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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verlegen eines langen Rohrstrangs eines mittels einer Extrusionsvorrichtung kontinuierlich axial extrudierten oder eines gewickelten Kunststoffrohrs, welches in einem Gewässer verlegt wird, wobei der Rohrstrang eine Ballastierung erhält, so dass der zunächst auf der Oberfläche des Gewässers schwimmende Rohrstrang anschließend durch Fluten in dem Gewässer versenkt werden kann.
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Aus einem Prospekt der Fa Pipelife Norge AS, Stathelle, veröffentlicht im Internet unter www.pipelife.no/media/no/no-en/Pipelife-PE-pipe-systems-brochure.pdf ist ein Verfahren zum Verlegen eines langen Rohrstrangs mit den eingangs genannten Merkmalen bekannt, welches insbesondere dazu dient, lange Rohrstränge mit großen Durchmessern direkt in ein Gewässer hinein zu extrudieren. Das Verfahren hat den Vorteil, dass der Rohrstrang nach der Extrusion zunächst auf dem Gewässer schwimmt und auf diese Weise ein kostengünstiger Transport langer Rohrstränge per Schiff zum Verlegeort möglich ist, indem der schwimmende Rohrstrang mittels einer am Schiff angebrachten Zugvorrichtung geschleppt wird. Da die Dichte von beispielsweise Polyolefinen, aus denen diese Kunststoffrohre häufig bestehen geringer ist als 1 g/cm3 schwimmen diese Rohrstränge. Für die spätere Verlegung werden an dem Rohrstrang in aufwändiger Weise Betongewichte befestigt, zum Beispiel in Form von Betonklötzen mit Halbschalen, die den Rohrstrang umgreifen. Wenn die Stirnenden des Rohrstrangs verschlossen sind und dieser in seinem Inneren mit Luft gefüllt ist, schwimmt der Rohrstrang auch noch nach der Anbringung der Betongewichte, da der Auftrieb der Luft das Gewicht der Ballastvorrichtungen übersteigt. Sobald jedoch bei dem schwimmenden Rohrstrang die stirnseitigen Verschlüsse entfernt und das Innere des Rohrstrangs geflutet wird, sinkt der Rohrstrang ab und kann auf diese Weise in dem Gewässer verlegt werden.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Verlegen eines langen Rohrstrangs mit den Merkmalen der eingangs genannten Gattung dahingehend zu verbessern, dass sich die aufwändige nachträgliche Anbringung von Ballastgewichten am Rohrstrang am Ort der Verlegung erübrigt.
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Die Lösung dieser Aufgabe liefert ein Verfahren zum Verlegen eines langen extrudierten oder gewickelten Rohrstrangs der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Ballastierung bereits werkseitig bei der Fertigung des Rohrstrangs vorgesehen wird. Hier gibt es verschiedene Lösungsvarianten, die einen kontinuierlichen Fertigungsprozess auch längerer Rohrstränge am Stück zulassen, die ein bereits ballastiertes Rohr liefern, so dass anders als im Stand der Technik die aufwändige nachträgliche Ballastierung durch Anbringung von Betongewichten an mehreren Stellen an einem Rohrstrang entfallen kann. Beispielsweise kann gemäß einer möglichen Verfahrensvariante im Rahmen der vorliegenden Erfindung direkt bei der Extrusion des Rohrstrangs aus Kunststoff der Ballaststoff in bestimmte Bereiche eines Grundrohrs mit einextrudiert werden. Oder aber alternativ könnte beispielsweise ein Rohr mit sich in axialer Richtung erstreckenden Hohlkammern extrudiert werden, in die dann ein Ballaststoff eingefüllt wird. Eine dritte Möglichkeit sieht die axiale Extrusion eines massiven Kernrohrs vor, welches dann mit einem Hohlprofil umwickelt wird. Dadurch ergeben sich in einer äußeren oder in einer mittleren Schicht eines Kunststoffrohrs Hohlkammern, in die dann wiederum ein Ballaststoff eingefüllt werden kann.
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Eine Möglichkeit ist somit die kontinuierliche Fertigung von Kunststoffrohren als endlose Wickelrohre. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass mindestens Teile der Rohrkopfdüse und/oder der Abzugsvorrichtung der Extrusionsvorrichtung während des Extrusionsvorgangs um eine mittige Achse rotieren.
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Dieses Verfahren ermöglicht es, in einem kontinuierlichen Prozess ein in seiner axialen Länge nicht begrenztes Rohr aus Kunststoff herzustellen, das einen kontinuierlich extrudierten rohrförmigen Kern (Kernrohr, Innenrohr) aufweist, welcher von wenigstens einer mit dem Kern verbundenen radial weiter außen liegenden Schicht (mittlere Schicht oder äußere Schicht) umgeben ist, die Hohlräume (Hohlkammern) aufweist. Bislang war die Fertigung eines solchen Rohrs beispielsweise in Wickelvorgängen nur in Rohrabschnitten von begrenzter Länge möglich. Die Fertigung von Rohren des vorgenannten Typs ist insbesondere dann technologisch besonders interessant, wenn Kunststoffrohre mit vergleichsweise großen Durchmessern herzustellen sind. Diese wurden bislang überwiegend in konventioneller Wickelrohrtechnik mit dadurch bedingten endlichen Rohrlängen gefertigt. Diese endliche Rohrlänge war bislang insofern weniger problematisch, als bei Rohren mit größeren Durchmessern auch durch die Notwendigkeit, diese zum Einsatzort zu transportieren, in der Regel eine Längenbegrenzung erforderlich war. Während sich auch an sich biegesteife Kunststoffrohre mit kleineren Durchmessern bis zu etwa 200 mm auf Trommeln aufwickeln lassen, ist dies bei Rohren mit größeren Durchmessern nicht mehr möglich. Folglich ist die auf dem Landwege transportierbare maximale Länge eines Rohrstrangs etwa auf die Länge der Ladefläche eines Lastkraftwagens begrenzt.
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Wenn man hingegen andere Methoden schafft, um Rohre mit vergleichsweise großen Durchmessern wie zum Beispiel mehr als 1000 mm auch in Längen zu transportieren, die die Transportlänge eines LKW überschreitet, ist eine kontinuierliche Fertigung in unbegrenzter Länge besonders vorteilhaft. Hier bietet sich beispielsweise die Fertigung solcher Großrohre in der Nähe eines Gewässers an, so dass es möglich wird, diese Rohre kontinuierlich zu extrudieren und am Ende der Extrusionslinie den Rohrstrang direkt in das Gewässer laufen zu lassen. Da die Kunststoffrohre an der Wasseroberfläche schwimmen, können lange Rohrstränge mittels Transportschiffen geschleppt und so an den Einsatzort verbracht werden. Die Rohrextrusion kann somit über große Längen des Rohrstrangs andauern, ohne dass es notwendig ist, den Rohrstrang nach Extrusion einer für den Landtransport begrenzten Transportlänge zu durchtrennen. Die gesamte Extrusionslinie kann ohne Unterbrechung kontinuierlich arbeiten, wodurch die Rohrfertigung insgesamt rationeller wird als bei herkömmlichen Wickelverfahren.
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Das erfindungsgemäße Verlegeverfahren ist besonders vorteilhaft bei kontinuierlicher Extrusion langer mechanisch belastbarer Rohrstränge aus Kunststoff mit großen Durchmessern, insbesondere im Bereich von mehr als 1000 mm Durchmesser, in einem rationellen wirtschaftlichen Fertigungsverfahren. Da die auf einen Rohrkern aufgewickelten Profile Hohlkammern aufweisen, ergibt sich zum einen eine mechanische Stabilisierung des Rohrs bei nur begrenzter Erhöhung des Gewichts des Rohrstrangs. Außerdem bieten die Hohlkammern die Möglichkeit, in diese einen Ballaststoff einzubringen, so dass man die Dichte pro Rohrlängeneinheit erhöhen kann, um ein zunächst schwimmend transportiertes Rohr für eine Verlegung auf dem Boden des Gewässers (Seeverlegung) zu versenken.
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Das Rotieren des rohrförmigen Kerns während des Wickelvorgangs um seine Längsachse kann man beispielsweise erzielen, indem man die Düse der Extrusionsvorrichtung während des Extrusionsvorgangs um eine mittige Achse rotieren lässt. Das Werkzeug der Extrusionsvorrichtung verlässt somit ein bereits um seine Längsachse rotierender noch heißer Schmelzestrang, der nachfolgend durch Kühlung mittels herkömmlicher Methoden abgekühlt und ausgehärtet werden kann. Da der rohrförmige Kern selbst rotiert, kann die Wickelvorrichtung mittels derer das Hohlkammerprofil auf den rohrförmigen Kern aufgebracht wird, feststehen. Bei herkömmlichen Extrusionslinien mit nicht rotierendem Rohrkern ist es hingegen notwendig, die gesamte Wickelvorrichtung um den Rohrkern rotieren zu lassen, was bei Rohren mit größeren Durchmessern sehr aufwändig ist, denn das Gewicht des rotierenden Teils der Wickelvorrichtung ist entsprechend hoch.
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Das Hohlkammerprofil kann insbesondere ebenfalls kontinuierlich extrudiert und dann der Extrusionslinie von radial/tangential außen zugeführt werden. Da der Rohrkern nicht nur um seine Achse rotiert, sondern gleichzeitig auch axialen Vorschub aufweist, wird das etwa radial zugeführte Hohlkammerprofil spiralförmig auf den Rohrkern aufgewickelt.
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Beispielsweise kann wenigstens ein Hohlkammerprofil auf den frisch extrudierten noch heißen rohrförmigen Kern aufgewickelt werden, so dass sich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Berührungsflächen von Hohlkammerprofil und rohrförmigem Kern ergibt.
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Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung geeigneter Rohre besteht darin, dass mittels einer Extrusionsvorrichtung ein Rohrstrang kontinuierlich axial extrudiert wird, welcher mindestens eine sich wenigstens teilweise in axialer Richtung erstreckende Hohlkammer aufweist. In diese Hohlkammer wird dann anschließend ein Ballaststoff eingefüllt.
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Eine dritte alternative Möglichkeit zur Herstellung derartiger Rohre sieht vor, dass man ein Kunststoffrohr extrudiert und schon bei der Extrusion streifenförmige oder bandförmige Bereiche aus einem Ballaststoff in das Grundrohr aus Kunststoff einextrudiert, die sich in axialer Richtung erstrecken.
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Schließlich besteht auch die Möglichkeit, ein Kernrohr aus Kunststoff axial zu extrudieren und anschließend dieses Rohr mit einer Ballastschicht vollständig zu ummanteln.
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Wenn man wenigstens eine Hohlkammer des Kunststoffrohrs nach dessen Extrusion mit einem Ballaststoff befüllt, sollte dieser Ballaststoff in der Hohlkammer vorzugsweise eine Dichte aufweisen, die mindestens etwa 1,3 g/cm3 beträgt. Die für derartige Kunststoffrohre verwendeten Kunststoffe wie Polyolefine haben eine Dichte von weniger als 1 g/cm3 und sind somit leichter als Wasser. Bei Polyethylen liegt die Dichte je nach Typ beispielsweise im Bereich von 0,87–0,97 g/cm3, bei Polypropylen bei etwa 0,89–0,92 g/cm3. Um durch den Ballaststoff das Rohr so zu beschweren, dass es sich in Wasser versenken lässt, empfiehlt es sich, Ballaststoffe zu verwenden, deren Dichte einiges über 1 g/cm3 liegt, vorzugsweise weist daher der Ballaststoff in der Hohlkammer eine Dichte auf, die mindestens etwa 1,3 g/cm3 beträgt.
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Um den Ballaststoff in Hohlkammern einzufüllen, können in das Rohr nach der Extrusion Öffnungen eingebracht werden, die einen Zugang zu einer Hohlkammer schaffen und über diese Öffnungen wird der Ballaststoff in die Hohlkammer eingebracht.
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Es können beispielsweise mineralische Ballaststoffe verwendet werden, wie zum Beispiel Sand, Zement, Quarz, Gesteinsmehl, Kies, Split, Metallpartikel oder Glas.
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Beispielsweise kann als Ballaststoff eine Aufschlämmung oder eine breiige dickflüssige Substanz, insbesondere eine Betonmischung, in die Hohlkammern eingefüllt werden, die anschließend aushärtet oder aber als Ballaststoff wird ein Schüttgut in rieselfähiger Form wie zum Beispiel Sand in die Hohlkammern eingefüllt. Im letztgenannten Fall werden die zum Einfüllen in die Hohlkammern verwendeten Öffnungen dann nachfolgend verschlossen, während dies bei der erstgenannten Alternative nicht notwendig ist, da eine aushärtende Betonmischung die Einfüllöffnungen verschließt.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren bei dem der mit dem Ballaststoff versehene Rohrstrang nach der Extrusion an den Stirnseiten verschlossen wird, der verschlossene im Inneren mit Luft gefüllte Rohrstrang danach in ein Gewässer verbracht wird, gegebenenfalls schwimmend an einen Verlegeort transportiert wird und am Verlegeort die Stirnseiten geöffnet, das Rohr mit Wasser geflutet und so der Rohrstrang versenkt wird
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Die in den Unteransprüchen genannten Merkmale betreffen bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Detailbeschreibung.
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Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben.
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Dabei zeigen:
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1 einen Querschnitt durch ein beispielhaftes Rohr, welches in einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung verlegt werden kann;
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2 eine schematisch vereinfachte Darstellung einer beispielhaften erfindungsgemäßen Anlage zur Extrusion langer Rohrstränge;
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3 einen Querschnitt durch ein alternatives Rohr, welches in einem erfindungsgemäßen Verfahren verlegt werden kann;
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4 einen Querschnitt durch ein Rohr gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsvariante, welches zur Verlegung in einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet ist.
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Zunächst wird auf 1 Bezug genommen. Die Darstellung zeigt im schematisch vereinfachten Querschnitt ein Rohr, welches insgesamt mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet ist. Das Rohr 20 umfasst ein extrudiertes Grundrohr 10 aus Kunststoff, welches einschichtig sein kann wie in dem Ausführungsbeispiel gemäß 1, oder aber auch mehrschichtig mit Innenschichten, Außenschichten und gegebenenfalls weiteren Mittelschichten, die beispielsweise aus Kunststoffen mit verschiedenen Eigenschaften bestehen können. Bei einem mehrschichtigen Rohr aus Kunststoff bilden diese mehreren Schichten ein „Grundrohr“ im Sinne der Ausführungen in der vorliegenden Anmeldung.
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In 1 ist wie gesagt ein einschichtiges Grundrohr 10 aus Kunststoff gezeigt, in das über den Umfang verteilt mehrere etwa streifenförmige Bereiche 11a, 11b aus einem Ballaststoff einextrudiert sind, die sich in axialer Richtung des Grundrohrs 10 erstrecken. Diese streifenförmigen Bereiche 11a, 11b aus dem Ballaststoff werden bei der Extrusion des Grundrohrs in dieses einextrudiert. Der Ballaststoff ist ein Material, welches eine höhere Dichte aufweist als das Material des Grundrohrs 10. Beispielsweise beträgt die Dichte des Ballaststoffs mindestens etwa 1,3 g/cm3, um dadurch das Gewicht des gesamten Rohrs 20 im Vergleich zu einem reinen Kunststoffrohr zu erhöhen. Es können zahlreiche streifenförmige Bereiche 11a, 11b einextrudiert werden, die jeweils mit Abstand zueinander in ringförmiger Anordnung über den Umfang des Grundrohrs verteilt liegen und in das Grundrohr eingebettet sind. Die streifenförmigen Bereiche 11a, 11b sind dabei bevorzugt so in das Grundrohr 10 eingebettet, das sie mit Abstand von der äußeren radialen Begrenzung (äußeren Oberfläche) 12 des Grundrohrs liegen und auch mit Abstand von der inneren radialen Begrenzung (inneren Oberfläche) 14 des Grundrohrs liegen. Dadurch sind die streifenförmigen Bereiche 11a, 11b allseits in den Kunststoff des Grundrohrs 10 eingebettet und werden sowohl nach außen hin als auch nach innen hin jeweils von einer Kunststoffschicht bedeckt. Die streifenförmigen Bereiche 11a, 11b sind in ihren Dimensionen sowie in ihrer relativen Lage in dem Grundrohr bevorzugt so zu wählen, dass sie das Grundrohr nicht zu sehr schwächen und somit ein mechanisch ausreichend belastbares Rohr mit den gewünschten Eigenschaften eines Kunststoffrohrs erhalten bleibt. Die Vorgehensweise bei der Herstellung eines Rohrs 20 der in 1 dargestellten Art wird weiter nachfolgend unter Bezugnahme auf die 3 näher erläutert.
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2 zeigt in schematisch vereinfachter Darstellung eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Anlage zur Extrusion langer Rohrstränge, wobei sich beispielsweise an eine Halle, in der eine Extrusionsanlage steht, in einem Freigelände weitere Anlagebereiche anschließen können. Die Extrusionslinie umfasst eine spezifische Extrusionsvorrichtung, in der das Rohr mit einextrudierten streifenförmigen Bereichen, in denen sich der Ballaststoff befindet, kontinuierlich axial extrudiert wird. Es ist ein Abzug 13 vorgesehen, der den Axialtransport des extrudierten Rohrstrangs 20 bewirkt, Durch geeignete Kühlbäder wird der extrudierte Rohrstrang nach der Extrusion abgekühlt, damit die Kunststoffschmelze aushärtet und ein formstabiles Rohr entsteht. Wichtig ist in diesem Zusammenhang, dass der ausgewählte Ballaststoff eine ausreichend hohe Dichte aufweist, die das Gewicht des Rohrstrangs so stark erhöht, dass er sich anschließend in einem Gewässer versenken lässt, was bei einem Rohrstrang aus einem üblichen Polyolefin mit einer Dichte unter 1 g/cm3 nicht der Fall wäre.
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Das Gelände 24 auf dem das Rohr 20 weiter in Richtung Gewässer 25 transportiert wird, kann zum Gewässer hin abschüssig sein, wie dies in 2 dargestellt ist. Das in axialer Richtung auf das Gewässer 25 zu geförderte Rohr 20 kann auf geeigneten Lagern 26 auf dem Untergrund gelagert sein, die ein gleitendes Fördern des Rohres ermöglichen, ohne dass die Gefahr besteht, dass dieses beschädigt wird. Dazu kann man beispielsweise Fahrzeugreifen oder ähnliche Gleitlager aus Gummi oder einem geeigneten Material mit verringerter Reibung verwenden. Im weiteren Vorschubweg gelangt dann das Rohr 20 in das Gewässer 25, wobei es sich um das Meer handeln kann, wenn die Produktion der Rohre direkt im Küstenbereich erfolgt. Dies ist insbesondere interessant für die Herstellung so genannter Seeauslaufleitungen für Abwasser oder dergleichen, die dann über das Gewässer direkt an den Verlegeort transportiert werden können. Solange sich Luft in dem Rohr 20 befindet, schwimmt dieses an der Gewässeroberfläche auch nach der Einbringung des Ballaststoffs 22. Das Rohr 20 kann im weiteren Förderweg auf der Gewässeroberfläche mittels geeigneter schwimmender Lager wie zum Beispiel durch Luftkissen 27 abgestützt werden, wodurch sich auch eine Stabilisierung des Rohrstrangs ergibt.
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Rohre 20 dieser Art auch mit großen Durchmessern von mehr als 1 m können als lange Rohrstränge von beispielsweise mehreren 100 m auf dem Seeweg schwimmend mit Schleppschiffen transportiert werden. Wenn die gewünschte Länge des Rohrstrangs erreicht ist, kann dieser durchtrennt und abtransportiert werden, so dass die Extrusionslinie kontinuierlich weiter arbeiten und das nächste Rohr in das Gewässer 25 auslaufend extrudieren kann. Ein Schleppschiff kann auch mehrere Rohre der genannten Länge parallel nebeneinander liegend hinter sich herziehen und so schwimmend transportieren. Auf diese Weise können also mit einem einzigen Transportmittel auf dem Seeweg Kilometer an Rohrleitung mit vergleichsweise geringem Energieverbrauch transportiert werden. Hier wird der Vorteil gegenüber der herkömmlichen Großrohrfertigung deutlich, bei der auf der Ladefläche eines LKWs in der Regel nur jeweils Längen von weniger als 20 m transportiert werden konnten. Dementsprechend war eine erheblich größere Anzahl von Schweißverbindungen notwendig, um diese Rohrstücke am Verlegeort miteinander zu verbinden. Das Versenken der Rohre 20 am Verlegeort kann erfolgen, indem die Rohre mit Wasser geflutet werden, denn dann führt aufgrund der Ballaststoffe in der Rohrwand das erhöhte Eigengewicht des Rohrs dazu, dass das Rohr sinkt. Ein vorzeitiges Volllaufen der Rohre mit Wasser kann verhindert werden, indem die Rohre zunächst stirnseitig durch Deckel oder dergleichen verschlossen werden. Diese Deckel werden dann beim Fluten entfernt.
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Nachfolgend wird auf 3 Bezug genommen. Diese zeigt ein alternatives beispielhaftes Rohr 20 aus Kunststoff im Querschnitt, welches in einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung verlegt werden kann. Dieses weist eine Reihe von Hohlkammern 28 auf, die sich in axialer Richtung des Rohres 20 erstrecken und die beispielsweise einen etwa zylindrischen Querschnitt aufweisen können so wie dies hier gezeigt ist. Es sind aber auch rechteckige, polygonale oder andere Querschnitte möglich. Diese Hohlkammern werden erfindungsgemäß bevorzugt bereits bei der Extrusion des Rohres 20 eingebracht. Dies ist verfahrenstechnisch ohne weiteres möglich, indem ein geeignetes Extrusionswerkzeug am Rohrkopf bei der Extrusion des Rohrstrangs verwendet wird. Da bei der Extrusion eines Kunststoffrohres mit einer Vollwand der Schmelzestrang durch einen ringförmigen Düsenspalt am Rohrkopf des Extruders austritt, kann man hier beispielsweise eine Ringdüse verwenden, die zusätzliche Dorne oder Stangen aufweist, in deren Bereichen keine Schmelze austritt, so dass sich ein ringförmiger Schmelzestrang mit über den Umfang verteilt angeordneten axial erstreckten zylindrischen Hohlräumen ergibt, der dem gewünschten in 3 dargestellten Rohrquerschnitt entspricht. Auf diese Weise lässt sich ein solches Rohr 20 mit Hohlkammern 28 in einem einzigen Fertigungsschritt in kontinuierlicher Extrusion in Rohrsträngen herstellen, deren axiale Länge keine Begrenzung hat. Die zylindrischen Hohlkammern haben den Vorteil, dass ein ganz erheblicher Teil des eingesetzten Kunststoff-Rohstoffs eingespart werden kann, was insbesondere bei der Fertigung von Rohren mit vergleichsweise großen Durchmessern von beispielsweise 1 m oder mehr zu nennenswerten Materialeinsparungen führt. Gleichzeitig sind die hergestellten Rohre mechanisch ausreichend stabil, weisen aber im Vergleich zu einem Vollwandrohr ein erheblich reduziertes Gewicht auf.
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4 zeigt eine weitere alternative Ausführungsvariante eines Rohrs, das in einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung verlegt werden kann. Anstelle der streifenförmigen oder bandförmigen Bereiche hat hier das Rohr 20 eine geschlossene Außenschicht 16 aus einem Ballaststoff. Es wird hier beispielsweise ein Kernrohr 15 aus Kunststoff extrudiert, auf das dann die Außenschicht 16 aus dem Ballaststoff aufgebracht wird. Die Außenschicht 16 kann beispielsweise aufextrudiert oder anderweitig aufgebracht werden. Beispielsweise kann man auch eine zylindrische Schalung um das Kernrohr 15 herum anbringen und diese dann mit einem hydraulisch aushärtenden Material vergleichsweise hoher Dichte wie zum Beispiel Beton verfüllen und die Schalung anschließend entfernen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Grundrohr
- 11a
- streifenförmige Bereiche
- 11b
- streifenförmige Bereiche
- 12
- äußere radiale Begrenzung
- 13
- Abzug
- 14
- innere radiale Begrenzung
- 15
- Kernrohr
- 16
- Außenschicht
- 20
- Rohr/Rohrstrang
- 24
- Gelände
- 25
- Gewässer
- 26
- Lager
- 27
- Luftkissen
- 28
- Hohlkammer
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- www.pipelife.no/media/no/no-en/Pipelife-PE-pipe-systems-brochure.pdf [0002]
