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Die Erfindung betrifft einen Schlauchrollbalg, insbesondere für eine Luftfeder, mit einer Balgwand aus einem elastischem Material, in die zwei aus monofilen oder polyfilen Festigkeitsträger bestehende Festigkeitsträgerlagen eigebettet sind, wobei die Festigkeitsträger zur Balgumfangsrichtung um spiegelsymmetrische Wickelwinkel geneigt angeordnet sind gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
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Bei freien sowie bei geführten Luftfedern kommen üblicherweise als Kreuzlagenbälge ausgebildete Schlauchrollbälge zur Anwendung, die wenigstens zwei Festigkeitsträgerlagen mit entgegengesetzt symmetrischer Orientierung der Festigkeitsträger (jeweils <90° gegenüber der Balgumfangsrichtung) aufweisen.
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Einlagenbälge mit axialer Orientierung der Festigkeitsträger (90° gegenüber der Balgumfangsrichtung), welche in der Regel ausschließlich bei geführten Luftfedern verwendet werden, sind nicht Gegenstand dieser Erfindung.
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Schlauchrollbälge, wie beispielsweise aus der
DE 10 2008 021 043 A1 bekannt, weisen üblicherweise zwischen den beiden Festigkeitsträgerlagen eine Zwischengummischicht sowie eine innere und eine äußere Deckgummilage auf.
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So offenbart auch die
DE 44 23 601 A1 einen Luftfederrollbalg aus elastomerem Werkstoff mit einer sich über die Balglänge erstreckenden Festigkeitsträgerlage aus gummierten Textilcordgewebelagen, deren Cordfäden zur Balgumfangsrichtung geneigt angeordnet sind, wobei die Festigkeitsträgerlage aus drei übereinanderliegenden, gummierten Cordgewebelagen besteht, wobei die mittlere Cordgewebelage eine Festigkeit aufweist, welche der Summe der Festigkeiten der ersten und der dritten Lage entspricht. Die Festigkeitsträgerlage besteht aus den drei jeweils gummierten Cordgewebelagen. Die Fäden der mittleren Cordgewebelage sind kreuzend zu der ersten und dritten Lage angeordnet.
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Aus der
US 2012/0 240 817 A1 ist ein Rollbalg für eine Luftfeder bekannt, welcher eine Cordlage aus Gewebe- oder Metallfäden umfasst, welche sich zwischen einer radial inneren und äußeren Elastomerschicht befindet, wobei die Gewebe- oder Metallfäden der Cordlage einzeln mit einer Elastomerhülle umhüllt sind. Der beschriebene Rollbalg umfasst auch eine Vielzahl an Cordlagen mit ummantelten Fäden, welche zumindest teilweise aus Polyamid, Aramid oder einem Polyester bestehen. Die ummantelten Fäden zweier Cordlagen sind in regelmäßigen Abständen in der eines Gewebes verflochten, sodass sich diese kreuzen. Die ummantelten Fäden sind zudem mit einem Haftaktivator bedeckt, um für eine Verbindung der Fäden zu sorgen.
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Allen bekannten Kreuzlagenbälgen gemäß dem Stand der Technik ist also gemein, dass die beiden Lagen der Festigkeitsträger durch eine Zwischengummischicht miteinander verbunden und gleichzeitig voneinander getrennt sind.
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Diese Verbindung durch den Zwischengummi hat folgende Aufgaben zu erfüllen:
- a) Trennen der Lagen der Festigkeitsträger voneinander zur Verhinderung von Abrieb.
- b) Ermöglichen von Drehbewegungen der Festigkeitsträger zueinander in der Balgebene im Sinne einer Netzkinematik mit Rautengeometrie.
- c) Übertragung von in Balgumfangsrichtung orientierten Kraftkomponenten aus den Festigkeitsträgern von einer in die andere Lage.
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Der Zwischengummi fungiert also als ein möglichst elastischer Kleber zur gleichzeitigen Verbindung und Trennung der Festigkeitsträger mit Sicherstellung der erforderlichen Kraftübertragung und Beweglichkeit bei der Verbindungsfunktion.
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Insgesamt wird der Widerspruch von möglichst fester Verbindung und Darstellung hinreichender Beweglichkeit mit technisch relativ geringem Aufwand recht gut gelöst, da die Trennung der Lagen durch den Gummi optimal umgesetzt wird und die Ermöglichung von Beweglichkeit den Gummi einerseits an die Grenzen seiner Dehnfähigkeit bringt und im Zusammenhang mit der Gummihysterese bei zyklischen Deformationen Nachteile im Balgkomfort erzeugt. Wird der Gummi z.B. durch zu hohe Dehnungsbelastung im Rahmen der Ermöglichung der Bewegungsmöglichkeit der Festigkeitsträger zerstört, werden die Anforderungen aller Punkte nicht mehr erfüllt.
Die Übertragung von Kräften zwischen den Festigkeitsträgern und zwischen den Festigkeitsträgerlagen überfordert regelmäßig die Festigkeit des Gummis bzw. die Festigkeit der adhäsiven, üblicherweise durch Haftvermittler optimierten Verbindung zwischen den Festigkeitsträgern und dem Gummi.
Dies stellt einen prinzipiellen Nachteil der bekannten Bälge dar, da somit das Lastniveau von Luftfederbälgen und damit die mögliche Tragkraft einer Luftfeder limitiert werden. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn durch höhere Betriebstemperaturen bzw. durch Komfortanforderungen die Festigkeit von Gummi und Haftvermittler weiter gesenkt wird.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein dahingehend verbessertes Schlauchrollbalg bereitzustellen, bei welchem die genannten Nachteile vermieden werden können.
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Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
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Die Festigkeitsträgerlagen sind derart in der Balgwand angeordnet, dass eine in Balgumfangrichtung eingeleitete Kraftkomponente von der einen Festigkeitsträgerlage direkt an die andere Festigkeitsträgerlage übertragen wird.
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Mit anderen Worten erfolgt der Kraftfluß von den Festigkeitsträgern der einen Festigkeitsträgerlage direkt in die Festigkeitsträger der anderen Festigkeitsträgerlage ohne dabei das Gummimaterial zu belasten, in dem die Festigkeitsträger beider Lagen eingebettet sind.
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So wird die durch die Werkstoffeigenschaften von Gummi und Haftvermittlern unvermeidliche Limitierung der Verbindungsfestigkeit zwischen den Festigkeitsträgern der beiden Lagen auf ein höheres Niveau gehoben ohne dabei die Beweglichkeit der Festigkeitsträger zueinander zu stark einzuschränken. Damit wird der Schlauchrollbalg befähigt, statisch und dynamisch höhere Drücke und höhere Temperaturen zu ertragen und einen geringeren Abrollwiderstand zu erzeugen.
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Die Festigkeitsträger der beiden Festigkeitsträgerlagen sind an Kreuzpunkten verbunden. Die Festigkeitsträger der beiden Lagen können durch ein geeignetes Verfahren fest und ohne weitere Bewegungsmöglichkeit der verbundenen Festigkeitsträger zueinander miteinander verbunden werden, wobei die erforderliche Beweglichkeit des Netzes aus Festigkeitsträgern durch Verbiegen der Festigkeitsträgerabschnitte zwischen den Verbindungsstellen und / oder durch Bewegungen zwischen den Filamenten eines Festigkeitsträgers zueinander ermöglicht wird.
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Die Werkstoffeigenschaften (Reißfestigkeit, Reißdehnung, Temperaturerweichung, Versprödung usw.) des Elastomers und / oder des Haftvermittlers zwischen Elastomer und Festigkeitsträger sind nicht mehr für das Niveau der übertragbaren Kräfte zuständig, sondern das festere Material der Festigkeitsträger selbst. Eine Trennung der Lagen der Festigkeitsträger ist nicht mehr erforderlich, da es bei der Netzkinematik im Einsatz der Luftfeder durch die feste Verbindung zu keinen Relativbewegungen an den Kreuzungspunkten der Festigkeitsträger und somit nicht zu Abrieb kommt.
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Ein weiterer Vorteil ist, dass an den Deformationen bei der Kraftübertragung / Darstellung der erforderlichen Beweglichkeit nicht länger das mit relativ starker Hysterese behaftete Elastomermaterial beteiligt ist, sondern das Material der Festigkeitsträger mit üblicherweise geringer Hysterese. Damit sinkt der Abrollwiderstand des so gebauten Balges und der Komfort des Luftfedermoduls steigt.
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Erfindungsgemäß sind die Festigkeitsträger durch Verschweißen an den Kreuzpunkten verbunden. Hierbei eignen sich Verfahren wie thermisches Verschweißen oder Reibschweißen und die Festigkeitsträger können in einfacher Weise ganz oder teilweise verbunden werden.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Festigkeitsträger durch Ultraschallverschweißen unter wiederholt flächigem Verpressen der beiden Festigkeitsträgerlagen bei der Konfektion und wiederholt flächiger Einbringung der Ultraschallschwingungen verschweißt vorgesehen. Dabei wird ausgenutzt, dass nur an den Kreuzungspunkten der Festigkeitsträger eine Druckübertragung vom Erreger mit den Ultraschallschwingungen auf den Grund besteht und sich somit nur an den Kreuzungspunkten die zur Schweißung erforderliche Wärme durch Kontaktreibung ausbildet.
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Beispielhaft können die Festigkeitsträger durch Kleben an den Kreuzpunkten verbunden werden. Dazu wird im Verlauf der Konfektion zunächst auf innere Festigkeitsträgerlage an deren Oberfläche nach außen Klebstoff aufgetragen, dann die äußere Fadenlage angeordnet (konfektioniert) und zuletzt durch ein unvollständiges Auswaschen der Klebstoff überall dort wieder entfernt, wo er durch die Oberflächenspannung nicht gehalten wurde. Dies ist dann insbesondere an den Kreuzungspunkten der Festigkeitsträger der Fall.
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Die Festigkeitsträger sind als Monofile vorgesehen und/oder polyfil ausgestaltet.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung sind die Festigkeitsträger als Monofile mit einem monofilen Kern und wenigstens einer konzentrisch angeordneten, monofilen Außenschicht vorgesehen. Der Vorteil dieser Weiterbildung besteht darin, dass im Falle einer Reibschweißung die Erzeugung der Schmelztemperatur erleichtert wird.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weisen die Festigkeitsträger einen monofilen Kern und wenigstens eine konzentrisch angeordnete polyfile Außenschicht auf. Alternativ können die Festigkeitsträger einen polyfilen Kern und wenigstens eine konzentrisch angeordnete, monofile Außenschicht aufweisen.
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Zur einfachen Erzeugung der Schweißverbindung weisen die Festigkeitsträger vorzugsweise eine Außenschicht auf, deren Schmelzpunkt niedriger ist als ein Schmelzpunkt des Kerns.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weisen die Festigkeitsträger einen monofilen oder polyfilen Kern auf und es ist wenigstens eine äußere Festigkeitsträgerschicht vorgesehen, die mittels einer anderen Technologie als der Kern hergestellt vorgesehen ist.
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Ist gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung die Außenschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff vorgesehen und der Kern aus Stahl oder Glasfaser ausgebildet, erreicht man eine Erhöhung der Beweglichkeit und es können höhere Grund-Zuglasten aufgenommen werden.
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Vorzugsweise weist die Außenschicht eine Außenform mit mehreren Zacken auf. Derartige Randkonturen erhöhen bei einer Reibschweißung den Kontaktdruck lokal an den Kreuzungspunkten der Festigkeitsträger und erleichtern somit die thermische Verschweißung. Andererseits bietet eine derartige Kontur eine größere Angriffsfläche für das die Festigkeitsträger umgebende Gummi und kann somit mehr Scherkräfte in den Gummi übertragen, ohne dass die Haftung überbeansprucht wird.
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Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnung hervor. Es zeigt jeweils stark schematisiert sowie im Schnitt:
- 1 eine Luftfeder mit einem erfindungsgemäßen Schlauchrollbalg in schematischer Darstellung;
- 2 einen Schnitt durch den Schlauchrollbalg der Luftfeder gemäß 1;
- 3 die Festigkeitsträger des Schlauchrollbalges;
- 4 einen Kreuzpunkt der Festigkeitsträger eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schlauchbalges;
- 5 einen Festigkeitsträger eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schlauchbalges;
- 6 einen Festigkeitsträger eines dritten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schlauchbalges;
- 7 einen Festigkeitsträger eines vierten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schlauchbalges;
- 8 einen Festigkeitsträger eines fünftes Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schlauchbalges;
- 9 einen Festigkeitsträger eines sechsten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schlauchbalges und
- 10 einen Festigkeitsträger eines siebten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schlauchbalges.
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1 zeigt in schematischer Darstellung eine Luftfeder 1 mit einem erfindungsgemäßen Schlauchrollbalg 2.
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Der Einsatz eines erfindungsgemäßen Schlauchrollbalges ist jedoch nicht auf eine Luftfeder oder ein Luftfedermodul begrenzt. Eine Anwendung bzw. eine Übertragung der Technologie ist viel mehr überall dort möglich, wo festigkeitsträgerverstärkte Elastomerstrukturen in Kreuzlagenausführung aus zwei oder mehreren Lagen zum Einsatz kommen. Somit sind denkbare Einsatzbereiche z.B. die Reifen- und Schlauchfertigung und der Einsatz in anderen Roll- und Faltenbälgen für Luftfederungen von PKW, Nutzfahrzeugen, Schienenfahrzeugen, Fahrerhäusern usw..
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Beispielhaft wird nachfolgend die Anwendung in einer Luftfeder 1 für ein Kraftfahrzeug beschrieben. Die Luftfeder 1 weist ein oberes Endteil 3 in Form eines Luftfederdeckels und ein unters Endteil 4 in Form eines Abrollkolbens auf, zwischen welchen luftdicht der Schlauchrollbalg 2 mit Hilfe von Spannringen 5,6 eingespannt ist. An seinem unteren Ende ist der Schlauchrollbalg 2 unter Ausbildung einer Abrollfalte 7 an dem Abrollkolben 4 befestigt. Eine Au-ßenführung 8 kann vorgesehen sein, um radiale Kräfte aufzunehmen.
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Wie der in 2 dargestellte Schnitt zeigt, weist der Schlauchrollbalg 2 eine Balgwand aus einem elastischem Material auf, in die aus monofilen oder polyfilen Festigkeitsträger 8,9 bestehende zwei Festigkeitsträgerlagen eigebettet sind, wobei die Festigkeitsträger 8,9 zur Balgumfangsrichtung, d.h. zur Querachse Q um spiegelsymmetrische Wickelwinkel α, β geneigt angeordnet sind. Diese sogenannten Kreuzlagenbälge kommen bei freien sowie bei geführten Luftfedern zur Anwendung.
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Bekannte Schlauchrollbälge weisen üblicherweise zwischen den beiden Festigkeitsträgerlagen eine Zwischengummischicht sowie eine innere und eine äußere Deckgummilage auf. Der Zwischengummi fungiert als ein möglichst elastischer Kleber zur gleichzeitigen Verbindung und Trennung der Festigkeitsträger mit Sicherstellung der erforderlichen Kraftübertragung und Beweglichkeit bei der Verbindungsfunktion. Wird der Gummi allerdings z.B. durch zu hohe Dehnungsbelastung im Rahmen der Ermöglichung der Bewegungsmöglichkeit der Festigkeitsträger zerstört, werden die Anforderungen an die Zwischenschicht nicht mehr erfüllt.
Die Übertragung von Kräften zwischen den Festigkeitsträgern und zwischen den Festigkeitsträgerlagen überfordert regelmäßig die Festigkeit des Gummis bzw. die Festigkeit der adhäsiven, üblicherweise durch Haftvermittler optimierten Verbindung zwischen den Festigkeitsträgern und dem Gummi.
Dies stellt einen prinzipiellen Nachteil der bekannten Bälge dar, da somit das Lastniveau von Luftfederbälgen und damit die mögliche Tragkraft einer Luftfeder limitiert werden. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn durch höhere Betriebstemperaturen bzw. durch Komfortanforderungen die Festigkeit von Gummi und Haftvermittler weiter gesenkt wird.
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Um diese Nachteile zu verbessern, sind bei den erfindungsgemäßen Schlauchrollbälgen 2 die Festigkeitsträgerlagen 8, 9 derart in der Balgwand angeordnet, dass eine in Balgumfangrichtung eingeleitete Kraftkomponente von der einen Festigkeitsträgerlage direkt an die andere Festigkeitsträgerlage übertragen wird. Der Kraftfluß erfolgt somit von den Festigkeitsträgern 8 der einen Festigkeitsträgerlage direkt in die Festigkeitsträger 9 der anderen Festigkeitsträgerlage ohne dabei das Gummimaterial zu belasten, in dem die Festigkeitsträger 8,9 beider Lagen eingebettet sind.
Damit wird der Schlauchrollbalg 2 befähigt, statisch und dynamisch höhere Drücke und höhere Temperaturen zu ertragen und einen geringeren Abrollwiderstand zu erzeugen.
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Wie 3 zu entnehmen ist, welche die Festigkeitsträger 8,9 des Schlauchrollbalges 2 zeigt, sind diese an Kreuzpunkten 10 durch ein geeignetes Verfahren fest und ohne weitere Bewegungsmöglichkeit der verbundenen Festigkeitsträger 8,9 zueinander miteinander verbunden. Dabei wird die erforderliche Beweglichkeit des Netzes aus Festigkeitsträgern 8,9 durch Verbiegen der Festigkeitsträgerabschnitte zwischen den Verbindungsstellen bzw. durch Bewegungen zwischen Filamenten eines Festigkeitsträgers 8,9 zueinander ermöglicht. Die Werkstoffeigenschaften (Reißfestigkeit, Reißdehnung, Temperaturerweichung, Versprödung usw.) des Elastomers bzw. des Haftvermittlers zwischen Elastomer und Festigkeitsträger 8,9 sind nicht mehr für das Niveau der übertragbaren Kräfte zuständig, sondern das um Größenordnungen festere Material der Festigkeitsträger 8,9 selbst. Bei der Netzkinematik kommt es im Einsatz der Luftfeder 1 durch die feste Verbindung zu keinen Relativbewegungen an den Kreuzungspunkten 10 der Festigkeitsträger 8,9 und somit nicht zu Abrieb.
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Weiter ist an den Deformationen bei der Kraftübertragung das Material der Festigkeitsträger 8,9 mit üblicherweise geringer Hysterese als der des Elastomers beteiligt, so dass der Abrollwiderstand des so gebauten Schlauchrollbalges 2 und der Komfort der Luftfeder 1 steigt.
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Die Festigkeitsträger 8,9, die als Monofile aus einem Filament vorgesehen und/oder polyfil aus mehreren Filamenten ausgestaltet sein können, sind beispielsweise durch Verschweißen an den Kreuzpunkten 10 verbunden. Hierbei eignen sich Verfahren wie thermisches Verschweißen oder Reibschweißen (insbesondere Ultraschallschweißen), mit welchen die Festigkeitsträger 8,9 in einfacher Weise ganz oder teilweise verbunden werden können.
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Sind die Festigkeitsträger 8,9 durch Ultraschallverschweißen unter wiederholt flächigem Verpressen der beiden Festigkeitsträgerlagen bei der Konfektion und wiederholt flächiger Einbringung der Ultraschallschwingungen verschweißt vorgesehen, kann dabei ausgenutzt werden, dass nur an den Kreuzungspunkten 10 eine Druckübertragung vom Erreger mit den Ultraschallschwingungen auf den Grund besteht und sich somit nur an den Kreuzungspunkten 10 die zur Schweißung erforderliche Wärme durch Kontaktreibung ausbildet.
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Alternativ können die Festigkeitsträger 8,9 durch Kleben an den Kreuzpunkten 10 verbunden sein. Dazu wird im Verlauf der Konfektion zunächst auf innere Festigkeitsträgerlage an deren Oberfläche nach außen Klebstoff aufgetragen, dann die äußere Fadenlage angeordnet (konfektioniert) und zuletzt durch ein unvollständiges Auswaschen der Klebstoff überall dort wieder entfernt, wo er durch die Oberflächenspannung nicht gehalten wurde. Dies ist dann insbesondere an den Kreuzungspunkten 10 der Festigkeitsträger 8,9 der Fall.
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4 zeigt die Festigkeitsträger 8,9 eines ersten Ausführungsbeispiels. Wie ersichtlich ist, sind diese polyfil mit mehreren Filamenten 11,12 ausgebildet, so dass nur einzelne Filamente 11,12 der Festigkeitsträger 8,9 miteinander verbunden sind.
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Zur einfachen Erzeugung der Schweißverbindung können die Festigkeitsträger 8,9 eine Außenschicht 13 aufweisen, deren Schmelzpunkt niedriger ist als ein Schmelzpunkt eines mono- oder polyfilen Kerns 14. Beispielsweise können die Außenschicht 13 und der Kern 14 aus thermoplastischen Kunststoffen mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen aufgebaut werden, wobei die Filamente mit niedrigerem Schmelzpunkt im Festigkeitsträger 8,9 an der Oberfläche angeordnet sind. Als thermoplastische Kunststoffe kommen z.B. Polyamide, aromatische Polyamide, Polyester und Polyvinylalkohol in Betracht.
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5 zeigt hierzu einen Festigkeitsträger 8 eines zweiten Ausführungsbeispiels aus einem polyfilen Kern 13 und einer polyfilen Außenschicht 13.
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Ein Festigkeitsträger 8 eines dritten Ausführungsbeispiels ist in 6 dargestellt. Es ist ersichtlich, dass der Festigkeitsträger 8 alternativ zu dem zweiten Ausführungsbeispiel als Monofil mit einem monofilen Kern 14 und wenigstens einer konzentrisch angeordneten, monofilen Außenschicht 13 vorgesehen ist, wobei dieser Aufbau die Erzeugung der Schmelztemperatur im Falle einer Reibschweißung erleichtert.
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Weitere Alternativen sind den 7 und 8 zu entnehmen.
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7 zeigt einen Festigkeitsträger 8 mit einem monofilen Kern 14 und wenigstens einer konzentrisch angeordneten polyfilen Außenschicht 13. Dagegen zeigt 8 einen Festigkeitsträger 8 mit einem polyfilen Kern 14 und wenigstens einer konzentrisch angeordneten, monofilen Außenschicht 13.
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Insbesondere bei den beiden letzten Ausführungsbeispielen, die einen mono- oder polyfilen Kern 14 aufweisen, ist es denkbar, dass die Festigkeitsträger 8,9 äußere Festigkeitsträgerschicht aufweisen, die mittels einer anderen Technologie als der Kern 14 hergestellt vorgesehen ist. Diese äußere Festigkeitsträgerschicht weist dann - wie weiter oben beschrieben - einen niedrigeren Schmelzpunkt als der Kern 14 auf, welcher zur Längskraftaufnahme vorgesehen ist und mittels Spinnen, Spritzen oder Walzen hergestellt ist. Die äußere Festigkeitsträgerschicht kann beispielsweise durch Tauchen oder Spritzen auf den Kern 14 aufgebracht werden.
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Ein nicht gezeigtes Ausführungsbeispiel sieht vor, dass die Außenschicht 13 aus einem thermoplastischen Kunststoff vorgesehen und der Kern 14 aus Stahl oder Glasfaser ausgebildet ist, wodurch man eine Erhöhung der Beweglichkeit erreicht und höhere Grund-Zuglasten aufgenommen werden können.
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Gemäß dem sechsten und dem siebten Ausführungsbeispiel, welche in den 9 und 10 dargestellt sind, weist die Außenschicht 13 jeweils eine Außenform mit mehreren Zacken 15 auf. Derartige Randkonturen erhöhen bei einer Reibschweißung den Kontaktdruck lokal an den Kreuzungspunkten 10 der Festigkeitsträger 8,9 und erleichtern somit die thermische Verschweißung. Andererseits bieten diese Konturen eine größere Angriffsfläche für das die Festigkeitsträger 8,9 umgebende Gummi und können somit mehr Scherkräfte in den Gummi übertragen, ohne dass die Haftung überbeansprucht wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Luftfeder
- 2
- Schlauchrollbalg
- 3
- Endteil
- 4
- Endteil
- 5
- Spannring
- 6
- Spannring
- 7
- Abrollfalte
- 8
- Festigkeitsträger
- 9
- Festigkeitsträger
- 10
- Kreuzpunkt
- 11
- Filament
- 12
- Filament
- 13
- Außenschicht
- 14
- Kern
- 15
- Zacke
- Q
- Querachse
