DE102014002564A1

DE102014002564A1 - Mehrschichtiger Formkörper für Fahrzeuginnenausstattungen sowie Verfahren zur Herstellung solcher Formkörper

Info

Publication number: DE102014002564A1
Application number: DE102014002564.0A
Authority: DE
Inventors: Peter Thielhorn; Dr. Klusmeier Werner; Hubert Brückner
Original assignee: Johnson Controls Interiors GmbH and Co KG
Current assignee: Shanghai Yanfeng Jinqiao Automotive Trim Systems Co Ltd
Priority date: 2014-02-26
Filing date: 2014-02-26
Publication date: 2015-08-27

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern, insbesondere von Innenausstattungsteilen für Fahrzeuge, bei welchen auf eine Rückseite eines Bezugsmaterials (14-1, 14-2) ein geschäumter Kunststoff (25) aufgebracht wird, wobei zunächst eine selbsttragenden Sperrschicht (11) hergestellt wird, welche für den geschäumten Kunststoff (25) undurchdringbar ist. Durch ein Aufbringen und Fixieren des Bezugsmaterials mit zumindest einem Teilbereich seiner Rückseite auf der selbsttragenden Sperrschicht (11), entsteht ein Vorverbund (17) zwischen der Sperrschicht (11) und dem Bezugsmaterial (14-1, 14-2), bereits vor dem Einbringen in das Schäumwerkzeug (20). Somit wird ein Verrutschen des Bezugsmaterials während der Hinterschäumung wirkungsvoll verhindert.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1. Darüber hinaus bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen Formkörper, welcher durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbar ist.
Neben dem Design einer Fahrzeugkarosserie, welches zumeist als erstes in das Auge des Betrachters fällt, ist die Gestaltung des Fahrzeuginnenraumes ein wesentlicher Faktor der modernen Fahrzeugentwicklung. Hierbei wird nicht nur auf die Optik der einzelnen Interieur-Elemente Wert gelegt; vielmehr spielt auch die Haptik und das Zusammenspiel zwischen Material, Form und Farben der Innenausstattung eine entscheidende Rolle. Hochwertige Fahrzeuginnenräume überzeugen vor allem durch ihr Design und erstklassig verarbeitete Materialien. Dabei gehören bspw. Lederausstattungen längst nicht mehr zum Premiumsegment, sondern finden sich zunehmend auch in Fahrzeugen des mittleren Preissegments wieder. Insbesondere natürliches Leder, als natürlicher Werkstoff stellt sehr hohe Anforderungen an den Verarbeitungsablauf. Dabei treten immer wieder Probleme beim sogenannten Kaschieren von Kunststoffteilen mit Leder auf. So kommt es immer wieder zu Schwierigkeiten bei der Positionierung der Nähte sowie bei der Verbindung des Ledermaterials mit dem vorwiegend weichen Kunststoffuntergrund.
Um eine schnelle und einfache Verbindung eines Trägermaterials mit dem Bezugsmaterial (z. B. Ledermaterial) zu erreichen, ist es bekannt das Bezugsmaterial in einem Formwerkzeug mit einem Kunststoff zu hinterschäumen. Typische Probleme, die bei dieser Hinterschäumung von Bezugsmaterialien wie Leder regelmäßig zu einer hohen Ausschussquote führen, sind der Austritt von geschäumten Kunststoffmaterial durch die Nähte des Bezugsmaterials, der orangen Hauteffekt der Nahtstelle, die Ausrichtung der Nähte gegenüber dem Kunststoffuntergrund sowie Haftungsprobleme. Darüber hinaus ist es bekannt, dass die verschiedenen Komponenten der mehrschichtigen Formkörper unter verschiedenen klimatischen Bedingungen nicht dimensionsstabil sind.
Das oben bereits angedeutete, konventionelle Hinterschäumen ist ein Verfahren mit besonders hohem Arbeitsaufwand, da eine Vielzahl von Prozessschritten benötigt wird. Unter anderem müssen die Nähte des Bezugsmaterials, vor dem Hinterschäumen, so abgedichtet werden, dass der geschäumte Kunststoff, welcher auf die Rückseite des Bezugsmaterials aufgetragen wird, nicht durch die Nähte dringt, wenn das Schäumwerkzeug geschlossen und unter Druck gesetzt wird. Sollte dies nicht der Fall sein, kann das Bezugsmaterial geschädigt werden bzw. dessen Haptik und Erscheinungsbild verschlechtert werden.
Zum Abdichten der Nähte ist es aus dem Stand der Technik beispielsweise bekannt, diese durch ein Klebeband, welches auf der Rückseite des Beschichtungsmaterials angebracht wird, zu schützen. Es hat sich jedoch in der Praxis gezeigt, dass die Nähte des Beschichtungsmaterials durch ein Klebeband oftmals nicht genügend abgedichtet werden können. Als Abhilfemaßnahme wird in der EP 0 337 183 B1 beispielsweise eine Sperrschicht aus Polyurethan vorgeschlagen, welche an der Rückseite des Bezugsmaterials angebracht wird.
Bei der aus dem Stand der Technik bekannten Lösung hat es sich als problematisch herausgestellt, dass die Naht des Bezugsmaterials nicht ausreichend fixiert ist und beim Hinterschäumen verrutscht. Darüber hinaus wurde festgestellt, dass selbst die aus Polyurethan bestehende Sperrschicht zu einer Veränderung der Eigenschaften des Bezugsmaterials führen kann.
Auf Grundlage der oben genannten Problemstellung liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern anzugeben, bei welchem das Bezugsmaterial im Schäumwerkzeug derart stabilisiert wird, dass ein Verrutschen während des Hinterschäumens nicht möglich ist. Zusätzlich soll durch die Erfindung eine prozesssichere Abdichtung der Rückseite des Bezugsmaterials gewährleistet werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabenstellung durch das Verfahren gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1 gelöst.
Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern, bei welchen auf die Rückseite eines Bezugsmaterials ein geschäumter Kunststoff aufgebracht wird. Dabei ist unter der „Rückseite” (auch Fleischseite genannt) die Seite des Bezugsmaterials zu verstehen, welche für den Betrachter des Formkörpers nicht sichtbar ist.
Im Einzelnen wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zunächst eine selbsttragende Sperrschicht hergestellt, welche für den geschäumten Kunststoff undurchdringbar ist. Daraufhin wird das Bezugsmaterial mit zumindest einem Teilbereich seiner Rückseite auf die selbsttragende Sperrschicht derart aufgebracht und fixiert, dass ein Vorverbund zwischen der Sperrschicht und dem Bezugsmaterial entsteht. Nach dem Erzeugen des Vorverbunds wird dieser wiederum derart in ein Schäumwerkzeug eingebracht, dass die Sperrschicht zwischen dem Bezugsmaterial und einer Schäumkammer des Schäumwerkzeugs angeordnet ist. Schließlich wird geschäumter Kunststoff in die Schäumkammer des Schäumwerkzeugs eingebracht, um das durch die selbsttragende Sperrschicht abgedeckte Bezugsmaterial zu hinterschäumen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass das Bezugsmaterial bereits vor dem Einbringen in das Schäumwerkzeug mit einer selbsttragenden Sperrschicht verbunden wird, wodurch ein Vorverbund zwischen dem Bezugsmaterial und der selbsttragenden Sperrschicht entsteht. Somit wird bereits in diesem Verfahrensstadium ein Verrutschen des Bezugsmaterials wirkungsvoll verhindert.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen auf der Hand: So wird durch die Anbringung des Bezugsmaterials auf einer selbsttragenden Sperrschicht erreicht, dass die unterschiedlichen Bereiche des Bezugsmaterials, bereits vor dem Einbringen in das. Schäumwerkzeug, präzise positioniert werden können und ein Verrutschen des Bezugsmaterials wirkungsvoll verhindert wird. Gleichzeitig ergibt sich eine perfekte Abdeckung der Rückseite des Bezugsmaterials durch die selbsttragende Sperrschicht, weshalb Beschädigungen des Bezugsmaterials beim Hinterschäumen praktisch ausgeschlossen werden können.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
So ist es gemäß einer ersten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass die Sperrschicht in einer Form hergestellt wird, welche im Wesentlichen der Außenkontur des zu fertigenden Formkörpers entspricht. Speziell bei dreidimensional aufwendig herzustellenden Formkörpern – wie Instrumententafeln – kann es bei der Positionierung des Bezugsmaterials in Eckbereichen des Formkörpers zu unerwünschten Materialaufwerfungen bzw. Materialüberlagerungen kommen. Durch das Vorformen der selbsttragenden Sperrschicht lässt sich das Bezugsmaterial bereits vor dem Einbringen in das Schäumwerkzeug genau an der Außenkontur des späteren Formkörpers fixieren. Mit anderen Worten stellt die selbsttragende Sperrschicht gemäß dieser Ausführungsform, bereits vor dem Einbringen in das Schäumwerkzeug, ein Abbild des zu fertigen Formkörpers dar, auf welchem das Bezugsmaterial mit höchster Präzision positioniert und fixiert werden kann. Alternativ dazu, ist es jedoch auch denkbar, dass die Sperrschicht zunächst in einer ebenen Struktur ausgebildet ist, auf welcher das Bezugsmaterial zumindest mit Teilbereichen seiner Rückseite fixiert wird, wobei erst in einem zweiten Schritt eine Verformung des Vorverbunds aus Sperrschicht und Bezugsmaterial erfolgt, welche dazu führt, dass der Vorverbund genau auf die Außenkontur des späteren Formkörpers angepasst ist.
Gemäß einer weiteren Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Sperrschicht aus einer thermisch tiefgezogenen Folie gebildet. Hierdurch werden selbsttragende Sperrschichten hergestellt, welche eine besonders hohe Steifigkeit bei relativ geringem Gewicht aufweisen. Dabei können unterschiedliche Dicken und Dichten der tiefgezogenen Folie verwendet werden. Die Sperrschicht kann beispielsweise aus Polyolefin oder Polystyrol gebildet sein. Insbesondere ist es vorteilhaft, Polystyrolfolien zu verwenden, wenn die Haptik, insbesondere die Eindruckhärte der Oberfläche des Formkörpers, relativ hart sein soll. Durch die Verwendung von Polystyrol wird ferner eine besonders hohe Dimensionsstabilität der selbsttragenden Sperrschicht erreicht. Zur Produktion weicher Formkörper ist es von Vorteil, Sperrschichten aus Polyolefin-Tiefziehfolien zu verwenden. Beispielsweise eignet sich hierzu Polypropylen, Polyethylen bzw. Polyethylenterephthalat. Aufgrund der hohen Temperaturbeständigkeit sowie des guten Preis-Leistungs-Verhältnisses ist es insbesondere bevorzugt die selbsttragende Sperrschicht aus einer geschäumten Polypropylen-Tiefziehfolie herzustellen.
Gemäß einem weiteren Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens, kann die Sperrschicht selbstklebend ausgebildet sein. Mit anderen Worten ist es nicht nötig eine separate Klebeschicht, in einem weiteren Verfahrensschritt, auf die Sperrschicht aufzubringen, um das Bezugsmaterial auf der Sperrschicht zu fixieren. Die Sperrschicht ist dabei vorzugsweise derart selbstklebend ausgebildet, dass das Bezugsmaterial direkt während eines Tiefziehprozesses mit der Sperrschicht verbunden werden kann. Das heißt, das Bezugsmaterial kann mit der Sperrschicht verbunden werden, während diese gleichzeitig durch einen Tiefziehprozess in ihre gewünschte dreidimensionale Form (z. B. Außenkontur des zu fertigenden Formkörpers) gebracht wird. Hierzu ist es denkbar, dass die Sperrschicht aus einem thermisch aktivierbaren Thermoplast besteht, welcher durch den Wärmeeintrag während dem Tiefziehen seine Haftwirkung erzielt. Dies begünstigt insbesondere das Aufbringen und die Positionierung des Bezugsmaterials auf der Sperrschicht, vor dem Tiefziehen, da die Sperrschicht zu diesem Zeitpunkt noch keine Hafteigenschaften aufweist. Erst wenn ein Wärmeeintrag durch den Tiefziehprozess entsteht, erzielt die Sperrschicht ihre Haftwirkung und verbindet sich folglich mit dem Bezugsmaterial zu einem Vorverbund. Selbstverständlich ist es auch denkbar, die Sperrschicht derart selbstklebend auszubilden, dass diese bereits vor dem Tiefziehprozess eine Haftwirkung aufweist. Dementsprechend würde bereits vor dem Tiefziehen ein Vorverbund zwischen der Sperrschicht und dem Bezugsmaterial erreicht.
Alternativ zu der oben genannten Ausführungsform kann die Fixierung zwischen der Sperrschicht und dem Bezugsmaterial auch durch mindestens eine separate Klebeschicht erzeugt werden. Die Klebeschicht wird dazu insbesondere auf die selbsttragende Sperrschicht aufgebracht. Dabei kann die Klebeschicht entweder unmittelbar vor dem Erzeugen des Vorverbunds auf die Sperrschicht aufgetragen werden oder sich bereits von Anfang an auf der Oberfläche der selbsttragenden Sperrschicht befinden. Die Klebeschicht ist zumindest bereichsweise auf die selbsttragende Sperrschicht aufgebracht. Im Einzelnen ist es dabei vorgesehen, dass die Klebeschicht zumindest an den Teilen der selbsttragenden Sperrschicht vorgesehen ist, an denen die Nähte des Bezugsmaterials angebracht werden sollen. Selbstverständlich ist es alternativ auch denkbar, die gesamte selbsttragende Sperrschicht vollflächig mit einer Klebeschicht zu versehen.
Die oben bereits erwähnte Klebeschicht ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass zunächst nur eine leichte Haftverbindung zwischen der selbsttragenden Sperrschicht und dem Bezugsmaterial entsteht. Insbesondere ist es dabei von Vorteil, die Haftverbindung so auszubilden, dass das Bezugsmaterial – im Falle einer fehlerhaften Anbringung – solange von der selbsttragenden Sperrschicht lösbar ist, bis der Vorverbund im Schaumwerkzeug hinterschäumt wird. Dementsprechend kann es sich bei der Klebeschicht bspw. um eine über eine vorbestimmbare Aktivierungstemperatur aktivierbare Klebeschicht handeln. Die Aktivierungstemperatur der Klebeschicht liegt selbstverständlich unterhalb der Schmelztemperatur der selbsttragenden Sperrschicht. Auch ist die Aktivierungstemperatur in einem Bereich, welcher einer Reaktionstemperatur des geschäumten Kunststoffs entspricht. Beispielsweise kann die Aktivierungstemperatur demnach in einem Bereich zwischen 40°C und 60°C, bevorzugt ca. 50°C, liegen, was dem Temperaturbereich entspricht, der beim Einschäumen des geschäumten Kunststoffs in das Schäumwerkzeug erreicht wird. Durch die Verarbeitungstemperatur des eingegebenen, geschäumten Kunststoffs verflüssigt sich die aufgebrachte Klebeschicht, wodurch eine endgültige Verbindung zwischen der selbsttragenden Sperrschicht und dem Bezugsmaterial erzielt wird. Gleichzeitig wird durch die Volumenvergrößerung des geschäumten Kunststoffs und den dadurch entstehenden Schaumdruck innerhalb der Schäumkammer des Schäumwerkzeugs eine entsprechende Kraft auf die Sperrschicht ausgeübt, sodass die selbsttragende Sperrschicht selbstständig auf die Rückseite des Bezugsmaterials aufgedrückt wird.
Wie oben bereits angedeutet, kann das Bezugsmaterial mindestens eine Verbindungs- und/oder Ziernaht aufweisen. Dies ist insbesondere häufig dann der Fall, wenn Ledermaterialien als Bezugsmaterial verwendet werden. In diesem Fall hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Fixierung des Bezugsmaterials an der Sperrschicht ausschließlich entlang des Verbindungs- bzw. Ziernaht erfolgt. Dementsprechend wird der Fixierungsaufwand minimiert und Klebematerialien eingespart. Schließlich lässt sich das Bezugsmaterial durch die ausschließliche Fixierung entlang der Verbindungs- bzw. Ziernähte einfacher und schneller an der selbsttragenden Sperrschicht befestigen.
Als Bezugsmaterial können allgemein bekannte Lederarten verwendet werden, die gegerbt, gefärbt, beschichtet, imprägniert oder anderweitig nach üblichen Verfahren behandelt sein können. Insbesondere kommen übliche Rinder-, Schaf-, Ziegen-, Schweine-, Straußen- oder Krokodilleder, bevorzugt jedoch Rinderleder in Betracht. Das Leder kann insbesondere für den Bezug von Formkörpern wie Sitzpolster, Rückenlehnen, Armlehnen, Türseitenverkleidungen oder Instrumententafeln, z. B. im Automobilbau, verwendet werden. Es können metallsalzgegerbte (z. B. Chrom, Aluminium) wie auch metallsalzfreie Leder eingesetzt werden.
Die Positionierung der Verbindungs- bzw. Ziernaht auf der Sperrschicht kann beispielsweise mit Hilfe mindestens eines Nahtschwerts und/oder mit Hilfe von optischen Sensoren erfolgen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Formkörper wird im Folgenden anhand der in den Figuren dargestellten exemplarischen Ausführungsformen näher dargestellt.
Dabei zeigen:
1a bis 1e: schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer ersten Ausführungsform;
2a bis 2e: schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer zweiten Ausführungsform; und
3a bis 3c: schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer dritten Ausführungsform.
Den 1a bis 1e ist eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen von mehrschichtigen Formkörpern zu entnehmen. Wie es insbesondere der 1a zu entnehmen ist, wird gemäß dieser Ausführungsform zunächst eine selbsttragende Sperrschicht 11 hergestellt, welche für geschäumte Kunststoffe – wie beispielsweise PUR-Schaum – undurchdringbar ist. Hierzu kann die Sperrschicht 11 beispielsweise aus einer geschäumten Folie aus Polyolefin oder Polystyrol gebildet sein. Wie angedeutet, weist die selbsttragende Sperrschicht 11 eine spezielle Form auf, welche der Außenkontur des herzustellenden Formkörpers entspricht, wie dies später näher erläutert werden wird. Beispielsweise kann es sich dabei um die Außenkontur eines Instrumententrägers, einer Türverkleidung, einer Mittelkonsole, oder ähnlichen Innenausstattungsteilen von Fahrzeugen handeln. Mit anderen Worten wird die selbsttragende Sperrschicht 11 vorgeformt, bevor diese in das Schäumwerkzeug eingebracht wird.
Das Vorformen erfolgt beispielsweise durch Tiefziehen der oben genannten Folie aus Polyolefin oder Polystyrol. Beispielhaft wurde die hier dargestellte Sperrschicht 11 mit einer Vertiefung ausgebildet, welche im Querschnitt dargestellt ist. Selbstverständlich ist die dargestellte Form der Sperrschicht jedoch nicht als einschränkend anzusehen.
In einem zweiten, in 1b dargestellten Schritt wird eine Klebeschicht 12 auf die Oberfläche der selbsttragenden Sperrschicht 11 aufgebracht. Die Klebeschicht 12 wird dabei insbesondere auf die spätere Außenseite der Sperrschicht 11, welche mit dem Bezugsmaterial verbunden wird, aufgebracht. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die geschäumte Folie zum Herstellen der Sperrschicht 11 bereits bei der Herstellung eine Klebeschicht 12 aufweist und somit direkt nach dem Verformen (bspw. durch Tiefziehen) mit dem Bezugsmaterial 14-1, 14-2 verbunden werden kann, wie dies im nächsten Schritt gemäß 1c erläutert werden wird.
Der 1c ist ein schematischer Querschnitt durch ein Bezugsmaterial 14-1, 14-2 zu entnehmen, welches beispielsweise aus Leder bzw. Kunstleder gefertigt ist. Das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 besteht gemäß der dargestellten Ausführungsform aus zwei Einzelteilen 14-1 und 14-2, welche über eine Verbindungsnaht 15 aneinander befestigt sind. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die in den Figuren dargestellte Anzahl von Verbindungsnähten beschränkt. Vielmehr ist es durchaus denkbar, dass das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 keine bzw. eine Vielzahl von Verbindungs- bzw. Ziernähten aufweist.
Das oben beschriebene Bezugsmaterial 14-1, 14-2 wird, wie durch den Pfeil angedeutet, mit seiner Rückseite auf die selbsttragende Sperrschicht 11 aufgebracht und über die Klebeschicht 12 mit dieser fixiert. Dabei ist es vorgesehen, dass das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 entlang mindestens eines Teilbereichs seiner Rückseite derart mit der selbsttragenden Sperrschicht 11 verklebt wird, dass ein Vorverbund 17 zwischen der Sperrschicht 11 und dem Bezugsmaterial 14-1, 14-2 entsteht, welcher beispielsweise in der 1d dargestellt ist. Somit befindet sich das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 bereits vor dem Einbringen in das Schäumwerkzeug (1e) in einer Form, welcher der späteren Außenkontur des herzustellenden, mehrschichtigen Formkörpers entspricht.
Wie es oben bereits erwähnt wurde, kann es sich bei der Klebeschicht 12 insbesondere um einen thermisch aktivierbaren Klebstoff, wie beispielsweise einen Thermoharz handeln, welcher zunächst nur eine leichte Verbindung zwischen der selbsttragenden Sperrschicht 11 und dem Bezugsmaterial 14-1, 14-2 herstellt. Demnach wird die endgültige Verbindung zwischen der Sperrschicht 11 und dem Bezugsmaterial 14-1, 14-2 erst beim Hinterschäumen innerhalb des Schäumwerkzeugs erreicht, da hierbei Temperaturen auftreten, welche der Verarbeitungstemperatur der Klebeschicht 12 entsprechen.
Der Verfahrensschritt zum Hinterschäumen des Vorverbunds 17 kann der 1e dem Prinzip nach entnommen werden. Aus dieser Darstellung ist zu entnehmen, dass der Vorverbund 17 aus Sperrschicht 11 und Bezugsmaterial 14-1, 14-2 in ein Schäumwerkzeug 20 eingelegt wird. Das Schäumwerkzeug 20 weist der gemäß der dargestellten Ausführungsform einen oberen Werkzeugteil 21 sowie einen unteren Werkzeugteil 22 auf, zwischen welchen der Vorverbund 17 eingespannt wird. Zwischen der Sperrschicht 11 und dem unteren Werkzeugteil 21 ist ferner ein Trägerelement 18 angeordnet, welches durch das hinterschäumte Bezugsmaterial kaschiert werden soll. Die beiden Teile 21, 22 des Schäumwerkzeugs 20 bilden auf der Rückseite des Vorverbunds 17, d. h. auf der Rückseite der Sperrschicht 11 eine Schäumkammer 24 aus, an deren Unterseite das Trägerelement 18 angeordnet ist. Die Schäumkammer 24 kann beispielsweise über einen nicht dargestellten, lateralen Einfüllkanal mit geschäumtem Kunststoff 25, wie beispielsweise PUR-Schaum, befüllt werden. Im Einzelnen kann es sich bei dem geschäumten Kunststoff um einen durch CO₂ betriebenen Polyurethan-Formschaum handeln, welcher beim Einschäumen in die Schäumkammer 24 einen Schaumdruck verursacht, der die selbsttragende Sperrschicht 11 über das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 auf das obere Teil 21 des Schäumwerkzeugs 20 drückt. Gleichzeitig erzielt der PUR-Schaum beim Einschäumen in die Schäumkammer 24 eine Temperatur, welche in etwa der Aktivierungstemperatur der Klebeschicht 12 entspricht, sodass durch den Druck und die Temperatur des geschäumten Kunststoffs 25 eine endgültige Verbindung zwischen der Sperrschicht 11 und dem Bezugsmaterial 14-1, 14-2 entsteht.
Da die Sperrschicht 11 für den geschäumten Kunststoff 25 undurchdringbar ist, wird wirkungsvoll verhindert, dass der geschäumte Kunststoff zu tief in die Poren des Bezugsmaterials 14-1, 14-2 eindringt bzw. durch die Verbindungsnaht 15 diffundiert. Nachdem der geschäumte Kunststoff 25 abgekühlt und ausgehärtet ist, verbindet dieser den Vorverbund 17 aus dem Bezugsmaterial 14-1, 14-2 und der Sperrschicht 11 dauerhaft mit dem Trägerelement 18, sodass eine mehrschichtiger Formkörper (z. B. ein Instrumententräger) entsteht.
Wie oben bereits angedeutet, wird durch den Vorverbund 17, welcher bereits vor dem Einbringen in das Schäumwerkzeug 20 erzeugt wird, erreicht, dass das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 beim Hinterschäumen nicht verrutschen kann, wodurch unerwünschte Unebenheiten auf der Oberfläche des mehrschichtigen Formkörpers verhindert werden.
Eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen von mehrschichtigen Formkörpern ist den 2a bis 2e zu entnehmen. Das Verfahren gemäß der zweiten Ausführungsform entspricht im Wesentlichen dem Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform, wobei das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 in diesem Fall jedoch ausschließlich entlang seiner Verbindungsnaht 15 mit der selbsttragenden Sperrschicht 11 verbunden wird. Dementsprechend befindet sich in den Darstellungen gemäß den 2b bis 2e nur an denjenigen Teilbereichen der Sperrschicht 11 eine Klebeschicht 13, an welchen die Nahtbereiche 15 des Bezugsmaterials 14-1, 14-2 fixiert werden sollen. Zwar ist in den Darstellungen gemäß 2a bis 2e lediglich eine Naht 15 zu entnehmen, jedoch ist es in der Praxis selbstverständlich üblich, eine Vielzahl verschiedener Verbindungs- bzw. Ziernähte vorzusehen, welche gemäß der zweiten Ausführungsform jeweils über eine Klebeschicht 13 mit der Sperrschicht 11 verbunden sind.
In den 3a bis 3c ist eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Diese Ausführungsvariante unterscheidet sich von den ersten beiden Ausführungsformen insbesondere dadurch, dass die selbsttragende Sperrschicht selbstklebend ausgebildet ist. Dementsprechend entfällt der in den 1b bis 2b dargestellte Schritt zum Aufbringen einer separaten Klebeschicht 12 bzw. 13 auf die Oberfläche der Sperrschicht 11.
Die Sperrschicht 11 gemäß der dritten Ausführungsform ist vorzugsweise derart selbstklebend ausgebildet, dass das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 direkt während eines Tiefziehprozesses mit der Sperrschicht 11 verbunden werden kann. Ein derartiger Tiefziehprozess, welcher insbesondere auch als Thermoformen bekannt ist, ist in der 3b schematisch dargestellt. Demnach wird Bezugsmaterial 14-1, 14-2 zunächst auf der Oberfläche der Sperrschicht 11 positioniert und Mittels einer Thermoformwerkzeugs 30 mit der selbstklebenden Sperrschicht 11 verbunden. Die Sperrschicht 11 ist zu diesem Zweck insbesondere aus einem selbstklebenden thermoplastischen Kunststoff, wie bspw. Polypropylen, ausgebildet. Innerhalb des Thermoformwerkzeugs 30 werden die Sperrschicht 11 und das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 zwischen einem federgespannten Spannelement 32 und einem Unterteil 33 eingespannt. Sodann wird zumindest die Sperrschicht 11 soweit erhitzt, bis diese ihre Haftwirkung entwickelt. In einem weiteren Schritt werden die Sperrschicht 11 und das Bezugsmaterial 14-1, 14-2 durch ein Stempelelement 31 in eine Ausbuchtung des Unterteils 33 gepresst, wobei einerseits die oben erwähnte Außenkontur der Sperrschicht 11 geformt wird und gleichzeitig eine feste Verbindung zwischen der Sperrschicht 11 und dem Bezugsmaterial 14-1, 14-2 entsteht.
Gemäß der dritten Ausführungsform, entsteht eine Vorverbund 17 aus der Sperrschicht 11 und dem Bezugselement 14-1, 14-2, wie dieses schematisch aus der 3c zu erkennen ist. Der so erhaltene Vorverbund 17 wird sodann, äquivalent zu den 1e und 2e, in ein Schäumwerkzeug eingebracht und zu einem mehrschichtigen Formkörper verbunden.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die in den Figuren dargestellten, exemplarischen Ausführungsformen beschränkt, sondern ergibt sich aus einer Kombination sämtlicher hierin offenbarter Merkmale.
Bezugszeichenliste

11: selbsttragende Sperrschicht
12: Klebeschicht
13: Klebeschicht
14-1, 14-2: Bezugsmaterial
15: Naht
17: Vorverbund
20: Schäumwerkzeug
21: Oberteil
22: Unterteil
24: Schäumkammer
25: geschäumter Kunststoff
26: Füllkanal

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0337183 B1 [0005]

Claims

Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern, insbesondere von Innenausstattungsteilen für Fahrzeuge, bei welchen auf eine Rückseite eines Bezugsmaterials (14-1, 14-2) ein geschäumter Kunststoff (25) aufgebracht wird, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: • Herstellen einer selbsttragenden Sperrschicht (11), welche für den geschäumten Kunststoff (25) undurchdringbar ist; • Aufbringen und Fixieren des Bezugsmaterials mit zumindest einem Teilbereich der Rückseite auf der selbsttragenden Sperrschicht (11) derart, dass ein Vorverbund (17) zwischen der Sperrschicht (11) und dem Bezugsmaterial (14-1, 14-2) entsteht; • Einbringen des Vorverbunds (17) aus Sperrschicht (11) und Bezugsmaterial (14-1, 14-2) in ein Schäumwerkzeug (20) derart, dass die Sperrschicht (11) zwischen dem Bezugsmaterial (14-1, 14-2) und einer Schäumkammer (24) des Schäumwerkzeugs angeordnet ist; • Einbringen von geschäumtem Kunststoff (25) in die Schäumkammer (24) des Schäumwerkszeugs (20).
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Sperrschicht (11) in einer Form hergestellt wird, welche im Wesentlichen der Außenkontur des zu fertigenden Formkörpers entspricht.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Sperrschicht (11) aus einer thermisch tiefgezogenen Folie gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Sperrschicht (11) aus einer geschäumten Folie, vorzugsweise aus Polyolefin oder Polystyrol (PET, PE, PP, PS), gebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei die Sperrschicht (11) derart selbstklebend ausgebildet wird, dass sich die Sperrschicht (11) während dem Tiefziehprozess mit dem Bezugsmaterial verbindet.
Verfahren nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Fixierung zwischen der Sperrschicht (11) und dem Bezugsmaterial (14-1, 14-2) durch mindestens eine Klebeschicht (12) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die eine selbsttragende Sperrschicht (11), vor der Erzeugung des Vorverbunds (17), zumindest bereichsweise mit der Klebeschicht (12) beschichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei als Klebeschicht (12) eine über eine vorbestimmbare Aktivierungstemperatur aktivierbare Klebeschicht (12) verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei aktivierbare Klebeschicht (12) eine Aktivierungstemperatur aufweist, welche einer Reaktionstemperatur des geschäumten Kunststoffs (25) entspricht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Bezugsmaterial (14-1, 14-2) mindestens eine Verbindungs- und/oder Ziernaht (15) aufweist, und wobei die Fixierung des Bezugsmaterials an der Sperrschicht (11) ausschließlich entlang der Verbindungs- bzw. Ziernaht (15) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Positionierung der Verbindungs- bzw. Ziernaht auf der Sperrschicht (11) mit Hilfe mindestens eines Nahtschwerts und/oder mit Hilfe von optischen Sensoren erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei als Bezugsmaterial (14-1, 14-2) natürliches Leder und/oder Kunstleder verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der geschäumte Kunststoff (25) aus einem CO₂ getriebenen Polyurethan-Formschaum gebildet ist.
Mehrschichtiger Formkörper, insbesondere Innenausstattungsteil für Fahrzeuge, mit mindestens einem auf einem geschäumten Kunststoff (25) angebrachten Bezugsmaterial (14-1, 14-2), dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt wurde.