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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Prüfeinrichtung für eine wenigstens einen ersten und zweiten Nocken aufweisende Nockenwelle, insbesondere einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeugs. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Prüfen einer wenigstens einen ersten und zweiten Nocken aufweisenden Nockenwelle mit einer solchen Prüfeinrichtung.
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Zur Qualitätssicherung von Nockenwellen für Brennkraftmaschinen, die wenigstens einen ersten und einen zweiten Nocken aufweisen, wird vor ihrer Auslieferung an den Endkunden üblicherweise eine Härteprüfung eines jeden der wenigstens zwei Nocken und/oder eine Oberflächenprüfung derselben Nocken durchgeführt. Da Nockenwellen von modernen Brennkraftmaschinen entsprechend der Anzahl der in der Brennkraftmaschine vorgesehenen Zylinder eine Mehrzahl von Nocken aufweisen, gestaltet sich eine Härte- bzw. Oberflächenprüfung der Nocken mittels einer herkömmlichen Prüfeinrichtung als relativ zeitaufwändig, da in herkömmliche Prüfeinrichtungen üblicherweise nur eine einzige Messeinheit vorgesehen ist, mittels welcher besagte Härte- und/oder Oberflächenprüfung an den Nocken der Nockenwelle sukzessive, d.h. nacheinander, durchgeführt wird. Typischerweise beträgt die für die Prüfung einer einzigen Nocke benötigte Zeitdauer ca. 20 Sekunden, so dass eine komplette Prüfung einer Nockenwelle mit sechs Nocken mittels einer einzige Messeinheit folglich bereits ca. 2 Minuten in Anspruch nimmt.
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Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher in einem ersten Aspekt mit dem Problem, eine verbesserte Ausführungsform für eine Prüfeinrichtung für eine wenigstens einen ersten und zweiten Nocken aufweisende Nockenwelle bereitzustellen, die sich insbesondere durch eine reduzierte erforderliche Gesamtzeit zur
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Durchführung der Härte- und/oder Oberflächenprüfung aller Nocken der Nockenwelle auszeichnet. In einem weiteren, zweiten Aspekt beschäftigt sich die vorliegende Erfindung auch mit dem Problem, ein Verfahren zum Prüfen einer wenigstens einen ersten und zweiten Nocken aufweisenden Nockenwelle mit einer solchen Prüfeinrichtung anzugeben.
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Die vorangehend genannten Probleme werden gelöst durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
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Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, eine Prüfeinrichtung für eine wenigstens einen ersten und zweiten Nocken aufweisende Nockenwelle mit wenigstens einer ersten und einer zweiten Messeinheit zu versehen, die jeweils zur Durchführung einer Härte- und/oder Oberflächenprüfung eines einzelnen Nockens ausgebildet sind. Die erfindungsgemäße Prüfeinrichtung ist dabei derart ausgebildet, dass die Härte- und/oder Oberflächenprüfung simultan mittels der ersten Messeinheit am ersten Nocken und mittels der zweiten Messeinheit am zweiten Nocken durchführbar ist. Dies bedeutet, dass die Prüfung der einzelnen Nocken nicht mehr sukzessive nacheinander durch eine einzige Messeinheit durchgeführt werden muss, sondern simultan mittels wenigstens zweier Messeinheiten durchgeführt werden kann. Auf diese Weise kann die benötigte Gesamtzeitdauer zur Durchführung der Härte- und/oder Oberflächenprüfung an allen Nocken der Nockenwelle erheblich reduziert werden. Eine Prüfung jedes einzelnen Nockens ist dabei erforderlich, da nicht gehärtete Nocken einem erhöhten Verschleiß unterliegen und somit im eingebauten Zustand im Betrieb des Verbrennungsmotors zwangsläufig zu einem Ausfall führen würden. Da sich gehärtete und nicht gehärtete Nocken optisch nicht unterscheiden, kann eine Sichtprüfung nicht durchgeführt werden.
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Die erfindungsgemäße Prüfeinrichtung ist dabei selbstverständlich nicht auf zwei Messeinheiten beschränkt. Grundsätzlich kann eine beliebige Anzahl von Messeinheiten vorgesehen sein, wobei die Gesamtzeitdauer zur Durchführung des Prüfvorgangs mit zunehmender Anzahl an vorhandenen Messeinheiten reduziert werden kann. Beispielsweise kann für den Fall, dass die Prüfeinrichtung genau zwei Messeinheiten umfasst, die zu prüfende Nockenwelle jedoch vier verschiedene Nocken aufweist, die Gesamtzeitdauer zur Durchführung des Prüfvorgangs gegenüber einer herkömmlichen Prüfeinrichtung mit nur einer einzigen Messeinheit halbiert werden. Denn mittels der beiden Messeinheiten können jeweils zwei der vier Nocken simultan geprüft werden, so dass zwei Einzel-Prüfvorgänge zur Prüfung aller vier Nocken benötigt werden. Eine weitere Verringerung der benötigten Gesamtzeitdauer wäre durch Verwendung von vier Messeinheiten möglich, da dann alle vier Nocken simultan geprüft werden könnten. Am effektivsten kann die Prüfung hinsichtlich der benötigten Gesamtzeitdauer folglich durchgeführt werden, wenn zur Prüfung eines jeden Nocken der Nockenwelle jeweils eine eigene Messeinheit zur Verfügung gestellt wird. Dies ist besonders vorteilhaft, da somit die Möglichkeit besteht eine Prüfung der Nockenwelle innerhalb eines Fertigungstakts durchzuführen und somit eine 100% Prüfung pro Fertigungslinie mit nur einer Prüfeinrichtung realisiert werden kann.
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In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Prüfeinrichtung eine Aufnahmevorrichtung aufweisen, in welcher die zu prüfende Nockenwelle entlang einer ersten Richtung wenigstens teilweise aufnehmbar oder aufgenommen ist. Die wenigstens zwei Messeinheiten zur Durchführung der Härte- und/oder Oberflächenprüfung sind gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform entlang der ersten Richtung nebeneinander angeordnet. Dies ermöglicht einen räumlich kompakten und somit platzsparenden Aufbau der Prüfeinrichtung mit wenigstens zwei Messeinheiten. Je größer die Anzahl an verwendeten Messeinheiten, desto größer ist gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform die Platzersparnis durch das vorgeschlagene Nebeneinanderanordnen der Messeinheiten entlang der Nockenwelle.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung kann die Aufnahmevorrichtung eine Sensorvorrichtung zum Bestimmen eines übertragbaren Drehmoments eines Stopfens auf die Nockenwelle aufweisen. Die Ermittlung des übertragbaren Drehmoments ist dabei essentiell, da bei Unterschreiten von Mindestanforderungen die drehfeste Verbindung zwischen Nockenwelle und Stopfen beim Betrieb der Brennkraftmaschine gelöst werden kann.
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In einer technisch besonders einfach zu realisierenden und somit kostengünstigen Ausführungsform kann die Prüfungseinrichtung eine Antriebsvorrichtung aufweisen, mittels welcher die in der Aufnahmevorrichtung aufgenommene Nockenwelle drehbar ist, so dass die Härte- und/oder Oberflächenprüfung der wenigstens zwei Nocken, insbesondere während einer Drehbewegung der Nockenwelle durch eine Untersuchung einer jeweiligen Oberflächenkontur der wenigstens zwei Nocken durch die wenigstens zwei Messeinheiten erfolgt. Für die gleichzeitige Prüfung mehrerer Nocken ist also nur eine einzige Antriebsvorrichtung erforderlich, welche für eine zur Prüfung der Nocken erforderliche Drehbewegung der Nockenwelle sorgt. Mittels einer derartigen Drehbewegung kann bei Verwendung einer geeigneten, im Folgenden noch zu erläuternden Sensorik eine Umfangsfläche der wenigstens zwei Nocken auf einfache Weise der gewünschten Härteund/oder Oberflächenprüfung unterzogen werden.
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Besonders zweckmäßig kann eine jede der wenigstens zwei Messeinheiten jeweils eine berührungslose Sensoreinrichtung aufweisen, mittels welcher die mechanische Härte und/oder das Vorhandensein eines Oberflächendefekts des der Messeinheit zugeordneten Nockens berührungslos bestimmbar sind. Insbesondere in Verbindung mit der vorangehend erläuterten Antriebsvorrichtung kann eine Prüfung der gesamten jeweiligen Umfangsfläche der wenigstens zwei Nocken durch eine Drehbewegung der Nockenwelle erzielt werden, ohne dass hierzu die berührungslosen Sensoreinrichtungen der Messeinheiten entlang der Umfangsfläche der Nocken bewegt werden müssen. Da die wenigstens zwei Nocken definitionsgemäß eine nicht-rotationssymmetrische Umfangskontur aufweisen, kann daran gedacht sein, die Sensoreinrichtungen mit Abstandssensoren zu versehen, welche dafür sorgen, dass während der Drehbewegung der Nockenwelle der Abstand der Sensoreinrichtung zur Umfangsfläche der Nocken konstant bleibt, um auf diese Weise eine abstandsbedingte Verfälschung der Messergebnisse zu vermeiden.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung kann die berührungslose Sensoreinrichtung ein erstes Sensorelement zur Bestimmung der mechanischen Härte des Nockens und separat dazu ein zweites Sensorelement zur Bestimmung des Vorhandenseins eines Oberflächendefekts im Nocken umfassen. Alternativ dazu können die Bestimmung der mechanischen Härte und die Bestimmung des Vorhandenseins des Oberflächendefekts mittels eines gemeinsamen Sensorelements erfolgen. Selbstverständlich kann in einer vereinfachten Ausführungsform auch auf das erste oder zweite Sensorelement verzichtet sein, wenn mittels der berührungslosen Sensoreinrichtung nur die mechanische Härte des Nockens oder nur das Vorhandensein von Oberflächendefekten im Nocken bestimmt werden soll.
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Grundsätzlich unterscheiden sich Messverfahren zur Bestimmung der Härte und das Messverfahren zur Bestimmung des Vorhandenseins von Oberflächendefekten darin, dass zur Härtebestimmung nur eine bestimmte Stelle des jeweiligen Nockens einer Härteprüfung unterzogen werden muss, während die Untersuchung hinsichtlich des Vorhandenseins von Oberflächendefekten über die ganze Umfangsfläche der Nocken durchgeführt werden muss. Für den Fall, dass also in einer vereinfachten Ausführungsform auf das zweite Sensorelement zur Bestimmung des Vorhandenseins von Oberflächendefekten verzichtet wird, ist es selbstverständlich ausreichend, an einer bestimmten Stelle des jeweiligen Nockens eine Härteprüfung durchzuführen. Dies bedeutet, dass in dieser vereinfachten Ausführungsform nicht notwendigerweise eine Antriebsvorrichtung zum Drehen der Nockenwelle und der darauf angeordneten Nocken erforderlich ist.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung kann die berührungslose Sensoreinrichtung wenigstens ein induktives Sensorelement umfassen. Dies bedeutet, dass das erste und/oder zweite Sensorelement induktiv ausgebildet sein kann. Mittels eines induktiven Sensorelements lässt sich auf einfache Weise eine berührungslose Bestimmung der Härte bzw. des Vorhandenseins von Oberflächendefekten durchführen.
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In einer räumlich besonders kompakten, bevorzugten Ausführungsform kann eine jede der wenigstens zwei Messeinheiten ein Gehäuse und einen am Gehäuse verstellbar angebrachten Schwenkarm umfassen. Gemäß dieser Ausführungsform ist das erste Sensorelement mittels eines verstellbaren Adapterelements zum Verstellen eines Basisabstands des ersten Sensorelements relativ zum Nocken am Gehäuse befestigt. Das zweite Sensorelement ist an einem vom Gehäuse abgewandten Endabschnitt des Schwenkarms an diesem angeordnet. Mittels des verstellbaren Adapterelements des ersten Sensorelements kann sichergestellt werden, dass bei der Untersuchung des Vorhandenseins von Oberflächendefekten ein konstanter Abstand zum Nocken eingehalten wird, wenn die Nockenwelle mittels der Antriebsvorrichtung in Rotation versetzt wird. Auch das zweite Sensorelement kann verstellbar ausgebildet sein, so dass ein bestimmter Abstand zwischen dem Nocken und dem ersten Sensorelement eingestellt werden kann, unter welchem die Bestimmung der Härte des Nockens durchgeführt werden kann. Das erste Sensorelement muss jedoch im Gegensatz zum zweiten Sensorelement nicht derart ausgebildet sein, dass ein Abstand zur Oberfläche des Nockens bei dessen Drehbewegung konstant bleibt, da es zur Härtebestimmung ausreichend ist, nur eine bestimmte Stelle der Umfangsfläche des Nockens zu untersuchen.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung kann das zweite Sensorelement ein Gleitelement, insbesondere einen Gleitschuh umfassen, mittels welchem ein konstanter Abstand des zweiten Sensorelements beim Drehen der Nockenwelle und der damit drehfest verbundenen Nocken sichergestellt wird. Dies bedeutet, dass der relativ zum Gehäuse verstellbar ausgebildete Schwenkarm entsprechend nachgeführt werden muss. In einer technisch besonders einfachen Realisierungsform kann daran gedacht sein, dass der Schwenkarm in eine Richtung zur Nockenoberfläche hin, beispielsweise mittels eines geeigneten Federelements, o.ä., vorgespannt wird.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung kann die Prüfungseinrichtung eine mit der Antriebsvorrichtung und den wenigstens zwei Messeinheiten zusammenwirkende gemeinsame Steuerungs- und Auswertungseinrichtung aufweisen, mittels welcher die Antriebsvorrichtung ansteuerbar ist und die vom ersten und/oder zweiten Sensorelement der Messeinheiten erzeugte Sensordaten auswertbar sind oder ausgewertet werden. Die Steuerungs- und Auswertungseinrichtung ist also derart ausgebildet, dass sie eine simultane Ansteuerung der wenigstens zwei Messeinheiten und eine simultane Auswertung der von diesen wenigstens zwei Messeinheiten gelieferten Sensordaten ermöglicht. Selbstverständlich kann in den einzelnen Messeinheiten eine jeweils zusätzliche, zur Ansteuerung der jeweiligen Sensorelemente dienende Steuerungsvorrichtung vorgesehen sein, die mit der gemeinsamen Steuerungs- und Auswertungseinrichtung in Kommunikationsverbindung stehen kann. Durch die Verwendung nur einer gemeinsamen Steuerungsund Auswertungseinrichtung können die Herstellungskosten für die gesamte Prüfeinrichtung deutlich reduziert werden.
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Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Prüfen einer wenigstens einen ersten und zweiten Nocken aufweisenden Nockenwelle mittels einer Prüfeinrichtung mit einem oder mehreren der vorangehend genannten Merkmale, wobei gemäß dem Verfahren mit wenigstens einer ersten und einer zweiten Messeinheit eine Härte- und/oder Oberflächenprüfung wenigstens eines ersten und zweiten Nockens simultan durchgeführt wird. Auf diese Weise lässt sich die zur Durchführung einer solchen Prüfung benötigte Gesamtzeitdauer gegenüber herkömmlichen Prüfverfahren deutlich reduzieren.
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Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
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Es zeigen, jeweils schematisch
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1 ein Ausführungsbeispiel einer Prüfeinrichtung in einer grobschematischen Darstellung,
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2 eine Messeinheit der Prüfeinrichtung in einer detaillierten schematischen Darstellung.
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In der 1 ist eine erfindungsgemäße Prüfeinrichtung für eine wenigstens einen ersten und zweiten Nocken aufweisende Nockenwelle 2 grobschematisch dargestellt und mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet. In dem in der 1 gezeigten Beispiel weist die Nockenwelle 2 exemplarisch sechs Nocken 3a–3f auf. Es ist klar, dass in Varianten jedoch auch eine andere Anzahl an Nocken an der Nockenwelle 2 vorgesehen sein kann. Die Prüfeinrichtung 1 umfasst des Weiteren sechs Messeinheiten 4a–4f, wobei eine der sechs Messeinheiten 4a–f jeweils einem der sechs Nocken 3a–3f zugeordnet ist. Dies bedeutet, dass in dem in der 1 gezeigten Ausführungsbeispiel jedem Nocken 3a–f genau eine Messeinheit 4a–4f zugeordnet ist. In Varianten ist selbstverständlich auch eine andere Anzahl an Messeinheiten 4a–4f vorstellbar, die zudem von der Anzahl an auf der Nockenwelle 2 angeordneten Nocken 3a–3f verschieden sein kann. Beispielsweise kann daran gedacht sein, dass bei einer geraden Anzahl an Nocken 3 die Anzahl an Messeinheiten 4 gleich der Hälfte der Anzahl an Nocken 3 beträgt, so dass jeder Messeinheit 4 genau zwei Nocken 3 zugeordnet sind.
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Die Messeinheiten 4a–4f sind nun jeweils zur Durchführung einer Härte- und/oder einer Oberflächenprüfung eines einzelnen Nockens 3a–3f ausgebildet. Dabei ist die Prüfeinrichtung 1 derart ausgebildet, dass die Härte- und/oder Oberflächenprüfung simultan mittels der ersten Messeinheit 4a am ersten Nocken 3a, mittels der zweiten Messeinheit 4b am zweiten Nocken 3b, usw. durchführbar ist. Im Gegensatz zu herkömmlichen Prüfeinrichtungen mit nur einer einzigen Messeinheit, mittels der mehrere an der Nockenwelle angeordnete Nocken sukzessive, also zeitlich nacheinander geprüft wurden, was mit erheblichem Zeitaufwand verbunden ist, erlaubt die erfindungsgemäße Prüfeinrichtung 1 die simultane, also gleichzeitige Prüfung wenigstens zweier Nocken 3a–3f. Im vorliegenden Fall können aufgrund des Vorhandenseins von sechs verschiedenen Messeinheiten 4a–4f sogar alle sechs an der Nockenwelle 2 angeordneten Nocken 3a–3f gleichzeitig geprüft werden. Gegenüber einer herkömmlichen Prüfeinrichtung mit nur einer einzigen Messeinheit kann die benötigte Gesamtzeitdauer zur Durchführung der Prüfung also auf ein Sechstel reduziert werden.
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Die Prüfeinrichtung 1 weist eine in der 1 grobschematisch gezeigte Aufnahmevorrichtung 5 auf, in welcher die zu prüfende Nockenwelle 2 entlang einer ersten Richtung R wenigstens teilweise aufgenommen ist. Die Richtung R verläuft also entlang der Längsachse L der Nockenwelle 2. Die sechs Messeinheiten 4a–f zur Durchführung der Härte- und/oder Oberflächenprüfung können entlang der ersten Richtung R nebeneinander angeordnet sein. Die Aufnahmevorrichtung 5 kann eine Sensorvorrichtung 6 zum Bestimmen eines übertragbaren Drehmoments eines Stopfens auf die Nockenwelle 2 aufweisen. Die Aufnahmevorrichtung 5 kann des Weiteren eine Einspannvorrichtung 7 zum Einspannen der Nockenwelle 2 aufweisen.
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Weiterhin kann die Prüfeinrichtung 1 eine Antriebsvorrichtung 21 aufweisen, mittels welcher die in der Aufnahmevorrichtung 5 aufgenommene Nockenwelle 2 drehbar ist, so dass die Härte- und/oder Oberflächenprüfung der wenigstens zwei Nocken 3 insbesondere während einer Drehbewegung der Nockenwelle 2 durch eine Untersuchung einer jeweiligen Oberflächenkontur der sechs Nocken 3a–3f durch die sechs Messeinheiten 4a–4f erfolgt. In einer vereinfachten Variante, in welcher ausschließlich eine Härteprüfung, nicht jedoch eine Oberflächenprüfung durchgeführt werden soll, ist es nicht erforderlich, eine solche Antriebsvorrichtung 21 bereitzustellen. Denn in diesem Fall ist es ausreichend, eine solche Härteprüfung mit einem im Folgenden noch zu erläuternden Sensorelement nur an einer einzigen Stelle der Umfangsfläche des jeweiligen Nockens 3a–3f durchzuführen.
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Es ist klar, dass alle vorangehend erläuterten und im Folgenden noch zu erläuternden Maßnahmen exemplarisch anhand einer Nockenwelle 2 mit sechs Nocken 3a–3f und einer Prüfeinrichtung 1 mit sechs Messeinheiten 4a–4f erläutert wurden. Selbstverständlich ist in Varianten aber auch eine andere Anzahl an Messeinheiten 4a–4f und eine andere Anzahl an Nocken 3a–3f vorstellbar.
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In der 2 ist nun exemplarisch eine der sechs Messeinheiten 4a–f in einer detaillieren Ansicht dargestellt und mit dem Bezugszeichen 4 bezeichnet. Die Messeinheit 4 umfasst ein Gehäuse 8 und einen am Gehäuse 8 verstellbar angebrachten Schwenkarm 9. Des Weiteren umfasst die Messeinheit 4 eine berührungslose Sensoreinrichtung, mittels welcher die mechanische Härte- und/oder das Vorhandensein eines Oberflächendefekts des der Messeinheit 4 zugeordneten Nockens 3 berührungslos bestimmbar ist. Die berührungslose Sensoreinrichtung weist hierzu ein erstes Sensorelement 10 auf, welches in der 2 nur grobschematisch dargestellt ist und verstellbar am Gehäuse 8 befestigt ist. Des Weiteren umfasst die berührungslose Sensoreinrichtung auch ein zweites Sensorelement 11 zur Bestimmung des Vorhandenseins eines Oberflächendefekts im Nocken 3. In einer Variante kann die Bestimmung der mechanischen Härte und des Vorhandenseins des Oberflächendefekts mittels eines gemeinsamen Sensorelements erfolgen, d.h. das erste und zweite Sensorelement 10, 11 sind in diesem Fall in einem einzigen Sensorelement zusammengefasst.
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Sowohl das erste Sensorelement 10 als auch das zweite Sensorelement 11 können als induktives Sensorelement ausgebildet sein oder ein solches induktives Sensorelement umfassen. Das erste Sensorelement 10 kann mittels eines verstellbaren Adapterelements 12 zum Verstellen eines Basisabstands a des ersten Sensorelements 10 relativ zum Nocken 3 am Gehäuse 8 befestigt sein. Mittels des Adapterelements 12 kann also der Abstand a des ersten Sensorelements 10 relativ zu einer Oberfläche des Nockens 3 eingestellt werden, bei welcher mittels des ersten Sensorelements 10 die Härte des Nockens 3 bestimmt werden kann.
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Das zweite Sensorelement 11 ist an einem vom Gehäuse 8 abgewandten Endabschnitt 13 des Schwenkarms 9 an diesem angeordnet. Das zweite Sensorelement 11 kann ein Gleitelement 14, insbesondere in der Art eines Gleitschuhs, umfassen. Mittels eines solchen Gleitelements 14 kann ein konstanter Abstand b des zweiten Sensorelements 11 beim Drehen der Nockenwelle in Umfangsrichtung U um ihre Längsachse L und somit beim Drehen der mit der Nockenwelle 2 drehfest verbundenen Nocken 3a–f sichergestellt werden. Die Verstellbarkeit des Schwenkarms 9 relativ zum Gehäuse 8 kann mittels einer geeigneten Gelenkanordnung 15 realisiert sein, mittels welcher der Schwenkarm 9 an einem dem Gehäuse 8 zugewandten Endabschnitt 16 gelenkig am Gehäuse 2 gelagert sein kann. Eine solche Gelenkanordnung 15 kann einen Elektromotor 17 oder eine andere geeignete Antriebseinheit umfassen, mittels welcher der Schwenkarm 9 elektrisch verstellt werden kann.
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Die Messeinheit 4 kann des Weiteren eine Steuervorrichtung 18, beispielsweise in der Art eines herkömmlichen Mikrokontrollers, o.ä., umfassen, welche verschiedene Steuerungs- und Auswertungsfunktionen bereitstellt. Beispielsweise kann mittels der Steuervorrichtung 18 der Elektromotor 17 zum Verstellen des Schwenkarms 9 angesteuert werden. Ebenso kann mittels der Steuervorrichtung 18 das Adapterelement 12 zum Verstellen des ersten Sensorelements 10 angesteuert werden. Schließlich kann die Steuervorrichtung 18 mit dem ersten Sensorelement 10 elektrisch verbunden sein, um die vom ersten Sensorelement 10 zur Härtebestimmung des Nockens 3 auszuwertenden Sensordaten zu empfangen. Eine solche elektrische Verbindung ist in der 2 grobschematisch durch die gestrichelte Linie mit dem Bezugszeichen 19 angedeutet. In gleicher Weise, also ebenfalls zur Auswertung von Sensordaten, kann das zweite Sensorelement 11 elektrisch mit der Steuervorrichtung 18 verbunden sein, um die vom zweiten Sensorelement 11 erzeugten Sensordaten an die Steuervorrichtung 18 zu übermitteln. Eine solche elektrische Verbindung ist in der 2 durch die gestrichelte Linie mit dem Bezugszeichen 20 angedeutet. Es ist klar, dass die elektrischen Verbindungen 19, 20 nicht auf eine einzige elektrische Leitung beschränkt sind, sondern ein geeignetes Leitungssystem einschließlich eines Datenbusses umfassen können. Auch die zur Versorgung der beiden Sensorelemente 10, 11 mit elektrischer Energie erforderlichen elektrischen Versorgungsleitungen können durch die elektrischen Verbindungen 10, 20 umfasst sein.
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Aus den 1 und 2 lässt sich ferner entnehmen, dass die Prüfungseinrichtung 1 eine mit der Antriebsvorrichtung 21 und den Messeinheiten 4a–4f zusammenwirkende gemeinsame Steuerungs- und Auswertungseinrichtung 22 umfassen kann, welche über eine jeweilige Kommunikationsverbindung 24a–24f (in der 2 ist diese exemplarisch mit dem Bezugszeichen 24 bezeichnet) mit einer jeden der sechs Messeinheiten 4a–4f verbunden ist. Mittels der gemeinsamen Steuerungsund Auswertungseinrichtung 22 ist zum einen die Antriebsvorrichtung 21 zum Drehen der Nockenwelle 2 ansteuerbar; zum anderen lassen sich mittels der gemeinsamen Steuerungs- und Auswertungseinrichtung 22 aber auch indirekt über die Messeinheiten 4a–f die jeweiligen ersten und zweiten Sensorelemente 10, 11 ansteuern und die von diesen Sensorelementen 10, 11 erzeugten Sensordaten auswerten. Auch das Adapterelement 12 sowie der Schwenkarm 9 lassen sich auf diese Weise ansteuern. Die gemeinsame Steuerungs- und Auswertungseinrichtung 22 kann mit einem herkömmlichen Computersystem 25 (vgl. 1) in Kommunikationsverbindung stehen und von diesem bedient werden.
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Mittels der Prüfeinrichtung 1 lässt sich ein Verfahren zum Prüfen einer wenigstens einen ersten und zweiten Nocken 3a, 3b aufweisenden Nockenwelle 2 durchführen, gemäß welchem mit wenigstens einer ersten und zweiten Messeinheit 4a, 4b eine Härte- und/oder Oberflächenprüfung wenigstens eines ersten und zweiten Nockens 3a, 3b simultan durchgeführt werden kann.
