DE102012018802A1

DE102012018802A1 - Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils aus einem faserverstärkten Kunststoff

Info

Publication number: DE102012018802A1
Application number: DE201210018802
Authority: DE
Inventors: Eckhard Reese
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2012-09-22
Filing date: 2012-09-22
Publication date: 2013-03-21

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils (60) aus einem faserverstärkten Kunststoff für einen Kraftwagen, bei welchem ein Faserverbundhalbzeug (10) in einem Innenhochdruckumformwerkzeug (58, 70) durch Aufbringen eines Innenhochdrucks mittels eines Umformschlauchs (12) umgeformt wird, wobei das Faserverbundhalbzeug (10) vor dem Innenhochdruckumformen mittels des Umformschlauchs (12) durch ein lokales Pressbiegen umgeformt wird, während welchem mittels des Umformschlauchs (12) ein Innenhochdruck auf das Faserverbundhalbzeug (10) aufgebracht wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils aus einem faserverstärkten Kunststoff der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.
Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der DE 31 13 791 A1 bekannt. Zur Herstellung des Strukturbauteils wird ein Faserverbundhalbzeug in einem Innenhochdruckumformwerkzeug durch Aufbringen eines Innenhochdrucks mittels eines Umformschlauchs umgeformt. Bei dem Strukturbauteil handelt es sich um einen rohrförmigen Hohlkörper, der insbesondere als Strukturbauteil für Flugzeuge und Raumflugkörper geeignet ist. Als Ausgangsmaterial dient dabei ein vorimprägniertes Fasermaterial, welches auf einen elastischen Schlauch aufgebracht wird, wobei der Schlauch im Zuge des Innenhochdruckumformverfahrens gegen eine Innenwandung der Hohlform gepresst wird.
Die DE 102 40 395 A1 zeigt einen Querträger für ein Kraftfahrzeug, welcher einen Rohrbogen aus einem Faserverbundwerkstoff oder einen Bogen in Metall-Kunststoff-Hybridbauweise umfasst. Anschlusselemente für verschiedene Komponenten können direkt an den Querträger im Bereich des Rohrbogens bzw. des Bogens im Spritzgussverfahren angespritzt werden.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines komplexen Strukturbauteils in einer für die Großserie geeigneten Weise bereitszustellen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils zeichnet sich dadurch aus, dass das Faserverbundhalbzeug vor dem Innenhochdruckumformen mittels des Umformschlauchs durch ein lokales Pressbiegen umgeformt wird, während welchem mittels des Umformschlauchs ein Innenhochdruck auf das Faserverbundhalbzeug aufgebracht wird. Durch das lokale Pressbiegen wird das Faserverbundhalbzeug vor dem Innenhochdruckumformen auf einfache Weise umgeformt, wobei mittels des Umformschlauchs ein Innendruck auch beim Pressbiegen zum Anformen des Faserverbundhalbzeugs an eine entsprechende Werkzeugkontur gewährleistet wird. Es ist also erfindungsgemäß vorgesehen, den in einem Hohlquerschnitt des Faserverbundhalbzeugs positionierten Umformschlauch nicht nur beim Innenhochdruckumformen, sondern auch beim Pressbiegen dazu zu nutzen, einen entsprechend angepassten Innenhochdruck auf die Innenkontur des Faserverbundhalbzeugs aufzubringen, sodass der Querschnitt des Faserverbundhalbzeugs während des Pressbiegens in gewünschter Weise erhalten bleibt.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass nach dem Innenhochdruckumformen mittels des Umformschlauchs das Faserverbundhalbzeug und wenigstens ein Faserverbundelement innerhalb des Innenhochdruckumformwerkzeugs mit einem Spritzgießmaterial umspritzt werden. Mit anderen Worten wird ein kombiniertes Innenhochdruck-Spritzgieß-Verfahren vorgesehen, mittels welchem beispielsweise als Organoblech ausgebildete Faserverbundelemente an dem Faserverbundhalbzeug angebracht werden können. Zusätzlich können dabei auch weitere Aussteifungen an das Faserverbundhalbzeug angespritzt werden. Mittels eines entsprechend hohen Spritzdrucks wird gewährleistet, dass diese Funktionselemente durch eine Verschweißung, also durch eine stoffschlüssige Verbindung, zwischen Faserverbundhalbzeug, Organoblechen und Spritzgießmaterial sicher aneinandergefügt werden. Durch das integrierte Innenhochdruckumformen mit einem gleichzeitigen Anspritzen bzw. Umspritzen entsprechender Faserverbundelemente wird ein besonders wirtschaftliches Herstellverfahren für das Strukturbauteil bereitgestellt.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass das Faserverbundhalbzeug mitsamt dem darin angeordneten Umformschlauch vor dem Pressbiegen, insbesondere mittels eines Infrarotstrahlers, zumindest in einem Bereich erwärmt wird. Durch das vorherige Erwärmen sind gute Taktzeiten erreichbar, da parallel erwärmt und gebogen werden kann. Zudem wird durch die Erwärmung sichergestellt, dass entsprechend gewünschte Umformgrade des Faserverbundhalbzeugs während des Pressbiegens erzielt werden können.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden das Pressbiegen und das Innenhochdruckumformen in ein und demselben Werkzeug durchgeführt. Das Faserverbundhalbzeug muss somit zwischen dem lokalen Pressbiegen und dem anschließenden Innenhochdruckumformen nicht transportiert werden. Zudem sind dadurch kürzere Taktzeiten möglich, da beispielsweise zwischen dem Pressbiegen und dem Innenhochdruckumformen bzw. dem Innenhochdruckumformen und anschließendem Spritzgießen das Faserverbundhalbzeug nicht abgekühlt und erneut erwärmt werden muss.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass ein thermoplastisches Faserverbundhalbzeug und ein aus einem Elastomer ausgebildeter Umformschlauch verwendet werden. Bei dem Faserverbundhalbzeug können Matrixmaterialien wie beispielsweise Polyphthalamide, Polyamide oder dergleichen zum Einsatz kommen. Als Fasermaterialen können beispielsweise Kohlefasern, Glasfasern, Aramidfasern oder auch Hybridmaterialien Verwendung finden. Dadurch, dass der Umformschlauch aus einem Elastomer ausgebildet ist, ist dieser entsprechend elastisch ausgebildet, sodass bei einem Aufbringen des Innenhochdrucks an dem Umformschlauch ein entsprechendes Anlegen an der Innenkontur des Faserverbundhalbzeugs sichergestellt wird.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass nach dem Innenhochdruckumformen oder nach dem Umspritzen des Faserverbundhalbzeugs und des wenigstens einen Faserverbundelements mit dem Spritzgießmaterial der Umformschlauch aus dem Faserverbundhalbzeug entnommen wird, wonach zumindest ein Endbereich des Faserverbundhalbzeugs anschließend erwärmt und unter Aufweitung des Endbereichs ein Einlegeelement aus einem Faserverbundwerkstoff eingeschoben sowie mit diesem verpresst wird, wonach wenigstens eine Metallbuchse an dem Endbereich angebracht wird. Das Einlegeelement dient beispielsweise dazu, eine stabile Anbindung des Strukturbauteils, welches beispielsweise als Querträger unter einem Cockpit eines Kraftwagens dienen kann, an einer A-Säule des Kraftfahrzeugs zu gewährleisten. Mittels des Einlegeelements können entsprechende Druckkräfte an der Anbindungsstelle aufgenommen werden, wodurch ein Fließen des Werkstoffes verhindert wird. Durch die Metallbuchse wird dem Endbereich zusätzliche Stabilität bzw. Festigkeit verliehen.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass an dem Umformschlauch vor dem Pressbiegen und vor dem Innenhochdruckumformen eine jeweilige Abdichtung angebracht und der Innenhochdruck im Anschluss daran jeweils aufgebracht wird, wobei nach dem Pressbiegen bzw. dem Innenhochdruckumformen der Innenhochdruck wieder abgelassen und die jeweilige Abdichtung wieder entfernt wird. Beispielsweise kann die Abdichtung ein Bestandteil des Innenhochdruckumformwerkzeugs bzw. des Pressbiegewerkzeugs sein, sodass die jeweilige Abdichtung auf besonders einfache Weise immer dann erfolgen kann, sobald das Faserverbundhalbzeug in die entsprechenden Werkzeuge eingelegt worden ist.
Gemäß einer alternativen vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass ein Roboter mit seiner Greifeinrichtung vor dem Biegepressen das Faserverbundhalbzeug ergreift, wobei zumindest bis nach dem Innenhochdruckumformen des Faserverbundhalbzeugs der Umformschlauch mittels der Greifeinrichtung abgedichtet und der Innendruck des Umformschlauchs durch den Roboter über seine Greifeinrichtung reguliert und das Faserverbundhalbzeug gehandhabt wird. Ein Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass keine Umgreifvorgänge nötig sind und somit kürzere Taktzeiten erreichbar sind. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Innenhochdruck bzw. das Druckmedium während einer Übergabe von dem lokalen Biegepressen an das entsprechende Innenhochdruck-Spitzguss-Werkzeug nicht vollständig abgelassen werden muss.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass eine Greifeinrichtung vor dem Biegepressen an dem Faserverbundhalbzeug angebracht wird, wobei der Umformschlauch mittels der Greifeinrichtung abgedichtet wird, und das Faserverbundhalbzeug mitsamt dem Umformschlauch zumindest bis nach dem Innenhochdruckumformen des Faserverbundhalbzeugs durch eine Mehrzahl von die Greifeinrichtung erfassenden Robotern gehandhabt und der Innendruck durch die jeweiligen Roboter über die Greifeinrichtung reguliert wird. Der Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass insgesamt während des Herstellprozesses weniger Roboter notwendig sind; so kann beispielsweise ein Roboter das Faserverbundhalbzeug mitsamt dem Greifer in eine entsprechende Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit einlegen und muss dann nicht die gesamte Zeit dort verbleiben, sondern kann in dieser Zeit zum Beispiel das nächste Faserverbundhalbzeug mitsamt einem entsprechenden Greifer in die Biegeanlage einlegen. Außerdem ermöglicht diese Variante auch eine Trennung der Biege- und der Innenhochdruck-Umform-Spritzgieß-Einheit voneinander.
Das heißt, dass die Biegeanlagen nicht in unmittelbarer Nähe der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit angeordnet sein müssen, sodass beispielsweise eine bessere Zugänglichkeit für das Umrüsten der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit gewährleistet werden kann.
Schließlich ist es gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass eine als Vakuumgreifer, Nadelgreifer oder Klemmgreifer ausgebildete Greifeinrichtung verwendet wird, um den Umformschlauch aus dem Faserverbundhalbzeug zu entnehmen. Dadurch wird ein besonders sicheres Ergreifen und Handhaben des Faserverbundhalbzeugs sichergestellt.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.
Die Zeichnung zeigt in:
1 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten zum horizontalen Einführen eines Umformschlauchs in ein Faserverbundhalbzeug;
2 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten zum vertikalen Einführen des Umformschlauchs in das Faserverbundhalbzeug;
3 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten zum Einschieben des Umformschlauchs in das Faserverbundhalbzeug, wobei der Umformschlauch mittels einer Lanze eingeführt wird;
4 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten zum Positionieren des Umformschlauchs innerhalb des Faserverbundhalbzeugs, wobei der Umformschlauch mittels einer Durchziehvorrichtung in dem Faserverbundhalbzeug angeordnet wird;
5 eine schematische Darstellung unterschiedlicher Ausführungsformen einer Greifvorrichtung, mittels welcher der Umformschlauch ergriffen werden kann;
6 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten, bei welchen ein Greifvorgang mittels eines Vakuum- oder Nadelgreifers dargestellt ist;
7 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten, bei welchen der Umformschlauch mittels einer als Klemmgreifer ausgebildeten Greifvorrichtung erfasst und in das Faserverbundhalbzeug eingeführt wird;
8 eine schematische Darstellung eines Querschnitts des Faserverbundhalbzeugs, wobei das Faserverbundhalbzeug in der linken Abbildung vor einem Innenhochdruckumformverfahren und in der rechten Abbildung nach dem Innenhochdruckumformverfahren gezeigt ist;
9 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten, welche während eines lokalen Pressbiegens des Faserverbundhalbzeugs durchgeführt werden;
10 eine schematische Darstellung eines Infrarotstrahlers, mittels welchem das Faserverbundhalbzeug mitsamt dem darin angeordneten Umformschlauch vor dem Pressbiegen erwärmt wird;
11 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten, welche bei einem kombinierten Verfahren aus Pressbiegen und Innenhochdruckumform-Spritzgießen zum Herstellen eines Strukturbauteils aus faserverstärktem Kunststoff durchgeführt werden;
12 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten zum Herstellen des Strukturbauteils aus faserverstärktem Kunststoff, bei welchen das Faserverbundhalbzeug lokal pressgebogen und anschließend in einem Innenhochdruckumformwerkzeug umgeformt wird, wobei der Innenhochdruck an dem Umformschlauch bzw. an dem Faserverbundhalbzeug beim Pressbiegen bzw. beim Innenhochdruckumformen jeweils erneut aufgebracht wird;
13 eine alternative Verfahrensabfolge zum Herstellen des Strukturbauteils, bei welcher das Faserverbundhalbzeug mitsamt dem darin angeordneten Umformschlauch mittels eines einzigen Roboters gehandhabt wird;
14 eine schematische Darstellung einer möglichen Anordnung von Pressbiegewerkzeugen, eines Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Werkzeugs, Robotern und Zwischenlagern bzw. Transportlehren;
15 eine schematische Darstellung einer weiteren möglichen Anordnung der Werkzeuge, Roboter und Transportlehren bzw. Zwischenlager;
16 eine weitere alternative Ausführungsform der Anordnung der Roboter und Werkzeuge;
17 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten zum Herstellen des Strukturbauteils, bei welchen eine abkoppelbare Greifvorrichtung verwendet wird, die während aller Prozessschritte an dem Faserverbundhalbzeug bzw. dem Umformschlauch verbleibt;
18 eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten zum Herausziehen des Umformschlauchs; und in
19 eine schematische Seitenschnitt- und Querschnittsansicht eines Endbereichs des Faserverbundhalbzeugs, in welchem ein Einlegeelement und eine Metallbuchse angebracht sind.
In den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Zum Herstellen eines Strukturbauteils aus einem faserverstärkten Kunststoff für einen Kraftwagen kommt ein als thermoplastisches Faserverbundkunststoff-Rohrhalbzeug ausgebildetes Faserverbundhalbzeug 10 zum Einsatz. Diese Faserverbundhalbzeuge 10 können beispielsweise mittels Flechtpultrusion oder durch Thermoplastwickeln hergestellt werden. In 1 ist in einer schematischen Darstellung eine Verfahrensabfolge zum Positionieren eines Umformschlauchs 12 in dem Faserverbundhalbzeug 10 gezeigt. Ein als Elastomerschlauch ausgebildeter Umformschlauch 12 und das Faserverbundhalbzeug 10 werden einander zugeführt, wobei im vorliegenden Fall der Umformschlauch 12 in das rohrförmig ausgebildete Faserverbundhalbzeug 10 eingeschoben wird. Das Faserverbundhalbzeug 10 und der Umformschlauch 12 sind dabei bereits entsprechend abgelängt. Dann wird der Umformschlauch 12 mit einem Stempel 14 in das Faserverbundhalbzeug 10 eingeschoben. Da der Umformschlauch 12 biegeschlaff ist, muss der Umformschlauch 12 bei einem – wie hier dargestellten – horizontalen Einschieben in das Faserverbundhalbzeug 10 mittels einer Stützeinrichtung 16 gestützt werden, damit sich der Umformschlauch 12 nicht zu stark durchbiegt bzw. wegknickt.
Eine Alternative zur horizontalen Anbringung des Umformschlauchs 10 besteht in einer vertikalen Einbringung, wie in 2 gezeigt. Dabei besteht nicht die Gefahr der Durchbiegung des Umformschlauchs 12 und es tritt weniger Reibung auf. Hierbei wird der Umformschlauch 12 nicht eingeschoben, sondern mittels zweier Greifer 18, 20 in das Faserverbundhalbzeug 10 eingeführt. Das eigentliche Einbringen geschieht über die Schwerkraft, wobei die Greifer 18, 20 nur zur Führung des Umformschlauchs 12 vonnöten sind. Die Greifer 18, 20 positionieren den Umformschlauch 12, wobei der untere Greifer 20 geöffnet wird und der obere Greifer 18 den Umformschlauch 12 entsprechend einführt.
Eine weitere Möglichkeit, den Umformschlauch 12 in das Faserverbundhalbzeug 10 einzuführen, ist in 3 gezeigt. Unter Verwendung einer Lanze 22 wird der Umformschlauch 12 in dem Faserverbundhalbzeug 10 positioniert. Bei dieser Variante wird zunächst der Umformschlauch 12 auf die Lanze 22 aufgezogen. Danach wird die Lanze 22 mitsamt dem Umformschlauch 12 durch das Faserverbundhalbzeug 10 geschoben. Anschließend erfasst ein Greifer 24 am anderen Ende des Faserverbundhalbzeugs 10 den Umformschlauch 12 und die Lanze 22 wird wieder herausgezogen. Dieser Greifvorgang kann beispielsweise vakuumunterstützt oder mittels eines als Nadelgreifer ausgebildeten Greifers 24 durchgeführt werden.
Eine weitere Variante zum Einbringen des Umformschlauchs 12 in das Faserverbundhalbzeug 10 ist in 4 gezeigt. Der Umformschlauch 12 wird zunächst kontinuierlich von einer Rolle 26 mithilfe entsprechender Vorschubeinrichtungen 28 zugeführt. Eine Trennvorrichtung 30 trennt den Umformschlauch 12 in entsprechend große Stücke ab. Gleichzeitig wird eine Durchziehvorrichtung 32 durch das Faserverbundhalbzeug 10 geführt, mittels welcher der Umformschlauch 12 durch das Faserverbundhalbzeug 10 durchgezogen wird. Die Durchziehvorrichtung 32 weist dabei eine Greifvorrichtung 34 auf, mittels welcher der Umformschlauch 12 ergriffen werden kann.
Unterschiedliche Ausführungsformen der Greifvorrichtung 34 sind in 5 gezeigt. Die Greifvorrichtung 34 kann beispielsweise als Vakuumgreifer 34a, als Nadelgreifer 34b oder als Klemmgreifer 34c, wie in 5 gezeigt, ausgebildet sein. Beim Vakuumgreifer 34a wird ein Unterdruck erzeugt, wodurch der Umformschlauch 12 an den Vakuumgreifer 34a angesaugt wird. Bei einer Verwendung des Nadelgreifers 34b können entsprechende Nadeln 36 des Nadelgreifers 34b über eine hier nicht näher bezeichnete Druckleitung ausgefahren werden, wodurch sich die Nadeln 36 im Umformschlauch 12 verkrallen. Beim Klemmgreifer 34c wird der Umformschlauch 12 einfach zwischen zwei hier nicht näher bezeichnete Hälften des Klemmgreifers 34c geklemmt.
In 6 ist ein Greifvorgang des Vakuumgreifers 34a bzw. des Nadelgreifers 34b schematisch dargestellt. Der Greifer 34a bzw. 34b weist eine Schräge zum Einführen des Greifers 34a bzw. 34b in den Umformschlauch 12 auf. Nachdem der Greifer 34a bzw. 34b in den Umformschlauch 12 eingeschoben worden ist, fährt ein Gegenhalter 40 von außen an den Umformschlauch 12 heran. Dieser stellt sicher, dass der Umformschlauch 12 durch das Vakuum angesaugt wird, bzw. dass die hier nicht dargestellten Nadeln 36 in den Umformschlauch 12 eindringen können. Anschließend wird beim Vakuumgreifer 34a das Vakuum aufgebracht und beim Nadelgreifer 34b werden die Nadeln 36 mittels eines Überdrucks ausgefahren. Danach wird die Greifvorrichtung 34a bzw. 34b wieder zurück durch den Umformschlauch 12 gezogen. Dabei ist der Durchmesser des Umformschlauchs 12 und damit auch der Durchmesser der Greifvorrichtung 34a bzw. 34b kleiner gewählt als der Innendurchmesser des Faserverbundhalbzeugs 10, um das Einführen der Greifvorrichtung 34a bzw. 34b und des Umformschlauchs 12 in das Faserverbundhalbzeug 10 zu ermöglichen.
In 7 ist ein Greifvorgang des Klemmgreifers 34c gezeigt. Auch dieser besitzt Schrägen 42 zum Einführen des Umformschlauchs 12 in den Klemmgreifer 34c. Nach dem Einführen des Umformschlauchs 12 in den Klemmgreifer 34c werden entsprechende Klemmen 44 des Klemmgreifers 34c geschlossen, wonach der Klemmgreifer 34c mitsamt dem Umformschlauch 12 durch das Faserverbundhalbzeug 10 gezogen wird. Auch hier ist ein geringerer Durchmesser des Umformschlauchs 12 bzw. des Klemmgreifers 34c als der Innendurchmesser des Faserverbundhalbzeugs 10 erforderlich, um das Einführen in das Faserverbundhalbzeug 10 zu gewährleisten.
In 8 sind in einer schematischen Darstellung zwei unterschiedliche Querschnitte des Faserverbundhalbzeugs 10 gezeigt. In der linken Darstellung weist das Faserverbundhalbzeug 10 noch einen kreisförmigen Querschnitt auf, welcher durch ein Innenhochdruckumformen des Faserverbundhalbzeugs 10 in einen im Wesentlichen mehreckigen Querschnitt umgeformt wird.
In 9 ist in einer schematischen Abfolge ein lokales Pressbiegen des Faserverbundhalbzeugs 10 gezeigt. Nachdem der Umformschlauch 12 in das Faserverbundhalbzeug 10 integriert worden ist, muss das Faserverbundhalbzeug 10 zunächst vorgeformt werden. Da ein relativ geringer Umformgrad des Faserverbundhalbzeugs 10 erforderlich ist, kommt das Verfahren der Pressbiegung zum Einsatz. Vor dem Pressbiegen wird das Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 in einem Umformbereich 46 erwärmt. Dies erfolgt mittels des in 10 schematisch dargestellten Infrarotstrahlers.
Zunächst wird das Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 in ein Biegewerkzeug 50 eingelegt. Dabei werden nur die nicht umzuformenden Bereiche des Faserverbundhalbzeugs 10 im Werkzeug 50 eingeklemmt. Das Faserverbundhalbzeug 10 wird vor dem Einlegen in das Biegewerkzeug 50 erwärmt, wobei darauf zu achten ist, dass das Faserverbundhalbzeug 10 nur in dem Umformbereich 46, welcher einen Freibereich darstellt, erwärmt wird, da eine Klemmung des erwärmten Faserverbundhalbzeugs 10 aufgrund der geringen Steifigkeit nicht möglich wäre.
Durch das vorherige Erwärmen sind gute Taktzeiten erreichbar, da parallel erwärmt und gebogen werden kann. Anschließend werden Umformkerne 52 sowie Gegenhalter 54 an das Biegewerkzeug 50 bzw. an das Faserverbundhalbzeug 10 herangefahren. Danach wird ein Hauptumformkern 56 in das Biegewerkzeug 50 eingefahren und die restliche Form leicht geöffnet, um das Nachlaufen des Faserverbundhalbzeugs 10 zu ermöglichen. Anschließend wird die Kontur vollständig geschlossen und ein Innenhochdruck auf den Umformschlauch 12 und dadurch auch auf das Faserverbundhalbzeug 10 aufgebracht.
Die Notwendigkeit des Umformschlauchs 12 besteht darin, dass das erwärmte Faserverbundhalbzeug 10 selbst nicht die nötige Dichtheit aufweisen würde, um das Faserverbundhalbzeug 10 mit einem entsprechenden Innenhochdruck zu beaufschlagen. Durch den Innenhochdruck wird das Faserverbundhalbzeug 10 vollständig an die Kontur des Biegewerkzeugs 10 angepresst. Die Kontur des Biegewerkzeugs 50 muss dabei nicht exakt der Form eines hier nicht dargestellten Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Werkzeugs entsprechen, welchem das Faserverbundhalbzeug 10 anschließend zugeführt wird, da dort ebenfalls noch geringe Umformungen möglich sind. Es muss jedoch gewährleistet sein, dass das umgeformte Faserverbundhalbzeug 10 von seiner Form her in das Innenhochdruck-Spritzgieß-Werkzeug hineinpasst. Anschließend wird das umgeformte Faserverbundhalbzeug 10 innerhalb des Biegewerkzeugs 10 so weit heruntergekühlt, dass es beim Entnehmen formstabil ist.
Nach dem lokalen Pressbiegen des Faserverbundhalbzeugs 10 erfolgt ein Innenhochdruckumform-Spritzgießen. Auch hierbei besteht die Besonderheit darin, dass der Umformschlauch 12 zum Aufbringen eines Innenhochdrucks verwendet wird. Bei der Anwendung dieses Verfahrens wäre für metallische Rohre kein Umformschlauch 12 vonnöten, da diese von sich aus dicht sind. Bei dem Faserverbundhalbzeug 10 ist dies jedoch anders, sodass der Umformschlauch 12 für die Aufbringung des Innenhochdrucks notwendig ist. Ansonsten erfolgt das Innenhochdruckumformen wie für metallische Rohre.
Nach dem Einbringen des Faserverbundhalbzeugs 10 in ein hier nicht dargestelltes Innenhochdruckumformwerkzeug wird durch Aufbringen des Innenhochdrucks mittels des Umformschlauchs 12 das Faserverbundhalbzeug 10 in gewünschter Weise umgeformt, wobei eine Querschnittsänderung, beispielsweise wie in 8 gezeigt, erfolgt. Nach dem Innenhochdruckumformen mittels des Umformschlauchs 12 werden das Faserverbundhalbzeug 10 und wenigstens ein hier nicht dargestelltes Faserverbundelement, bei dem es sich beispielsweise um ein Organoblech handeln kann, innerhalb des Innenhochdruckumformwerkzeugs mit einem Spritzgießmaterial umspritzt. Durch einen entsprechend hohen Einspritzdruck entsteht eine Verschweißung, also eine stoffschlüssige Verbindung, zwischen dem Faserverbundhalbzeug 10, den als Organoblechen ausgebildeten Faserverbundelementen und dem Spritzgießmaterial.
Eine alternative Variante besteht in einer Kombination des Pressbiegens und des Innenhochdruckumform-Spritzgießens in einem Werkzeug 58, wie in 11 gezeigt. Ein großer Vorteil dieser Variante besteht darin, dass das Faserverbundhalbzeug 10 zwischen dem Pressbiegen und dem Innenhochdruckumform-Spritzgießen nicht gehandelt werden muss. Außerdem sind hierbei kürzere Taktzeiten möglich, da beispielsweise zwischen dem Pressbiegen und dem Innenhochdruckumform-Spritzgießen nicht abgekühlt und erwärmt werden muss. Hierbei wird zunächst genauso wie beim Pressbiegen verfahren. Der Unterschied besteht allerdings darin, dass das Faserverbundhalbzeug 10 nicht nur gebogen wird, sondern gleichzeitig auch der Querschnitt geändert wird.
Dazu muss im Vorfeld das gesamte Faserverbundhalbzeug 10 erwärmt werden, was gleichzeitig dazu führt, dass die Klemmung des Faserverbundhalbzeugs 10 beim Biegen entfällt. Nach dem Innenhochdruckumformen wird der Spritzgießprozess direkt im selben Werkzeug 58 durchgeführt. Im Anschluss daran kann das fertige Strukturbauteil 60 entnommen werden. An dem Strukturbauteil 60 sind die als Organobleche ausgebildeten Faserverbundelemente 62 zu erkennen, welche im Zuge des Spritzgießens mit dem Spritzgießmaterial umspritzt worden sind. Des Weiteren sind Abdichtungen 64 zu erkennen, mittels welchen der Umformschlauch 12 abgedichtet wird, sodass ein entsprechender Innenhochdruck aufgebracht und aufrechterhalten werden kann.
In 12 ist in einer schematischen Darstellung eine mögliche Abfolge von Verfahrensschritten gezeigt, um aus dem Faserverbundhalbzeug 10 das Strukturbauteil 60 herzustellen. Die einzelnen Verfahrensschritte sind dabei beginnend von links oben im Uhrzeigersinn durchlaufend dargestellt. In der hier gezeigten Verfahrensvariante wird an dem Umformschlauch 12 vor dem Pressbiegen und vor dem Innenhochdruckumformen eine jeweilige Abdichtung 64 angebracht und der Innenhochdruck im Anschluss daran jeweils aufgebracht, wobei nach dem Pressbiegen bzw. dem Innenhochdruckumformen der Innenhochdruck wieder abgelassen und die jeweilige Abdichtung 64 wieder entfernt wird.
Mit anderen Worten wird der Innenhochdruck für jeden Arbeitsschritt neu aufgebracht. Das Aufbringen des Innenhochdrucks und das Abdichten der Rohrenden bzw. des Umformschlauchs 12 geschieht dabei jeweils in der entsprechenden Anlage, zum Beispiel über als Abdichtstempel ausgebildete Abdichtungen 64. Das Faserverbundhalbzeug 10 mit dem hier nicht dargestellten Umformschlauch 12 wird zunächst auf einer Transportlehre 66 zugeführt. Ein Roboter 68 oder ein Greifer platziert das Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 zunächst an dem Infrarotstrahler 48. Anschließend wird das lokal erwärmte Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 durch den Roboter 68 oder durch einen weiteren Roboter in dem Biegewerkzeug 50 platziert.
In dem Biegewerkzeug 50 erfolgt eine Abdichtung des Umformschlauchs 12 und das Aufbringen des Innenhochdrucks. Nach dem Biegeprozess wird der Innenhochdruck wieder abgelassen, die an dem Biegewerkzeug 50 hier nicht dargestellte Abdichtung 64 gelöst und anschließend kann das gebogene Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 entweder direkt an den nächsten Infrarotstrahler 48 und danach an eine Innenhochdruck-Spritzgusseinheit 70 übergeben werden oder es wird zum Beispiel in einer Transportlehre 66 zwischengelagert. Im Innenhochdruckumform-Spritzgießwerkzeug 70 wird das Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 wiederum mittels der Abdichtungen 64 abgedichtet und mit einem Innenhochdruck beaufschlagt. Dann wird der Innenhochdruck wieder abgelassen und die Abdichtungen 64 werden wieder gelöst. Anschließend kann das fertige Strukturbauteil 60 entnommen werden.
In 13 ist ein alternativer Verfahrensablauf in einer schematischen Darstellung gezeigt, wobei wiederum von links oben beginnend im Uhrzeigersinn die einzelnen Verfahrensschritte durchlaufen werden. In der hier gezeigten alternativen Verfahrensabfolge ergreift ein einzelner Roboter 68 das Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 während des gesamten Prozessablaufs, dichtet diesen ab und reguliert auch den Innenhochdruck. Ein Vorteil dieser Variante besteht darin, dass keine Umgreifvorgänge nötig sind und somit kürzere Taktzeiten erreichbar sind.
Das abgelängte Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 wird mittels einer als Transportband ausgebildeten Transportlehre 66 angeliefert. Dort nimmt der Roboter 68 das Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 auf und dichtet gleichzeitig die Rohrenden des Faserverbundhalbzeugs 10 bzw. des Umformschlauchs 12 ab. Der Roboter 68 transportiert nun das Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 zum Infrarotstrahler 48 und danach zum Biegewerkzeug 50 und verbleibt während des Biegeprozesses an dem Faserverbundhalbzeug 10. Gegebenenfalls muss der Roboter 68 auftretende Bewegungen des Faserverbundhalbzeugs 10 mitfahren. Der Roboter 68 bringt vor dem Biegeprozess den Innenhochdruck auf das Faserverbundhalbzeug 10 bzw. den Umformschlauch 12 auf. Dies kann teilweise bis zu einem bestimmten Druck schon während des Einlegens geschehen. Somit sind wiederum kürzere Taktzeiten erreichbar. Ein weiterer Vorteil dieser Variante besteht darin, dass der Innenhochdruck und das Druckmedium während der Übergabe an das Innenhochdruckumform-Spritzgießwerkzeug 70 nicht vollständig abgelassen werden muss. Der Innenhochdruck muss allerdings so weit reduziert werden, dass das Faserverbundhalbzeug 10 diesem standhalten kann.
Nun folgt ein weiteres Erwärmen und der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Prozess, bei dem wiederum der Roboter 68 an dem Faserverbundhalbzeug 10 verbleibt und den Innenhochdruck reguliert. Anschließend wird der Innenhochdruck abgelassen und der Roboter 68 entnimmt das fertige Strukturbauteil 60 aus dem Innenhochdruckumform-Spritzgießwerkzeug. Zum Schluss wird das fertige Strukturbauteil 60 auf einer Lehre 72 abgelegt und ein hier nicht näher bezeichneter Greifer wird entfernt.
Bei dieser Variante ist die Anordnung der verschiedenen Anlagen besonders wichtig, um kurze Taktzeiten erzielen zu können, da keine Zwischenlagerung der Faserverbundhalbzeuge 10 erfolgt. Mögliche Anordnungen sind in den 14 bis 16 dargestellt. Dabei können mehrere Roboter 68 und Biegewerkzeuge 50 parallel zum Einsatz kommen, um die Taktzeit einer Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 zu erreichen.
In der in 14 gezeigten Anordnung sind zwei links und rechts neben der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 angeordnete Biegeeinheiten 74 mit einem jeweiligen Roboter 68 gezeigt. Hier arbeiten die Roboter 68 versetzt, sodass immer ein Roboter 68 in der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 tätig sein kann, während der andere Roboter 68 das Faserverbundhalbzeug 10 erwärmt bzw. biegt. Des Weiteren sind an beiden Biegeeinheiten 74 jeweils eine Transportlehre bzw. ein Zwischenlager 76 vorgesehen, an welchen die bereits abgelängten Faserverbundhalbzeuge 10 mit den darin integrierten Umformschläuchen 12 angeliefert bzw. vorgehalten werden. Des Weiteren sind an den Biegeeinheiten 74 jeweils weitere Transportlehren bzw. Zwischenlager 78 für die fertig gestellten Strukturbauteile 60 vorgesehen.
Die in 15 gezeigte Anordnung ähnelt der in 14 gezeigten Anordnung. Hier werden die Roboter 68 Platz sparend auf der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 angeordnet. Die Roboter 68 arbeiten ebenfalls versetzt. Ein Roboter 68 befindet sich in der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70, während der andere Roboter 68 die hier nicht dargestellten Faserverbundhalbzeuge 10 erwärmt bzw. biegt.
Die Anordnung in 16 beschreibt eine Variante, bei der nur eine Biegeeinheit 74 und ein hier nicht gezeigter Infrarotstrahler zum Einsatz kommen. Dabei ist ein Roboter 68 stehend angeordnet und der andere Roboter 68 ist hängend an einem Trägergestell 80 befestigt. Die Arbeitsweise unterscheidet sich nicht von den bereits vorgestellten Varianten. Die Roboter 68 arbeiten wieder versetzt, wobei in diesem Fall nur eine Biegeeinheit 74 benötigt wird. Ein Vorteil dieser Variante besteht auch darin, dass die Zugänglichkeit der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 von einer Seite ermöglicht wird, was wiederum Umrüstarbeiten erleichtert.
In 17 ist ein weiterer alternativer Verfahrensablauf gezeigt. Dieser unterscheidet sich von dem in 13 gezeigten Verfahrensablauf darin, dass eine abkoppelbare Greifeinrichtung 82 zum Einsatz kommt. Diese hat dieselben Funktionen wie der Roboter 68 in dem in 13 gezeigten Verfahrensablauf. Die Greifeinrichtung 82 verbleibt während des ganzen Prozesses an dem Faserverbundhalbzeug 10 und wird für jeden Prozessschritt von einem separaten Roboter 68 über ein hier nicht näher bezeichnetes Koppelsystem aufgenommen.
Über diese Greifeinrichtung 82 wird wieder die Abdichtung und die Regulierung des Innenhochdrucks vorgenommen. Zuerst wird die Greifeinrichtung 82 von einem Roboter 68 an dem Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt dem Umformschlauch 12 angebracht, abgedichtet und auf der Transportlehre 66 abgelegt. Hier besteht bereits die Möglichkeit, das Druckmedium mit einem gewissen Innendruck aufzubringen. Die Transportlehre 66 transportiert nun die an dem Faserverbundhalbzeug 10 angebrachte Greifeinrichtung 82 mitsamt dem Umformschlauch 12 zunächst zum Infrarotstrahler 48 und anschließend zu dem Biegewerkzeug 50.
Hier wird über die Greifeinrichtung 82 der Innenhochdruck reguliert und das Faserverbundhalbzeug 10 entsprechend umgeformt. Anschließend findet eine Übergabe an den weiteren Infrarotstrahler 48 und anschließend an die Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 statt. Alternativ kann zwischen dem lokalen Pressbiegen und dem Innenhochdruckumformen das Faserverbundhalbzeug 10 auch zwischengelagert werden. Nach dem Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Prozess wird von einem weiteren Roboter 68 das fertige Strukturbauteil 60 auf der Transportlehre 66 abgelegt und die Greifeinrichtung 82 entfernt.
Die Vorteile dieser Verfahrensvariante bestehen darin, dass weniger Roboter 68 notwendig sind. So kann zum Beispiel ein Roboter 68 das Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt der Greifeinrichtung 82 in die Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 einlegen und muss dann nicht die gesamte Zeit dort verbleiben, sondern kann währenddessen zum Beispiel das nächste Faserverbundhalbzeug 10 mitsamt einer entsprechenden Greifeinrichtung 82 in das Biegewerkzeug 50 einlegen. Außerdem ermöglicht diese Variante auch eine örtliche Trennung des Biegewerkzeugs 50 und der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 voneinander. Das heißt, dass das Biegewerkzeug 50 oder weitere Biegewerkzeuge 50 nicht in unmittelbarer Nähe der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70 angeordnet sein müssen, sodass eine bessere Zugänglichkeit, zum Beispiel für das Umrüsten der Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Einheit 70, gewährleistet wird.
Allgemein muss beim Handling der Faserverbundhalbzeuge 10 beachtet werden, dass die Faserverbundhalbzeuge 10 teilweise erwärmt sind, zum Beispiel beim Einlegen in das Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Werkzeug 70, und deshalb eine geringe Steifigkeit aufweisen. Die Faserverbundhalbzeuge 10 müssen erwärmt werden, um das Umformen und das Verschweißen mit dem Spritzgießmaterial zu gewährleisten. Dies geschieht in der Regel vor dem Einlegen in die jeweiligen Werkzeuge, da eine Erwärmung in den Werkzeugen recht langsam stattfindet und eine Erwärmung insbesondere im Spritzgießwerkzeug somit zu hohen Taktzeiten führen würde.
Nach dem Innenhochdruckumformen und dem Umspritzen des Faserverbundhalbzeugs 10 wird der Umformschlauch 12 entnommen, was in einer schematischen Darstellung in 18 gezeigt ist. Zum Entnehmen des Umformschlauchs 12 aus dem Faserverbundhalbzeug 10 dient ein Greifer 84, welcher ähnlich oder gleich ausgeführt sein kann wie die Greifer 18, 20, 24, welche beim Einbringen des Umformschlauchs 12 bereits beschrieben wurden. Mögliche Ausführungen des Greifers 84 sind wiederum Vakuum-, Nadel- oder Klemmgreifer. In dem in 18 gezeigten Fall ist der Vorgang am Beispiel eines als Klemmgreifer ausgebildeten Greifers 84 dargestellt. Bei der Verwendung von Vakuum- oder Nadelgreifern muss gegebenenfalls wieder mit einem äußeren Gegenhalter gearbeitet werden, um das Ansaugen bzw. das Eindringen der Nadeln zu ermöglichen.
Nach dem Entfernen des Umformschlauchs 12 wird noch ein Einlegeelement 86 zur Anbindung des Strukturbauteils 60, beispielsweise an einem Querträger unterhalb eines Cockpits an einer A-Säule eines Kraftwagens, angebracht. Dies ist anhand von zwei schematischen Schnittdarstellungen in 19 gezeigt. Es wird zumindest ein Endbereich 88 des Faserverbundhalbzeugs 10 erwärmt und unter Aufweitung des Endbereichs 88 das Einlegeelement 86, welches aus einem Faserverbundwerkstoff ausgebildet sein kann, eingeschoben sowie mit diesem Endbereich 88 verpresst. Zudem kann das Einlegeelement 86 mit einer Verschweißung 90 an dem Endbereich 88 des Faserverbundhalbzeugs 10 zusätzlich fixiert sein. Das Einlegeelement 86 dient dazu, Druckkräfte an dem als Anbindungsstelle dienenden Endbereich 88 aufzunehmen und ein Fließen des Werkstoffs des Faserverbundhalbzeugs 10 bzw. des Strukturbauteils 60 in diesem Bereich zu verhindern. Nach Anbringen des Einlegeelements 86 in dem Endbereich 88 wird eine Metallbuchse 92 an dem Pressverbund angebracht.
Die Metallbuchse 92 dient als Anbindungsbuchse, mittels welcher das Strukturbauteil 60 an weitere Strukturbauteile eines Kraftwagens angebunden bzw. befestigt werden kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 3113791 A1 [0002]
DE 10240395 A1 [0003]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils (60) aus einem faserverstärkten Kunststoff für einen Kraftwagen, bei welchem ein Faserverbundhalbzeug (10) in einem Innenhochdruckumformwerkzeug (58, 70) durch Aufbringen eines Innenhochdrucks mittels eines Umformschlauchs (12) umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundhalbzeug (10) vor dem Innenhochdruckumformen mittels des Umformschlauchs (12) durch ein lokales Pressbiegen umgeformt wird, während welchem mittels des Umformschlauchs (12) ein Innenhochdruck auf das Faserverbundhalbzeug (10) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Innenhochdruckumformen mittels des Umformschlauchs (12) das Faserverbundhalbzeug (10) und wenigstens ein Faserverbundelement (62) innerhalb des Innenhochdruckumformwerkzeugs (58, 70) mit einem Spritzgießmaterial, vorzugsweise unter Bildung einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen dem Faserverbundhalbzeug (10), dem Faserverbundelement (62) und dem Spritzgießmaterial, umspritzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundhalbzeug (10) mitsamt dem darin angeordneten Umformschlauch (12) vor dem Pressbiegen, insbesondere mittels eines Infrarotstrahlers (48), zumindest in einem Bereich (46) erwärmt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressbiegen und das Innenhochdruckumformen in ein und demselben Werkzeug (58) durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein thermoplastisches Faserverbundhalbzeug (10) und ein aus einem Elastomer ausgebildeter Umformschlauch (12) verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Innenhochdruckumformen oder nach dem Umspritzen des Faserverbundhalbzeugs (10) und des wenigstens einen Faserverbundelements (62) mit dem Spritzgießmaterial der Umformschlauch (12) aus dem Faserverbundhalbzeug (10) entnommen wird, wonach zumindest ein Endbereich (88) des Faserverbundhalbzeugs (10) anschließend erwärmt und unter Aufweitung des Endbereichs (88) ein Einlegeelement (86) aus einem Faserverbundwerkstoff eingeschoben sowie mit diesem verpresst wird, wonach wenigstens eine Metallbuchse (92) an dem Endbereich (88) angebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Umformschlauch (12) vor dem Pressbiegen und vor dem Innenhochdruckumformen eine jeweilige Abdichtung (64) angebracht und der Innenhochdruck im Anschluss daran jeweils aufgebracht wird, wobei nach dem Pressbiegen bzw. dem Innenhochdruckumformen der Innenhochdruck wieder abgelassen und die jeweilige Abdichtung (64) wieder entfernt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Roboter (68) mit seiner Greifeinrichtung (82) vor dem Biegepressen das Faserverbundhalbzeug (10) ergreift, wobei zumindest bis nach dem Innenhochdruckumformen des Faserverbundhalbzeugs (10) der Umformschlauch (12) mittels der Greifeinrichtung (82) abgedichtet und der Innenhochdruck des Umformschlauchs (12) durch den Roboter (68) über seine Greifeinrichtung (82) reguliert und das Faserverbundhalbzeug (10) gehandhabt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Greifeinrichtung (82) vor dem Biegepressen an dem Faserverbundhalbzeug (10) angebracht wird, wobei der Umformschlauch (12) mittels der Greifeinrichtung (82) abgedichtet wird, und das Faserverbundhalbzeug (10) mitsamt dem Umformschlauch (12) zumindest bis nach dem Innenhochdruckumformen des Faserverbundhalbzeugs (10) durch eine Mehrzahl von die Greifeinrichtung (82) erfassenden Robotern (68) gehandhabt und der Innendruck durch die jeweiligen Roboter (68) über die Greifeinrichtung (82) reguliert wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine als Vakuumgreifer, Nadelgreifer oder Klemmgreifer ausgebildete Greifeinrichtung (84) verwendet wird, um den Umformschlauch (12) aus dem Faserverbundhalbzeug (10) zu entnehmen.