Klemmsequenz unabhängig von der ebenfalls vom Bearbeitungsablauf abhängigen E-Motorbetriebszeit, nur über die Druckfluidentnahme aus dem Speicher zu betreiben, bei kürzesten Klemm- bzw. Entklemmzeiten. Möglich ist dieser Erfindungsvorschlag durch die hohe Übersetzung des Schneckengetriebes, da ein Mehrfaches an Motor- und somit Rotationspumpenumdrehungen gegenüber den Umdrehungen der Teilspindel zu einem Überschuss an Druck-Fluidvorrat im Hydraulikspeicher führt.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Fluidreservoir auf einen geringen, jedoch über dem Umgebungsdruck liegenden, Niederdruck vorgespannt. Dies ist mit relativ geringem Bauaufwand möglich da nur ein geringes Differenzvolumen zwischen Niederdruck- und Hochdruckseite gefördert werden muss. Dadurch können die saugseitigen Voraussetzungen der hochdynamisch auszulegenden Druckerzeuger wesentlich verbessert werden, was auch zu einer weiteren Bauraumminimierung bei erhöhter Betriebssicherheit beitragen kann.
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In einem weiteren, alternativen Vorschlag zur Realisierung der Erfindung wird die Klemmung der Teilspindel dadurch erzeugt, dass der Durchmesser der Klemmhülse der Klemmeinrichtung über einen elektromechanischen Aktor, bis zur Erzeugung einer Klemmkraft auf die Teilspindel, verkleinert wird, wobei vorzugsweise ein Piezoaktor vorgesehen ist. Dieser Erfindungsvorschlag würde auch innerhalb des Werkstückträgers die Verwendung hydraulischer Technologie zur Erzeugung einer hohen Klemmkraft entbehrlich machen, was insgesamt zu einem noch einfacheren und wartungsärmeren Dreh-Werkstückträger führt.
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Mit dieser Erfindung sind die Installation und der Betrieb von Dreh-Werkstückträgern an CNC-Bearbeitungszentren wesentlich vereinfacht, wodurch auch die Wirtschaftlichkeit und die Betriebssicherheit bei Serien-Werkstückbearbeitungen noch weiter verbessert sind. Allen Erfindungsvorschlägen gemeinsam ist, dass durch die nur auf die Klemmkraft gezielt ausgerichtete und miniaturisierte Ausführung der nur dafür dimensionierten Bauteile gegenüber dem Stand der Technik, mit externer Erzeugung bzw. Zufuhr von Druckmittel, ein wesentlich geringerer Energieeinsatz erforderlich wird.
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Weitere Vorteile und Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und den überwiegend schematisierten Zeichnungen. Ebenso können die vorstehend genannten und die noch weiter aufgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung die im vorliegenden Fall das Prinzip der Fixierung der Teilspindel durch Klemmung am Außendurchmesser der Teilspindel zugrunde legt. Alternative Klemmprinzipien durch axiale Klemmung, z. B. einer kraft- oder formschlüssig verbundenen ”Bremsscheibe” sind entsprechend dem Erfindungsgedanken in gleicher Weise realisierbar.
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Es zeigen:
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1 Teilgerät entsprechend dem Stand der Technik in konventioneller perspektivischer, teiltransparenter und auf die wesentlichen Bauelemente reduzierten Darstellung.
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1a Stand der Technik, wie 1, jedoch in einer auf das Funktionswesentliche abstrahiert skizzierten Darstellung als grundlegender Zeichnungsaufbau für die nachfolgend zu beschreibenden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Lösungen.
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2 Teilgerät mit integrierter, miniaturisierter elektrohydraulischer Druckerzeugung, vom Hauptantrieb unabhängig.
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2a Hydraulischer Schaltungsvorschlag mit elektromotorisch angetriebener Rotationspumpe.
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2b Hydraulischer Schaltungsvorschlag mit elektromotorisch angetriebener Rotationspumpe und Hydraulikspeicher.
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2c Hydraulischer Schaltungsvorschlag mit Elektromagnet-Pumpe.
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3 Teilgerät mit integrierter, miniaturisierter Druckerzeugung, vom Getriebe-E-Motor mit-angetriebener Rotationspumpe.
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3a Hydraulikschaltplan der Miniaturhydraulik zu 3
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4 Fluidreservoir mit Druckvorspannung.
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5 Teilgerät mit elektromechanischer Klemmung.
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Ein Teilgerät 1, z. B. nach der Bauart HOFMANN, die Baureihe RWNC, wie in 1 konventionell und in 1a abstrahiert gezeigt, jedoch mit denselben Bezugszeichen für wirkungsgleiche Positionen, besteht aus einem Grundgerät 11 mit dem E-Motoranbau 12 und der Motorabdeckung 13, wodurch das Teilgerät 1 insgesamt eine geschlossene Baueinheit darstellt. Wesentliche Funktionsteile sind im Grundgerät 11 angeordnet und bestehen aus der vom E-Motor 12.1 angetriebenen Schnecke 14 (Schneckenwellenlager symbolisch dargestellt) die in das Schneckenrad 15 eingreift. Das Schneckenrad 15 ist mit der Teilspindel 16 fest verschraubt. Die Teilspindel 16 ist stirnseitig 16.1 zur präzisen, kraftschlüssigen Aufnahme eines Werkstückträgers, z. B. Drehtisch oder Planscheibe (nicht dargestellt), vorbereitet. Parallel zum Schneckenrad 15 ist die Klemmhülse 17 angeordnet die die Teilspindel 16 an ihrem Außendurchmesser 16.2 mit geringem Spiel 16.3 umfasst (symbolisch als sichtbarer Ringspalt dargestellt) und ist wiederum im Gehäuse 11.1 des Grundgerätes 11 gelagert und mit dem Gehäuse 11.1 fest verschraubt. Zwischen der Aufnahmebohrung 11.2 im Gehäuse 11.1 und der Klemmhülse 17 ist ein Ringkanal 17.1 ausgebildet der gegenüber der Aufnahmebohrung 11.2 durch seitliche Hydraulikdichtungen 17.2 in der Klemmhülse 17 einen mit Hydraulikdruck beaufschlagbaren, hydraulisch dichten Druckraum 18 darstellt. Über den Druckanschluss 19 kann der Druckraum 18 von einer externen Druckquelle HY angesteuert werden, mit 19.1 ist der direkte Druck-Fluideintritt in den Druckraum 18 bezeichnet. Durch hydraulischen Druckaufbau im Druckraum 18 wird die Klemmhülse 17 in ihrem Durchmesser verkleinert und gegen den Außendurchmesser 16.2 der Teilspindel 16 gepresst wodurch eine schädliche Winkelveränderung an der Teilspindel 16, verursacht durch äußere Bearbeitungskräfte am aufgespannten Werkstück, verhindert wird. Bei Erreichen des definierten Klemmdrucks ist ein ausreichendes Haltemoment gewährleistet. Die Wirkungskombination aus Klemmhülse 17 und dem ansteuerbaren Druckraum 18 kann als Klemmeinrichtung bezeichnet werden. Bei einem zusätzlich angebauten, innerhalb der Motorabdeckung 13 angeordneten, pneumatisch-hydraulischem Druckübersetzer (nicht dargestellt) wird eine externe, Druckluftquelle DL zur hydraulischen Klemmdruck-Ansteuerung genutzt, wobei der hydraulische Druckausgang des Druckübersetzers an den Druck-Fluideintritt 19.1 angeschlossen ist. Mit EL ist die Versorgung mit elektrischer Energie bezeichnet, in dem gezeigten Aufbau, nach dem Stand der Technik, zum Antreiben des E-Motors 12.1 zur Einstellung der geforderten Winkelstellungen der Teilspindel 16. Zum Betreiben eines Teilgerätes 1 nach dem Stand der Technik sind also mindestens zwei unterschiedliche, von extern zuzuführende, Energiearten notwendig mit den daraus folgenden Nachteilen, wie bereits dargelegt. Die in den 2, 2a, 2b und Ableitungen davon vorgeschlagenen, erfindungsgemäßen Lösungsvarianten bedürfen für alle Betriebsfunktionen nur der Zufuhr von elektrischer Energie EL, dazu ist innerhalb der Motorabdeckung 13 eine miniaturisierte, elektrohydraulische Funktionseinheit 20 in das Teilgerät 1 integriert. Durch die Integration und unmittelbare Anordnung der Klemmdruckerzeugung innerhalb des Teilgerätes 1 ist nur ein geringes Kompressionsvolumen von wenigen mm3 erforderlich, um die Klemmhülse 17 an die Teilspindel 16 anzupressen da das reale Spiel 16.3 im elastisch verformbaren Bereich der Klemmhülse 17 liegt, wodurch sich der erfindungswesentliche Einsatz von kleinsten Hydraulikelementen lediglich zur Klemmdruckerzeugung besonders vorteilhaft auszeichnet. Diese miniaturisierten Hydraulikbauteile, wie Ventile, Pumpen, Speicher usw. sind auch unter den Fachgebiets-Begriffen Minihydraulik, Miniaturhydraulik oder Mikrohydraulik bekannt und finden in den folgenden Beschreibungen Anwendung.
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Ein erster Ausführungsvorschlag für die Ausbildung der elektrohydraulischen Funktionseinheit 20 zeigt in der 2a ein hydraulischer Schaltplan 20a der Funktionseinheit 20 mit der Verschaltung der dafür vorgesehenen Mikrohydraulik-Funktionselemente. Ein E-Kleinstmotor 21 treibt eine Mikro-Rotationspumpe 22 an die in eine Hauptdruckleitung 23 fördert. Vorzugsweise ist der E-Kleinstmotor 21 ein Gleichstrommotor mit einem geringen Leistungsniveau da damit über eine geeignete elektronische Ansteuerung (nicht dargestellt) bedarfsgerechte Druckaufbauprofile der Mikro-Pumpe 22 erzeugt werden können. Ob der E-Kleinstmotor 21 mit oder ohne Kleinstgetriebe ausgeführt wird, ist lediglich abhängig von einer Auslegungsoptimierung bezüglich Bauraumvolumen und gewünschter Dynamik beim Klemmdruckaufbau. Ein Rückschlagventil 24 in der Hauptdruckleitung 23 sperrt den erzeugten Klemmdruck gegenüber der Pumpe 22 im weiteren Leitungsverlauf 23.1 der Hauptdruckleitung die, direkt über die hydraulische Schnittstelle 19.1, unmittelbar in den Druckraum 18 führt. An eine Leitungsabzweigung 23.2 zur Hauptdruckleitung 23.1 ist ein 2/2-Magnetventil 25 (stromlos geöffnet) angeschlossen, das im stromlosen Zustand den Klemmdruck im Druckraum 18 abbaut und dadurch die hydraulische Klemmung bzw. Fixierung der Teilspindel 16 löst, bzw. im bestromten, geschalteten Schaltungszustand den Klemmdruck aufrecht erhält und somit die Klemmung bzw. Fixierung der Teilspindel 16. Mittels eines Druckmessmittels 26, hydraulisch angeschlossen über die Messleitung 23.13, kann der Klemmdruck kontinuierlich überwacht werden. Eine Maximaldruckabsicherung ist durch ein Druckbegrenzungsventil 27, hydraulisch angeschlossen über die Zweigleitung 23.4 zwischen Pumpe 22 und Rückschlagventil 24, vorgesehen. Ein Fluidreservoir 28, ebenfalls innerhalb der Funktionseinheit 20 angeordnet, ist üblicherweise mit der Saugseite der Pumpe 22 bzw. den Rücklaufseiten der Ventile 25, sowie 27 in hydraulischer Wirkverbindung.
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In 2b wird ein alternativer Schaltplan 20b vorgeschlagen, der bei prinzipiell gleicher Grundanordnung gegenüber dem Schaltplan 20a lediglich um eine Speicherschaltung erweitert ist. Hierbei fördert die Mikro-Pumpe 22 über das Rückschlagventil 24 und die Hauptdruckleitung 23.1 und deren Abzweigung 23.11 direkt in den Hydraulikspeicher 29. Eine weitere Abzweigung 23.12, von der Hautdruckleitung 23.1, führt zu einem 2/2-Magnetventil 25.1, das im stromlosen Zustand geschlossen ist und den Hydraulikdruck im Speicher 29 in diesem Schaltzustand aufrecht erhält. Mittels eines Druckmessmittels 26.1 wird über die hydraulische Messleitung 23.13 der Speicherdruck im Hydraulikspeicher 29 kontinuierlich erfasst. Die Aufrechterhaltung eines für die nachfolgenden Betriebsfunktionen notwendigen Speicherdrucks erfolgt in bekannter Weise im Zusammenwirken vom Meßsignal von 26.1 mit der Einschaltzeit des Pumpen-E-Motors 21 mittels elektrisch-elektronischer Schaltung (nicht dargestellt). Der Klemmdruckaufbau im Druckraum 18 kann durch Bestromen des 2/2-Magnetventils 25.1 eingeleitet werden, wobei Druckfluid aus dem Speicher 29 über die dem 2/2-Magnetventil 25.1 nachgeschalteten Hydraulikleitungen 23.21 und 23.23, sowie die hydraulische Schnittstelle 19.1 unmittelbar in den Druckraum 18 eingespeist wird und der Klemmdruckaufbau über ein kontinuierlich wirkendes Druckmessmittel 26, in Abstimmung mit der Einschaltzeit des 2/2-Magnetventils 25.1, gesteuert bzw. überwacht wird, gleichzeitig wird das 2/2-Magnetventil 25 bestromt und dadurch geschlossen, um den Klemmdruck aufrecht zu erhalten.
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Klemmdruckabbau wie bei der zuvor beschriebenen Lösung. Das Druckmessmittel 26 ist über die hydraulische Messleitung 23.24 an die den Klemmdruck führende Leitung 23.23 angeschlossen. Die Maximaldruckabsicherung mittels Druckbegrenzungsventil 27 entspricht dem allgemeinen Stand der Technik und ergibt sich aus der Schaltplandarstellung, eine weitere Beschreibung erübrigt sich.
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Der in 2c gezeigte Schaltplanausschnitt 20c bezieht sich nur auf die elektrohydraulische Druckerzeugereinheit. Anstelle der in den Vorgängerschaltplänen gezeigten elektromotorisch angetriebenen Rotationspumpe 22 wird hierbei eine Elektromagnet-Pumpe 22.1 vorgeschlagen. Mittels elektronischer Frequenzregelung des Antriebsmagneten 21.1 können unterschiedliche, bedarfsgerechte Druckaufbauprofile erzeugt werden. Systembedingt kann bei der Elektromagnet-Pumpe 22.1 auf eine separate Maximaldruckbegrenzung, wie in den Vorgängerschaltungen das Druckbegrenzungsventil 27, verzichtet werden. Ansonsten entspricht der prinzipielle Schaltungsaufbau den in den 2b bzw. 2c gezeigten Anordnungen.
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Bei dem erfindungsgemäßen Teilgerat 1 nach 3 wird die Rotationspumpe 22 vom Elektro-Schneckengetriebemotor 12.1 mit angetrieben, womit ein el. Einmotorantrieb für einen Dreh-Werkstückträger mit integrierter hydraulisch fixierbarer Drehposition erstmalig realisiert ist. Die Rotationspumpe 22 kann dabei zwischen dem Motor 12.1 und der Schneckenwelle 14 (wie gezeigt) oder am Ende der Schneckenwelle 14 oder in der Form eines Nebenantriebs zur Schneckenwelle 14 angeordnet sein und fördert drehrichtungsunabhängig in die Hauptdruckleitung 23 die über die hydraulische Schnittstelle 30 mit der Hydraulikschaltung 20d verbunden ist.
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In 3a ist die Hydraulikschaltung 20d offenbart. Der Grundaufbau entspricht der Schaltungsanordnung nach 20b. Funktionsgleiche Bauteile werden mit den bisher verwendeten Kennziffern bezeichnet. Neu hinzugekommen ist das 2/2-Magnetventil 31, stromlos geöffnet, das in diesem Schaltungszustand die Hauptdruckleitung 23, vor dem Rückschlagventil 24, über die gezeigten Leitungsverbindungen 23.31 sowie 23.32 zur Rücklauf-Sammelleitung 23.33 zum Fluidreservoir 28 hin druckentlastet. Bei Druckfluidbedarf im Hydraulikspeicher 29 wird das 2/2-Magnetventil 31 bestromt (geschlossen), so dass in der Hauptdruckleitung 23 ein Druckaufbau möglich ist und die Rotationspumpe 22 über die Hauptdruckleitung 23, das Rückschlagventil 24 sowie der danach weitergeführten Hauptdruckleitung 23.1 und die Abzweigleitung 23.11 in den Hydraulikspeicher 29 Druckfluid fördert, wenn sich der Schneckengetriebemotor 12.1 dreht. Der herrschende Speicherdruck wird über die Messleitung 23.13 zum Druckmessmittel 26.1 hydraulisch gemeldet und kontinuierlich erfasst. Die Aufrechterhaltung des für die nachfolgenden Betriebsfunktionen notwendigen Speicherdrucks erfolgt in bekannter Weise im Zusammenwirken vom Meßsignal von 26.1 mit der Einschaltzeit des 2/2-Magnetventils 31 während der Drehphasen des Schneckengetriebemotors 12.1 mittels elektrisch-elektronischer Schaltung (nicht dargestellt). Alle anderen Funktionen der Schaltung 20d sind vergleichbar denen die sich aus dem Schaltungsaufbau 20b ergeben, wie dort beschrieben.
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Der in 4 gezeigte Schaltplanausschnitt 20d bezieht sich lediglich auf eine alternative Gestaltung des Fluidreservoirs 28 in Abstimmung mit der konstruktiven Auslegung der Miniaturpumpen 22 bzw. 22.1. Hierzu ist eine sogen. Vorspannung des Fluidreservoirs 28 vorgesehen, symbolisiert dargestellt durch das Speichersymbol 28.1. Durch einen geringen Überdruck im Fluidreservoir 28.1 und der damit hydraulisch verbundenen Niederdruckseite, gegenüber der Atmosphäre wird das Saugverhalten der mit hohen Drehzahlen bzw. hoher Frequenz angetriebenen Kleinst-Hydraulikpumpen 22 bzw. 22.1 verbessert, was eine weitere Miniaturisierung der Druckerzeuger begünstigt.
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Eine rein elektromechanische Lösung der Aufgabenstellung stellt das Teilgerät 1 in dem beispielhaften Erfindungsvorschlag nach 5 dar. Die Teilspindel 16 ist von der geschlitzten Klemmhülse 50 wiederum mit geringem Spiel 16.3 umfasst. Die Klemmhülse 50 ist dabei gegenüber dem Gehäuse 11.1 des Grundgerätes 11 axial durch Form- und/oder Kraftschluss, spielfrei verbunden – ohne Einschränkung der radial minimalen Klemmbewegung, um die Ableitung hoher Bearbeitungskräfte über das Haltemoment der Teilspindel 16 und das Teilgerät 1 in das Bearbeitungszentrum zu gewährleisten. Ein elektromechanischer Linearaktor 51, vorzugsweise ein Piezoaktor, ist an der Trennstelle 50.1 der geschlitzten Klemmhülse 50 so angeordnet, dass er bei Bestromung die Schlitzbreite 50.1 soweit verringert, dass das Spiel 16.3 zwischen Klemmhülse 50 und Teilspindel 16 zu Null wird und eine Klemmkraft auf die Teilspindel 16 aufbaut und dadurch die Teilspindel 16 fixiert. Ein Kraftsensor 52 im Kraftfluss der Klemmanordnung misst die aktuelle Klemmkraft.
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Die Funktionen und unterschiedlichen Betriebsabläufe der verschiedenen, beispielhaften Ausführungsarten ergeben sich aus deren Beschreibungen, woraus hervorgeht, dass die Aufgabenstellung vollständig gelöst ist und zum vollständigen Betreiben der Dreh-Werkstückträger, einschließlich dem vom Programmablauf, unabhängig von der Drehbewegung, gesteuerten Fixieren der Drehposition, nur elektrische Energie dem Dreh-Werkstückträger zugeführt werden muss.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19740042 [0002]
- DE 20202998 [0002]
