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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Vakuumgreifer zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffbauteilen gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1.
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Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeughybridbauteils gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 6.
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In Kraftfahrzeugen werden Kraftfahrzeugstrukturbauteile in der Regel aus Metall in Blechbauweise hergestellt. Hierbei werden Metallplatinen durch ein jeweiliges Umformwerkzeug dreidimensional geformt, so dass das Bauteil beispielsweise als Querträger, Spritzschutzwand, Kraftfahrzeugsäule oder aber auch als Dachhaut oder Türaußenhaut eingesetzt werden kann.
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Diese Kraftfahrzeugbauteile müssen dabei der Kraftfahrzeugkarosserie selber eine hinreichende Steifigkeit verleihen, bei gleichzeitig geringem Eigengewicht, so dass das Gesamtgewicht des Kraftfahrzeuges ebenfalls gering gehalten wird, um den damit verbundenen Kraftstoffverbrauch und CO2-Ausstoß zu minimieren.
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Gleichzeitig muss ein solches Kraftfahrzeugbauteil jedoch auch hohen Crashanforderungen standhalten.
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Aus dem Stand der Technik ist es daher bekannt, Kraftfahrzeughybridbauteile derart herzustellen, dass insbesondere zwei verschiedene Bauteile aus verschiedenen Werkstoffen miteinander gekoppelt werden, um das so hergestellte Hybridbauteil gezielt lokal oder aber partiell zu verstärken. Hierdurch wird ein geringes Bauteilgewicht mit gleichzeitig hoher Crashperformance bereitgestellt. Insbesondere werden hierzu Patches aus Faserverbundwerkstoff in ein metallisches Bauteil eingeklebt. Beispielsweise ist ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Hybridbauteils aus der
DE 10 2008 039 869 A1 bekannt.
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Bei Faserverbundwerkstoffen treten jedoch mitunter insbesondere in der automatisierten Fertigung Problematiken in Verbindung mit dem Faserverbundwerkstoff selbst auf. So müssen die Faserverbundwerkstoffe temperiert werden, dreidimensional mit hoher Reproduzierbarkeit geformt werden und/oder es tritt überschüssiges Harz aus dem Faserverbundwerkstoff aus und verschmutzt die herzustellenden Bauteile und/oder die Produktionsanlage. Beispielsweise ist aus der
DE 10 2010 043 036 A1 oder aber der
DE 10 2011 056 029 A1 ein Vakuumgreifer für textile Faserhalbzeuge bekannt, bei dem ein Grundkörper flexibel an die Aufnahmesituation anpassbar ist und dann ein Faserverbundwerkstoffbauteil mittels Unterdruck aufgenommen werden kann.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Vakuumgreifer sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeughybridbauteils aufzuzeigen, mit dem eine automatisierte Fertigung von Faserverbundwerkstoffpatches in der Kopplung mit Metallbauteilen einfach und kosteneffizient durchführbar ist.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird mit einem Vakuumgreifer zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffbauteilen gemäß den Merkmalen im Patentanspruch 1 gelöst.
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Der verfahrenstechnische Teil der Aufgabe wird weiterhin mit einem Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeughybridbauteils gemäß den Merkmalen im Patentanspruch 6 gelöst.
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Vorteilhafte Ausführungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
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Der erfindungsgemäße Vakuumgreifer zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffbauteils, wobei der Vakuumgreifer an einem Industrieroboterarm montierbar ist und mittels Unterdruckanschlüssen im Inneren des Vakuumgreifers ein Unterdruck erzeugbar ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Grundplatte ausgebildet ist, wobei auf die Grundplatte mindestens ein, zu dem herzustellenden Bauteil konturiert angepasstes Formwerkzeug koppelbar ist und das Formwerkzeug als Vakuumgreifoberfläche nutzbar ist, wobei die Grundplatte von innen hohl ausgebildet ist und an der Grundplatte ein umlaufender Vakuumkanal in Form einer Nut ausgebildet ist, wobei das Formwerkzeug an seiner Vakuumgreifoberfläche Öffnungen aufweist, so dass ein in dem Hohlraum und der Nut der Grundplatte vorherrschender Unterdruck an den Öffnungen des Formwerkzeuges einen Sogeffekt erzeugt.
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Die Grundplatte ist dabei insbesondere an einem 6-Achsen-Industrieroboter montiert. Hierdurch ist die Grundplatte in einer automatisierten Fertigungslinie mit Hilfe des Industrieroboterarmes translatorisch und drehbar beweglich gelagert. Somit kann ein bereit gestelltes Faserverbundwerkstoffpatch mit Hilfe des Formwerkzeuges an einem Lagerort bzw. Bereitstellungsort aufgenommen werden und einer weiteren Verarbeitung, insbesondere zur Herstellung einer Vorform, zugeführt werden.
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Die Aufnahme des Faserverbundwerkstoffes erfolgt dabei mit Hilfe eines Unterdruckes. So sind an der Grundplatte Unterdruckleitungen angeschlossen, mit denen es möglich ist, zwischen Grundplatte und Formwerkzeug einen Unterdruck derart herzustellen, dass an dem Formwerkzeug eine Vakuumgreiffunktion realisiert wird. Hierzu weist das Formwerkzeug insbesondere an seiner Oberfläche Öffnungen auf, die aufgrund des Unterdruckes im Inneren des Formwerkzeuges im Bereich der Öffnungen einen Sogeffekt bedingen und mithin den aufzunehmenden Faserverbundwerkstoff ansaugen.
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Die Grundplatte ist von innen hohl ausgebildet, wobei die Unterdruckanschlüsse durch entsprechende Pneumatikleitungen in dem hohlen Innenraum der Grundplatte den entsprechenden Unterdruck einstellen. Damit dieser Unterdruck nunmehr an das mit der Grundplatte zu koppelnde Formwerkzeug weitergegeben wird, ist umlaufend an der Grundplatte eine Nut ausgebildet, wobei der in dem Innenraum der Grundplatte herrschende Unterdruck entsprechend auch in der Nut vorherrscht und die Nut wiederum pneumatisch mit dem Innenraum des Formwerkzeuges verbunden ist. Gerade hier liegt ein Vorteil der Erfindung, derart, dass die Formwerkzeuge austauschbar an der Grundplatte montiert sind, so dass verschiedene Bauteile bzw. Bauteilgeometrien aus der gleichen Fertigungslinie durch bloßen Austausch des Formwerkzeuges herstellbar sind.
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Insbesondere ist mit dem erfindungsgemäßen Vakuumgreifer eine Vorform aus Faserverbundwerkstoff herstellbar, wobei an dem Formwerkzeug eine primäre Greifseite ausgebildet ist. Die primäre Greifseite nimmt zunächst den flächig bereit gestellten Faserwerkstoff oder aber Faserverbundwerkstoff, mithin Faserwerkstoff, der mit Matrixharz angereichert ist, auf und transportiert diesen zu einer Vorform oder aber zu dem metallischen Bauteil, in das der Faserverbundwerkstoff eingelegt werden soll. Sodann formt das Formwerkzeug den Faserwerkstoff bzw. Faserverbundwerkstoff in die Vorform bzw. das metallische Bauteil durch leichten Druck ein. Mithin kommen dann weitere Seiten der primären Greifseite, mittelbar oder unmittelbar benachbarte sekundäre Greifseiten, zur Anlage. Im Rahmen der Erfindung ist es dann möglich, das vorgeformte Faserverbundwerkstoffbauteil wiederum aus der Vorform zu entnehmen, wobei dies an primärer und sekundärer Greifseite des Formwerkzeuges anliegt. Im Rahmen der Erfindung ist insbesondere vorgesehen, dass an der primären und der sekundären Greifseite voneinander verschiedene Sogkräfte ausgebildet sind. Dies ist beispielsweise möglich durch voneinander verschieden vorherrschende Unterdrücke oder aber durch voneinander verschieden große Öffnungen, an denen der Sogeffekt ausgebildet wird. Insbesondere sind dazu die Öffnungen an der primären Greifseite des Formwerkzeuges größer als die Öffnungen an der bzw. den sekundären Greifseiten. Somit entsteht an den größeren Öffnungen ein entsprechend größerer Sogeffekt, so dass der Faserverbundwerkstoff zunächst nur an der primären Greifseite ergriffen wird.
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Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin besonders bevorzugt möglich, dass die Grundplatte derart an dem Kopf des Industrieroboterarms befestigt wird, dass eine Schmalseite über einen Haltearm mit dem Industrieroboter gekoppelt ist. Demnach erstrecken sich die jeweils flächigen Seiten der Grundplatte von dem Industrieroboterkopf weg. Mithin sind zwei flächige Seiten an der Grundplatte vorhanden, wobei bevorzugt an jeder flächigen Seite ein Formwerkzeug montierbar ist. Dabei kann es sich um das gleiche Formwerkzeug handeln, um ein spiegelbildliches Formwerkzeug, beispielsweise für eine Kraftfahrzeugsäule Fahrerseite und dazu korrespondierend eine Kraftfahrzeugsäule Beifahrerseite, oder aber auch um voneinander verschiedene Formwerkzeuge, beispielsweise ein Formwerkzeug für eine Kraftfahrzeugsäule und ein Formwerkzeug für einen Querträger oder ähnliches. Hierdurch ist es möglich, individuell auf die jeweilige Produktion von Bauteilen abzustellen oder aber auf Synergieeffekte bei der Herstellung von links und rechts spiegelbildlich verkehrten Bauteilen einzugehen.
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Weiterhin ist es erfindungsgemäß auch möglich, dass an der relativ schmalen Seite der Grundplatte auch ein Formwerkzeug für ein kleineres Bauteil angeordnet wird, um so die Universalität der Grundplatte auszunutzen. Mithin ist es möglich, bis zu 4 Seiten der Grundplatte zur Anordnung von Formwerkzeugen zu nutzen.
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Weiterhin bevorzugt sind in der Grundplatte und/oder in dem Formwerkzeug mindestens zwei voneinander verschiedene Vakuumkammern angeordnet, in denen voneinander verschiedene Unterdrücke vorherrschen, wobei jede Vakuumkammer mit einer Greifseite des Formwerkzeuges pneumatisch verbunden ist. Die voneinander verschiedenen Unterdrücke können beispielsweise durch zwei voneinander verschiedene Unterdruckanschlüsse hergestellt werden. Auch können die Vakuumkammern selbst untereinander pneumatisch verbunden sein und mittels einem Drosselventil oder ähnlichem untereinander voneinander verschiedene Drücke eingestellt werden.
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Weiterhin besonders bevorzugt ist in dem Formwerkzeug selbst ein Kern angeordnet, wobei der Kern das Volumen des Hohlraumes innerhalb des Formwerkzeuges verringert. Insbesondere ist über die Größe und Form des Kerns wiederum der Unterdruck in dem Formwerkzeug bzw. der Sogeffekt an den Öffnungen des Formwerkzeuges einstellbar. Ganz besonders bevorzugt ist es über den Kern möglich, den Hohlraum des Formwerkzeuges derart zu verringern, so dass ein effizienteres Betreiben der Unterdruckkammern möglich ist.
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Weiterhin bevorzugt ist die Vakuumgreifoberfläche des Formwerkzeuges mit einer Antihaftbeschichtung versehen, ganz besonders bevorzugt mit einer Teflonbeschichtung. Hierdurch wird es ermöglicht, dass nach Ergreifen eines Faserverbundwerkstoffes dieser auch wiederum leicht abgelegt werden kann.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeughybridbauteils, wobei das Kraftfahrzeughybridbauteil ein metallisches Bauteil und ein Faserverbundwerkstoffverstärkungsbauteil aufweist und unter Verwendung eines vorbeschriebenen Vakuumgreifers durchgeführt wird, ist gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- – Bereitstellen eines dreidimensional geformten metallischen Bauteils,
- – Bereitstellen eines Faserverbundpatches,
- – Greifen und Anheben des Faserverbundpatches mit dem Vakuumgreifer,
- – Einlegen des Faserverbundpatches in eine Vorform oder Einlegen des Faserverbundpatches in das metallische Bauteil mit dem Vakuumgreifer,
- – Einlegen des metallischen Bauteils mit Faserverbundpatch in eine Pressenvorrichtung und Pressen der beiden Bauteile miteinander unter thermischer Einwirkung von vorzugsweise 100 bis 200 °C.
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Erfindungsgemäß wird somit vorgesehen, dass der Faserverbundpatch zu einem Faserverbundverstärkungsbauteil umgeformt wird, wobei das Umformen aufgrund des erfindungsgemäßen Vakuumstempelgreifers zu einer Minimierung der zur Herstellung erforderlichen Verfahrensschritte erfolgt. So ist es möglich, den Faserverbundpatch mit dem Vakuumstempelgreifer nach einer entsprechenden Temperierung aufzunehmen und direkt in das metallische Bauteil einzulegen und dabei gleichzeitig einzuformen. Alternativ kann auch, wie oben beschrieben, der Faserverbundpatch erst in dem Bauteil selbst bzw. in der Vorform temperiert werden.
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Bei dem Faserverbundpatch handelt es sich dabei im Rahmen der Erfindung um einen gezielten lokalen Faserverbundpatch oder aber auch um eine vollflächig hinter dem metallischen Bauteil liegende Faserverbundwerkstofflage.
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Nach Herstellung eines Vorformlings in einer Vorform wird dieser in das metallische Bauteil eingelegt oder aber bei direkter Einlegung und Vorformen in das metallische Bauteil wird dann der so hergestellte Hybridrohling, bestehend aus metallischem Bauteil und Vorformling aus Faserverbundwerkstoff, in eine Presse eingelegt und zu dem Kraftfahrzeughybridbauteil gepresst.
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Je nach Umformgrad und/oder Anteil von überschüssigem Matrixharz ist es in einer alternativen Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich, zunächst den Faserverbundpatch in einer Vorform vorzuformen, sodann jedoch mit dem gleichen Vakuumstempelgreifer in das metallische Bauteil einzulegen und in diesem einzupressen, ohne den Faserverbundpatch abzulegen. Ein Absetzen ist nicht erforderlich. Insbesondere ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Absetzen und ein Wiederaufnehmen des Faserverbundpatches mithin nicht notwendig. Im Rahmen der Erfindung ist es insbesondere möglich, dass der Faserverbundpatch selbst aufgrund des in dem Faserverbundwerkstoff vorhandenen Matrixharzes in dem metallischen Bauteil eingeklebt wird. Insbesondere durch den Pressvorgang selbst wird überschüssiges Matrixharz durch den Faserverbundpatch hindurch an die Innenmantelfläche des metallischen Bauteils gedrückt und sorgt hier zur Herstellung einer stoffschlüssigen Verbindung. Als Faserverbundpatch wird insbesondere ein Prepreg Material genutzt.
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Erfindungsgemäß ist es daher insbesondere als vorteilig anzusehen, dass das metallische Bauteil als Matrize verwendet wird und der Vakuumstempelgreifer selbst als Patrize. Insbesondere wird durch das direkte Einformen und unmittelbar anschließende Einpressen verhindert, dass überschüssiges Matrixharz die Produktionsanlage verschmutzen würde. Weiterhin kann auf aufwendige zusätzliche Formwerkzeuge verzichtet werden.
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In einer vorteilhaften Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung ist es möglich, dass beim Einlegen und/oder Einpressen eine Relativbewegung zwischen Faserverbundpatch und Vakuumstempelgreifer durchgeführt wird. Hierdurch ist es zum einen möglich, den Faserverbundpatch insbesondere faltenfrei in das metallische Bauteil einzubringen, zum anderen ist eine Eigenjustierung und/oder Positionierung des Faserverbundpatches beim Einlegen und/oder Einpressen in das metallische Bauteil möglich.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung wird nach dem Ablegen und/oder nach dem Einpressen des Faserverbundpatches in dem metallischen Bauteil, Luft durch den Vakuumstempelgreifer geblasen. Der in dem Vakuumstempelgreifer vorherrschende Unterdruck zur Durchführung der Greifbewegung wird somit in einen Überdruck umgekehrt, sodass das Faserverbundpatch nicht nur durch das formschlüssige Einformen bzw. Anpressen des Vakuumstempelgreifers in dem metallischen Bauteil positioniert wird, sondern zusätzlich durch den Anblasvorgang und den dabei entstehenden Überdruck an die Innenmantelfläche des metallischen Bauteils optimal eingeformt wird.
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Zur Vermeidung einer Verschmutzung des metallischen Bauteils und/oder der weiteren Produktionsanlage wird insbesondere ein Kantenschutz bzw. ein Streifschutz über das metallische Bauteil gelegt. Dabei handelt es sich um eine Blende mit einem Ausschnitt, die auf das metallische Bauteil aufgelegt wird, wobei der Faserverbundpatch durch den Ausschnitt in dem Kantenschutz dann in das metallische Bauteil eingeformt bzw. eingepresst wird. Die Kanten, über die der Faserverbundpatch beim Einformen bzw. Einpressen gestreift wird, nehmen das abgestreifte Matrixharz mit Hilfe des Kantenschutzes auf, wobei der Kantenschutz nach dem Pressvorgang entfernbar ist. Hierdurch bleiben die nicht mit dem Faserverbundpatch bedeckten Flächen des metallischen Bauteils frei von Verschmutzungen durch Matrixharz. Der Kantenschutz kann dabei beispielsweise in Form einer Folie auf das metallische Bauteil aufgebracht werden oder aber alternativ als Kunststoffmaterial, welches dann mehrfach verwendet wird, auf das metallische Bauteil aufgebracht werden.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausführungsvarianten werden in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
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1a bis e ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren eines Kraftfahrzeughybridbauteils,
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2a bis d das Verfahren gemäß 1 mit Kantenschutz,
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3 eine Draufsicht auf die Grundplatte,
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4 eine Seitenansicht auf einen Vakuumgreifer mit zwei Formwerkzeugen und
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5 eine Seitenansicht auf einen erfindungsgemäßen Vakuumgreifer.
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In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
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1a bis e zeigen ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren für ein Kraftfahrzeughybridbauteil 1, wobei das Kraftfahrzeughybridbauteil 1 ein metallisches Bauteil 2 und ein Faserverbundverstärkungsbauteil 3 aufweist. Hierzu ist zunächst gemäß 1a vorgesehen, auf einer Heizplatte 4 einen Faserverbundpatch 5 zu erwärmen. Der erwärmte Faserverbundpatch 5 wird dann gemäß 1b mittels des erfindungsgemäßen Vakuumgreifers 6 an einer Unterseite 7 des Vakuumgreifers 6 aufgenommen. Gemäß 1c wird dann der aufgenommene Faserverbundpatch 5 mittels des Vakuumgreifers 6 in eine Vorform 8 eingeformt. Hierbei wird dann auch der Faserverbundpatch 5 an Seitenflächen 9 des Vakuumgreifers 6 angeformt und hier aufgrund des Sogeffektes gehalten. Der so vorgeformte Faserverbundpatch 5 wird dann gemäß 1d über das metallische Bauteil 2 transferiert und an eine Innenmantelfläche 10 des metallischen Bauteils 2 eingeformt und eingedrückt, um so das in 1e gezeigte Kraftfahrzeughybridbauteil 1 herzustellen. Der Faserverbundpatch wird anschließend mit dem metallischen Bauteil in eine nicht näher dargestellte Presse transferiert und hier zu einem Kraftfahrzeughybridbauteil unter thermischer Einwirkung gepresst.
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Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, auf den Schritt in 1c gezeigt, zu verzichten und direkt das Faserverbundpatch 5 in das metallische Bauteil 2 einzuformen.
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2a bis d zeigen eine hierzu alternative Ausführungsvariante, wobei auf das Formen in einer Vorform 8 verzichtet ist. So ist gemäß 2a und b das Vorgehen zunächst analog zur 1, wobei dann gemäß 2c direkt in das metallische Bauteil 2 eingeformt wird. Damit an den Kanten des metallischen Bauteils 2 zunächst jedoch kein überschüssiges Matrixharz abgestreift wird und somit die dargestellten Flansche 12 des metallischen Bauteils 2 verschmutzt, ist ein Kantenschutz 13 über das metallische Bauteil 2 gelegt. Das Matrixharz aus dem Faserverbundpatch 5 wird somit an dem Kantenschutz 13 abgestreift und nach Entfernen des Kantenschutzes 13 bleiben die darunter liegenden Fügeflächen 14 frei von Produktionsverschmutzungen.
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Weiterhin dargestellt gemäß 3 ist eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Grundplatte G, wobei auf der Grundplatte G ein nicht in 3 dargestelltes Formwerkzeug mittels Verschraubungen angeordnet wird. Die Grundplatte G ist mittels Vakuumleitungen 16 mit einer nicht näher dargestellten Vorrichtung gekoppelt. Ferner dargestellt ist in 3 der Hohlraum 18, welcher in der Grundplatte G vorhanden ist. Über die Vakuumleitungen 16 ist in dem Hohlraum dann ein Unterdruck erzeugbar, der wiederum über die dargestellte, umlaufende Nut 19 an die in 4 dargestellten Formwerkzeugen 15 pneumatisch übertragbar ist. Die Grundplatte G selber ist mittels einer Flanschplatte 17 an einen nicht näher dargestellten Industrieroboter gekoppelt und kann mittels eines Formwerkzeugs aufgenommenen, nicht näher dargestellten Faserverbundwerkstoff direkt in ein Bauteil einformen.
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Dargestellt ist weiterhin in 4 ein erfindungsgemäßer Vakuumgreifer 6 in einer Seitenansicht, wobei von der Grundplatte G jeweils auf die Bildebene bezogen oben und unten abstehend, ein Formwerkzeug 15 angeordnet ist, so dass beispielsweise zwei Faserverbundpatches 5 gleichzeitig aufnehmbar oder zunächst ein Faserverbundpatch 5 ablegbar ist und durch Verschwenken des Vakuumgreifers 6 beispielsweise durch Rotieren um 180° um die Flanschplatte 17 der zweite Faserverbundpatch 5 ablegbar ist. Auch ist es im Rahmen der Erfindung möglich, beispielsweise zwei voneinander verschiedene B-Säulen (Fahrerseite und Beifahrerseite, spiegelverkehrt) in einem Produktionsverfahren herzustellen. Ferner dargestellt in 4 sind die Öffnungen 20, an denen der Sogeffekt an der Greifoberfläche 21 eingestellt wird.
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Weiterhin dargestellt in 5 ist ein Vakuumgreifer mit aufgesetztem Formwerkzeug in einer Seitenansicht. Auch in der Seitenansicht gezeigt sind entsprechende Öffnungen 20, wobei gemäß 5 nur ein Formwerkzeug aufgesetzt ist. Ferner gut ersichtlich ist, dass das Formwerkzeug gemäß 5 sekundäre Greifseiten 22 sowie eine primäre Greifseite 23 aufweist. Wird nunmehr ein Faserverbundpatch aufgenommen, zunächst mit der primären Greifseite 23, so kommen die sekundären Greifseiten 22 zunächst nicht in Kontakt mit dem Faserverbundpatch. Dieser wird lediglich an der primären Greifseite 23 aufgenommen. Ferner dargestellt sind entsprechende Verschraubungen 24, mit denen es möglich ist, das Formwerkzeug schraubtechnisch an die Grundplatte G zu koppeln. Hierdurch ist ein leichtes Austauschen des Formwerkzeugs auf der Grundplatte G möglich.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kraftfahrzeughybridbauteil
- 2
- metallisches Bauteil
- 3
- Faserverbundverstärkungsbauteil
- 4
- Heizplatte
- 5
- Faserverbundpatch
- 6
- Vakuumgreifer
- 7
- Unterseite zu 6
- 8
- Vorform
- 9
- Seitenfläche zu 6
- 10
- Innenfläche zu 2
- 11
- Kante
- 12
- Flansch
- 13
- Kantenschutz
- 14
- Fügefläche
- 15
- Formwerkzeug
- 16
- Vakuumleitung
- 17
- Flanschplatte
- 18
- Hohlraum
- 19
- Nut
- 20
- Öffnung
- 21
- Greifoberfläche
- 22
- sekundäre Greifseite
- 23
- primäre Greifseite
- 24
- Verschraubung
- G
- Grundplatte
