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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung einer Injektionsmenge eines oder mehrerer Kraftstoffinjektoren an einem Kraftstoffversorgungssystem mit mindestens einem Druckspeicher zur Aufnahme von Hochdruckkraftstoff, wobei der Speicherdruck an dem Druckspeicher erfasst wird. Der Verlauf des Speicherdrucks wird während mindestens eines Einspritzvorgangs als Drucksignal erfasst. In dem Drucksignal werden bestimmte Werte vor und nach einem Druckabfall ermittelt, der in Folge der mindestens einen Kraftstoffinjektion in dem Speicherdruck an dem Druckspeicher auftritt. Aus diesen Werten wird eine Menge an Kraftstoff berechnet, die von dem mindestens einen Injektor eingespritzt wurde.
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Ein solches Verfahren ist aus
WO 2009/086 039 (bzw. deutsche Übersetzung
DE 11 2008 003 464 T5 ) bekannt.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Bestimmung einer Kraftstoffinjektionsmenge aus einem Speicherdruck aufzuzeigen. Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
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Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der an dem Druckspeicher ermittelte Verlauf des Speicherdrucks einer Frequenzfilterung unterworfen wird. Eine solche Frequenzfilterung dient bevorzugt dazu, aus dem Drucksignal hochfrequente und/oder durch Rauschen erzeugte Frequenzanteile zu eliminieren. Sie kann alternativ oder zusätzlich dazu dienen, bestimmte Eigenfrequenzen zu unterdrücken. Hierdurch wird das Drucksignal für die Durchführung eines automatisierbaren Erkennungsverfahrens präpariert, sodass eine robuste Erkennung ermöglicht wird.
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In dem Drucksignal wird ein Startzeitpunkt eines Druckabfalls nach einem Ansteuerzeitpunkt eines Injektors ermittelt. Das Drucksignal hat einen Signalverlauf, der durch eine Vielzahl von Druckwerten zu unterschiedlichen Zeitpunkten bestimmt ist. Mit einem „Ansteuerzeitpunkt“ ist der Zeitpunkt gemeint, bei dem ein Signalwert oder Signalverlauf des Steuersignals zum Betreiben des Injektors, insbesondere zum Aktuieren des Injektors, von einer Steuereinheit ausgegeben wird. Mit einem „Startzeitpunkt eines Druckabfalls“ ist ein Zeitpunkt gemeint, bei dem eine effektive Druckänderung in dem Druckspeicher infolge der Ansteuerung zum Öffnen eines Injektors stattfindet und messbar ist.
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Während eines Arbeitsspiels des Verbrennungsmotors, d.h. während eines Verbrennungszyklus an einem Zylinder, kann ein einzelner Einspritzvorgang oder eine Reihe von Einspritzvorgängen in einem Injektionszyklus erfolgen. Es kann insbesondere eine einzelne Haupt-Injektion vorliegen. Im Folgenden wird aus Gründen der vereinfachten Darstellung davon ausgegangen, dass während eines Injektionszyklus nur ein einzelner Einspritzvorgang stattfindet. Im Rahmen der Erfindung ist jedoch auch der Fall umfasst, dass anstelle eines einzelnen Einspritzvorgangs ein Injektionszyklus mit mehreren Einspritzvorgängen vorliegt.
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Zwischen dem Ansteuerzeitpunkt eines Injektors und dem Startzeitpunkt des Druckabfalls liegt eine physikalisch bedingte, zeitliche Verzögerung. Diese Verzögerung kann sich zum einem ersten Anteil aus einem Trägheitsverhalten beim Öffnen einer Kraftstoffpassage zu den Einspritzöffnungen des Injektors (Bewegen der Ventilnadel - Aktuierungsverzögerung) und zum anderen Anteil aus einer Ausbreitungszeit für eine Druckfortpflanzung von den Einspritzöffnungen am Injektor über die Versorgungsleitungen zurück zum Druckspeicher (Ausbreitungsverzögerung) zusammensetzen. Daneben können andere verzögernde Zeitanteile vorliegen, die beispielsweise durch das kapazitive Reaktionsverhalten des Kraftstoffvolumens hervorgerufen sind.
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Der Startzeitpunkt des Druckabfalls kann bevorzugt durch eine Analyse des Drucksignals für den aktuellen Einspritzvorgang oder auf Basis vorbekannter und/oder geschätzter Verzögerungszeiten bestimmt werden. Eine vorbekannte und/oder geschätzte Verzögerungszeit kann auf Basis von Analysen des Drucksignals von vorhergehenden Einspritzvorgängen oder Injektionszyklen berechnet sein. Hierdurch wird eine besonders genaue Bestimmung des zeitlichen Beginns eines Druckabfalls ermöglicht. Entsprechend kann ein Drucksignal mit guter Genauigkeit und auf Basis der tatsächlichen Druckänderungen in Zeitintervalle vor dem effektiven Auftreten eines Druckabfalls und während eines effektiven Druckabfalls getrennt werden, um innerhalb dieser Intervalle separate Analysen durchzuführen. Somit ist das tatsächliche Zeitverhalten der Druckänderungen auswertbar.
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Es ist ferner vorgesehen, dass in dem Drucksignal ein Endzeitpunkt des Druckabfalls ermittelt wird. Mit einem „Endzeitpunkt eines Druckabfalls“ ist ein Zeitpunkt gemeint, bei dem eine effektive Druckänderung in dem Druckspeicher infolge der Ansteuerung zum Schließen eines Injektors stattfindet und messbar ist.
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Auch bei der Ermittlung eines Endzeitpunkts kann eine direkte Auswertung des Drucksignals oder eine Ermittlung auf Basis einer vorbekannten und/oder geschätzten Verzögerung erfolgen. Eine solche Verzögerung kann wiederum mehrere Anteile haben, bspw. Anteile zwischen einer Ansteuerung des Injektors zum Beenden einer Einspritzung, dem tatsächlichen Ende der Einspritzung und einer Ausbreitung der Druckänderung über die Versorgungsleitungen bis zu dem Druckspeicher.
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Es wird ein erstes Zeitintervall vor dem Druckabfall bestimmt und in diesem ersten Zeitintervall ein erstes gemitteltes Druckniveau aus dem Drucksignal ermittelt. Ferner wird ein zweites Zeitintervall nach dem Druckabfall bestimmt und ein zweites gemitteltes Druckniveau in dem zweiten Zeitintervall ermittelt. Aus diesen gemittelten Druckniveaus vor und nach dem Druckabfall wird die Injektionsmenge berechnet. Diese Berechnung kann auf beliebige geeignete Weise erfolgen. Sie kann mit korrekten physikalischen Beziehungen oder mit einer vereinfachten Vergleichsrechnung berechnet werden. Bevorzugt wird zunächst eine Druckdifferenz zwischen den gemittelten Druckniveaus berechnet. Diese Druckdifferenz steht in Beziehung zu der Menge an Kraftstoff, die aus dem Injektor eingespritzt wurde. Bevorzugt ist vorgesehen, dass aus der Druckdifferenz die Injektionsmenge mit einer vereinfachten linearen Beziehung berechnet wird, bspw. als „Injektionsmenge = Expansionsfaktor x Druckdifferenz + Konstante“. Eine solche Funktion kann analytisch ermittelt, durch geeignete Simulationsmodelle oder Simulationsberechnungen aufgestellt oder aus Messungen ermittelt und kalibriert werden.
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Durch die Frequenzfilterung des Drucksignals wird erreicht, dass eine robustere Detektion eines Druckabfalls und insbesondere der gemittelten Druckniveaus vor und nach dem Druckabfall durchgeführt werden kann. Somit wird erreicht, dass eine Bestimmung einer Injektionsmenge auch für einen einzelnen Einspritzvorgang oder einen einzelnen Injektionszyklus mit hoher Genauigkeit erfolgen kann, d.h. für eine einzige Kraftstoffinjektion oder eine Serie von einer Haupt- und ein oder mehreren Vor- oder Nachinjektionen an einem einzigen Injektor. Nach der Ausführung eines Einspritzvorgangs oder eines Injektionszyklus kann sofort ein erneutes Befüllen des Druckspeichers mit Hochdruckkraftstoff erfolgen, ohne dass der Betrieb einer Kraftstoffpumpe, einer Hochdruckpumpe oder eines sonstigen Versorgungsorgans unterbrochen werden müsste. Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit ohne eine Beeinflussung des Pumpenbetriebs bzw. des Nachfüllbetriebs für den Druckspeicher erfolgen. In gleicher Weise ist es auch nicht erforderlich, das Injektionsmuster an den ein oder mehreren Kraftstoffinjektoren zu verändern, um das erfindungsgemäße Verfahren auszuführen. Mit anderen Worten ist die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens passiv gegenüber dem Motorbetrieb, d.h. unabhängig von dem Betrieb einer Hochdruckpumpe und dem Betrieb der ein oder mehreren Injektoren. Hierdurch wird eine Beeinflussung anderer Prozesse an einem Verbrennungsmotor, insbesondere an einem Kraftstoffversorgungssystem vermieden.
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Die Injektionsmenge kann bevorzugt auf der Basis eines (einzelnen oder kumulierten) Druckabfalls während eines einzigen Injektionszyklus ausgeführt werden. In einem solchen Fall kann die Injektionsmenge in exakter Weise mit einer vereinfachten Rechnung, insbesondere einer linearisierten Funktion, bestimmt werden. Eine solche Bestimmung erfordert besonders wenig Rechenleistung.
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Durch die Bestimmung der Zeitintervalle vor und nach dem Druckabfall und die Ermittlung eines gemittelten Druckniveaus in dem ersten Zeitintervall vor dem Druckabfall sowie die Ermittlung eines weiteren gemittelten Druckniveaus in dem zweiten Zeitintervall nach dem Druckabfall kann die Robustheit des erfindungsgemäßen Verfahrens weiter erhöht werden. Störende Einflüsse, beispielsweise von nicht gefilterten Rauschfrequenzen, können bei der Bestimmung der Injektionsmenge minimiert werden. Durch die Verwendung von gemittelten Druckniveaus findet ein statistischer Fehlerausgleich statt.
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Ein Startzeitpunkt und ein Endzeitpunkt eines Druckabfalls können auf beliebige Weise ermittelt werden. Sie können, wie oben beschrieben, insbesondere auf der Basis von vorbestimmten oder geschätzten Verzögerungen und/oder auf der Basis einer Analyse des Drucksignals, insbesondere des gefilterten Drucksignals, ermittelt werden.
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Die Zeitintervalle vor und nach einem Druckabfall können beliebig festgelegt werden. Bevorzugt können ein frühester Beginn und ein spätestes Ende als Ultimo-Grenzen für ein Zeitintervall bestimmt werden. Die tatsächlichen Start- und Endzeitpunkte können innerhalb dieser Ultimo-Grenzen festgelegt werden. Die Ultimo-Grenzen können bevorzugt auf der Basis von vorbestimmten und/oder geschätzten Verzögerungen oder auf der Basis der durch eine Analyse des Drucksignals erfassten Start- und Endzeitpunkte eines Druckabfalls festgelegt werden.
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Es ist bevorzugt vorgesehen, dass auch ein Druckanstieg in dem Druckspeicher berücksichtigt wird. Entsprechend können ein Startzeitpunkt und/oder ein Endzeitpunkt eines Druckanstiegs ermittelt werden. Die Ermittlung eines Start- und eines Endzeitpunkts kann auf beliebige geeignete Weise erfolgen. Bevorzugt kann eine Hochdruckpumpe vorhanden sein, die durch ein Ansteuersignal betrieben wird. Das Ansteuersignal kann genutzt werden, um einen Ausspeisedruck und/oder eine Ausspeisemenge der Hochdruckpumpe zu beeinflussen bzw. einzustellen. Durch das Ansteuersignal wird der Zeitpunkt festgelegt, zu dem eine Hochdruckpumpe den Kraftstoff auf einen gewünschten Ausspeisedruck bzw. den gewünschten Speicherdruck verdichtet. Alternativ oder zusätzlich kann durch das Ansteuersignal der Zeitpunkt festgelegt sein, zu dem die Hochdruckpumpe den verdichteten Kraftstoff ausspeist. Ein Start- und/oder ein Endzeitpunkt eines Druckanstiegs kann bevorzugt auf der Basis eines Ansteuersignals für den Betrieb einer Kraftstoffpumpe, insbesondere einer Hochdruckpumpe, und vorbekannten oder vorausberechneten Verzögerungen ermittelt werden. Alternativ kann eine Ermittlung auf der Basis einer Analyse des Drucksignals, insbesondere des gefilterten Drucksignals, erfolgen.
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Es ist vorgesehen, dass für jede einzelne Ermittlung eines der vorgenannten Zeitpunkte, d.h. jeden einzelnen eines Start- oder Endzeitpunkts eines Druckabfalls oder eines Druckanstiegs, separat ein Ermittlungsverfahren festgelegt werden kann.
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In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung angegeben.
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Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Es zeigen:
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1: eine Schemadarstellung eines Kraftstoffversorgungssystems mit einem Druckspeicher und vier Injektoren an einem Verbrennungsmotor;
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2: ein Diagramm zur Erläuterung der Bestimmung einer Injektionsmenge, wobei Start- und Endzeitpunkte für einen Druckabfall und einen Druckanstieg auf Basis einer Analyse des gefilterten Drucksignals ermittelt werden;
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3: eine Darstellung gemäß 2, wobei Start- und Endzeitpunkte für einen Druckabfall und einen Druckanstieg auf Basis von vorbekannten und/oder geschätzten Verzögerungen ermittelt werden.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung einer Injektionsmenge (Q) an einem Kraftstoffversorgungssystem (100) mit mindestens einem Druckspeicher (108) und mindestens einem Kraftstoffinjektor (110–113). Das Kraftstoffversorgungssystem (100) kann ein beliebiges Versorgungsorgan zum Nachfüllen des Druckspeichers (108) aufweisen. Im Folgenden wird davon ausgegangen, dass eine Nachfüllung über eine Hochdruckpumpe (106) erfolgt.
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1 zeigt beispielhaft ein solches Kraftstoffversorgungssystem (100). Es weist einen Kraftstofftank (102) auf, von dem Kraftstoff beispielsweise über eine Förderpumpe (104) zu der Hochdruckpumpe (106) geführt werden kann. Die Förderpumpe (104) kann den Kraftstoff dabei mit einem Förderdruck (Pf) beaufschlagen und zu einem Pumpeneinlass (126) der Hochdruckpumpe (106) speisen. Innerhalb der Hochdruckpumpe (106) kann der Kraftstoff in einer Kompressionskammer (124) durch ein Kompressionsmittel (122) auf einen hohen Druck (Hochdruck) verdichtet und zu einem Pumpenauslass (128) hin ausgespeist werden. Der an dem Pumpenauslass (128) abgegebene Kraftstoff wird als Hochdruckkraftstoff bezeichnet. Er wird zu einem Kraftstoffspeicher (bspw. Common-Rail) geführt, der im Weiteren als Druckspeicher (108) bezeichnet wird.
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In dem Druckspeicher (108) wird der Hochdruckkraftstoff akkumuliert. Infolge einer Nachfüllung von Hochdruckkraftstoff in den Druckspeicher (108) tritt ein Druckanstieg (dPup) in dem Speicherdruck (Ps) im Druckspeicher (108) auf. Infolge einer Kraftstoffinjektion aus einem Injektor (110–113) tritt ein Druckabfall (dPdown) in dem Speicherdruck (Ps) im Druckspeicher (108) auf.
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An dem Druckspeicher (108) ist ein Mittel zur Erfassung des Speicherdrucks in dem Druckspeicher (108), d. h. insbesondere ein Mittel zur Erfassung des statischen Drucks in dem Druckspeicher (108) angeordnet. Dies kann beispielsweise ein üblicher Drucksensor (109) sein, der ein Drucksignal (Ps) erfasst und zu einer Steuereinheit (130) ausgibt.
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Der Druckspeicher (108) ist mit einem oder mehreren Kraftstoffinjektoren (110–113) verbunden. Die folgenden Ausführungen und die Darstellungen in 1 beziehen sich repräsentativ auf Vorgänge an einem Injektor (113), lassen sich aber in gleicher Weise auf alle anderen Injektoren übertragen.
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Die Injektoren (110–113) können in beliebiger Weise ausgebildet sein. Sie sind bevorzugt als aktiv ansteuerbare Injektoren ausgebildet, die über ein Steuersignal (Ci) zur Ausführung von einer oder mehreren Kraftstoffinjektionen angeregt werden können. Die Injektoren (110–113) können beispielsweise einen Aktuator, insbesondere einen elektromagnetischen Aktuator (Solenoid) oder einen Piezostack aufweisen. Ein Aktuator kann zum direkten oder indirekten Antreiben einer Ventilnadel ausgebildet sein. Ein indirektes Antreiben einer Ventilnadel kann insbesondere mittels eines Steuerventils erfolgen. Die Ventilnadel ist bevorzugt dazu ausgebildet, eine Verbindung zwischen dem Injektionsöffnungen und einer Kraftstoffzuführung zu dem Injektor zu öffnen und zu schließen, bspw. durch Abheben der Ventilnadel von einem Ventilsitz in der Nähe der Injektionsöffnungen. Wenn das Nadelventil geöffnet wird, fließt Hochdruckkraftstoff von dem Druckspeicher über eine Leitung zu einem Injektor und wird durch dessen Injektionsöffnungen in eine Brennkammer (116) eingespritzt. Wenn das Ventil geschlossen ist, wird der Kraftstofffluss unterbrochen und es kann kein weiterer Kraftstoff von dem Druckspeicher (108) über den Injektor (110–113) abgeführt werden.
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Die ein oder mehreren Kraftstoffinjektoren (110–113) sind bevorzugt jeweils an einer Brennkammer (116) eines Verbrennungsmotors (114) angeordnet. Der Verbrennungsmotor (114) kann beliebig ausgebildet sein. Er kann insbesondere ein Dieselmotor, ein Benzinmotor oder ein Gasmotor sein.
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Der eingespritzte Kraftstoff wird in einer Brennkammer (116) verbrannt und treibt einen Kolben an, der auf eine Kurbelwelle des Verbrennungsmotors (114) wirkt. An dem Verbrennungsmotor kann bevorzugt ein Erfassungsmittel, insbesondere ein Kurbelwellensensor, zur Erfassung einer Drehgeschwindigkeit und/oder eines Drehwinkels angeordnet sein. Dies kann bevorzugt ein Kurbelwinkelsensor (118) sein, der einen Kurbelwinkel (ca) mit Bezug auf einen Referenzwinkel erfasst und zu einer Steuereinheit (130) ausgibt.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann eine Hochdruckpumpe (106) mechanisch mit einer Kurbelwelle der Verbrennungsmotors (114) gekoppelt sein. Der Antrieb, insbesondere ein Exzenter- oder Nockenantrieb, der Hochdruckpumpe (106) kann über eine Transmission (120) mit der Kurbelwelle verbunden sein. In der 1 ist beispielhaft ein Nockenantrieb mit zwei Nocken dargestellt, der ein Kompressionsmittel (122) in Form eines Kolbens bzw. eines Plungers antreibt. Über die Transmission (120) kann eine Hebe- und Senkbewegung des Kompressionsmittels (122) in Abhängigkeit von einem Kurbelwinkel (ca) des Verbrennungsmotors (114) erfolgen. Die Transmission (120) kann bevorzugt derart ausgebildet sein, dass ein vorbestimmtes Phasenverhalten zwischen dem Betrieb der Hochdruckpumpe (106) und dem Betrieb des Verbrennungsmotors (114) vorliegt. Ein solches Phasenverhalten kann beispielsweise derart sein, dass ein Grundintervall für das Einspritzen von Kraftstoff aus einem Injektor und ein Grundintervall für ein Ausspeisen von Hochdruckkraftstoff aus der Hochdruckpumpe einander abwechseln.
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Innerhalb eines Grundintervalls für die Ausführung von Kraftstoffinjektionen kann ein Einspritzvorgang oder ein Injektionszyklus an einem Kraftstoffinjektor (110–113) stattfinden. Das genaue Timing der ein oder mehreren Injektionen während des Grundintervalls kann bevorzugt durch ein Steuersignal (Ci) zur Ansteuerung eines Injektors (110–113) eingestellt werden.
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Während eines Grundintervalls für eine Kraftstoffausspeisung aus einer Hochdruckpumpe kann Hochdruckkraftstoff aus einer Kompressionskammer (124) zu dem Druckspeicher (108) geführt werden. Hierdurch wird der Druckspeicher (108) nachgefüllt. Das genaue Timing und/oder die Ausspeisemenge bzw. der Ausspeisedruck der Hochdruckpumpe (106) können bevorzugt durch ein Steuersignal (Cp) eingestellt werden. Die Hochdruckpumpe (106) kann insbesondere ein steuerbares Einlassventil (107) (ein sogenanntes „PCV“) aufweisen. Durch die Aktuierung eines solchen Einlassventils (107) kann die Kraftstoffmenge in der Kompressionskammer (124) beeinflusst werden, die in der effektiven Kompressionsphase während der Hebebewegung eines Kompressionsmittels (122) vorliegt.
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Wird das Einlassventil (107) zu einem frühen Zeitpunkt während der Hebebewegung des Kompressionsmittels (122) geschlossen, so befindet sich eine vergleichsweise große Kraftstoffmenge während der effektiven Kompressionsphase in der Kompressionskammer (124). Während der weiteren Hebebewegung des Kompressionsmittels (122) wird somit der Grenzdruck für ein Öffnen des Auslassventils früh erreicht und es wird eine große Menge an Kraftstoff ausgespeist. Dies führt zu einem größeren Anstieg des Speicherdrucks (Ps) im Druckspeicher (108). Erfolgt hingegen ein Schließen des steuerbaren Einlassventils zu einem späten Zeitpunkt während einer Hebebewegung des Kompressionsmittels (122) so befindet sich eine geringere Kraftstoffmenge während der effektiven Kompressionsphase in der Kompressionskammer (124) und es wird eine geringere Kraftstoffmenge ausgespeist. Ein steuerbares Einlassventil (107) kann auch derart gesteuert werden, dass keine Ausspeisung aus der Hochdruckpumpe (106) erfolgt. Alternativ kann eine beliebige andere Hochdruckpumpe (106) mit oder ohne eine Möglichkeit zur Beeinflussung des Ausspeiseverhaltens vorliegen.
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In 2 ist beispielhaft der Verlauf eines Speicherdrucks (P) in einem Druckspeicher (108) nach einer Frequenzfilterung als Drucksignal (Ps) dargestellt. Darüber ist der Verlauf eines Steuersignals (Ci) zur Ansteuerung eines Injektors (113) dargestellt.
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Die Erfassung eines Verlaufs des Speicherdrucks und eine Frequenzfilterung können auf beliebige Weise erfolgen. Beispielsweise kann ein von einem Drucksensor (109) erfasster Wert des Speicherdrucks (P) bei einer beliebigen Abtastfrequenz (Sampling-Frequenz) erfasst werden. Die Abtastfrequenz ist bevorzugt in einer solchen Höhe gewählt, dass die nachfolgenden Verarbeitungsschritte mit hinreichender Genauigkeit ausgeführt werden können. Die Druckwerte können beispielsweise bei einer Abtastfrequenz von 1 MHz erfasst werden, wobei der Verlauf der Druckwerte ein Drucksignal (Ps) ergibt. Ein solches Signal wird auch als Rohsignal bezeichnet. Das Rohsignal kann einer Frequenzfilterung unterzogen werden, beispielsweise einer Frequenzfilterung mittels eines Bandpassfilters. Die Frequenzfilterung mit einem Bandpassfilter (bzw. bei einer oberen und einer unteren Grenzfrequenz) hat den Vorteil, dass Rauschen und bestimmte Eigenfrequenzen in einer gezielten Weise und ggfs. selektiv eliminiert werden können. Bei der Eliminierung einer unerwünschten Eigenfrequenz können durch die Eliminierung der Grundfrequenz (erste Ordnung) auch ganzzahlige Vielfache dieser Frequenz (zweite, dritte, vierte Ordnung etc.) gefiltert und damit eliminiert werden. Bevorzugt werden die Grenzfrequenzen so gewählt, dass die niedrigste Ordnung einer unerwünschten Eigenfrequenz eliminiert wird.
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Der Bandpassfilter kann einstellbare Grenzfrequenzen aufweisen. Beispielsweise wird eine Filterung bei einer oberen Grenzfrequenz von 600 kHz und bei einer unteren Grenzfrequenz von 400 kHz ausgeführt, d.h. ein Frequenzbereich zwischen 400 kHz und 600 kHz wird eliminiert. Alternativ kann nur bei einer oberen oder einer unteren Grenzfrequenz gefiltert werden (Hoch- oder Tiefpassfilter). Wiederum alternativ können andere Grenzfrequenzen vorgesehen und/oder ein anderes Verfahren zur Frequenzfilterung eingesetzt werden. Ein bevorzugter Wertebereich für die obere Grenzfrequenz ist 400 kHz und 1000 kHz, insbesondere zwischen 500 kHz und 700 kHz. Ein bevorzugter Wertebereich für die untere Grenzfrequenz ist 200 kHz bis 550 kHz, insbesondere 350 kHz bis 420 kHz. Die Grenzfrequenzen können statisch festgelegt sein. Alternativ können die Grenzfrequenzen während des Betriebs anpassbar sein, bspw. in Abhängigkeit von einem Betriebsverhalten des Motors.
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Je nach Ausbildung eines Kraftstoffversorgungssystems, insbesondere in Abhängigkeit von den Leitungslängen, können auch mehrere unerwünschte Eigenfrequenzen und deren Vielfache auftreten. Diese können eliminiert werden, indem mehrere Frequenzbänder herausgefiltert werden. In einem solchen Fall können ggfs. mehrere Bandpassfilter und/oder Hoch- oder Tiefpassfilter und/oder eine Kombination von solchen Filtern vorgesehen sein.
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Es wird im Folgenden davon ausgegangen, dass das Drucksignal (Ps) das gefilterte Drucksignal ist. In den 2 und 3 ist der Verlauf des gefilterten Drucksignals (Ps) dargestellt.
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Wie bereits ausgeführt wurde, kann zwischen einem Ansteuerzeitpunkt (A), d. h. einem Zeitpunkt zu dem ein Injektor (113) gemäß dem Steuersignal (Ci) zur Ausführung einer Kraftstoffinjektion angewiesen wird, und einer tatsächlichen Änderung des Speicherdrucks in dem Druckspeicher (108) eine zeitliche Verzögerung liegen. Eine solche Verzögerung kann feste und ggf. messbare oder analytisch bestimmbare Verzögerungsanteile sowie variierende Verzögerungsanteile beinhalten. So kann eine Verzögerung beispielsweise durch Alterung oder Eigenschaften des verwendeten Kraftstoffs variieren. Eine vorbestimmte und/oder geschätzte Verzögerung (in 3 beispielsweise als Verzögerungen t_A-C, t_A-D, t_X-F, t_X-G dargestellt) kann feste und variierende Verzögerungsanteile berücksichtigen und entsprechend angepasst sein.
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Das Drucksignal (Ps) gemäß 2 weist im zeitlichen Verlauf zunächst ein hohes Druckniveau auf. Es folgt ein Druckabfall (dPdown), der durch die Ausführung einer Kraftstoffinjektion hervorgerufen ist. Nach dem Druckabfall (dPdown) liegt ein geringeres Druckniveau in dem Druckspeicher (108) vor. Wiederum anschließend folgt ein Druckanstieg (dPup), der durch ein Nachfüllen des Druckspeichers (108) hervorgerufen ist. Nach dem Druckanstieg erreicht das Drucksignal (Ps) ein ähnliches Niveau wie zu Beginn des Diagramms von 2.
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Im Folgenden wird zunächst eine bevorzugte Form des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert, bei der die Ermittlung von den Start- und Endzeitpunkten eines Druckabfalls (dPdown) und eines Druckanstiegs (dPup) auf der Basis einer Analyse des Drucksignals (Ps) erfolgt. Im Anschluss wird mit Bezugnahme auf 3 eine alternative Form des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert, bei der eine Ermittlung des Druckabfalls und des Druckabstiegs über vorbestimmte und/oder geschätzte Verzögerungen erfolgt. Die Ermittlungsverfahren für die jeweiligen Star- und Endzeitpunkte (C, C‘, D, D‘, F, F‘, G, G‘) und deren Schritte können in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden.
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Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf 2. Es ist bevorzugt vorgesehen, dass ein Startzeitpunkt (C) eines Druckabfalls (dPdown) in dem Drucksignal (Ps) nach einem Ansteuerzeitpunkt (A) eines Injektors (113) aufgefunden wird. Das Auffinden des Startzeitpunkts (C) kann auf beliebige Weise erfolgen. Es erfolgt bevorzugt auf Basis einer Analyse des Drucksignals (Ps).
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Der Startzeitpunkt (C) des Druckabfalls (dPdown) wird bevorzugt durch die folgenden Schritte ermittelt: Zunächst wird der Ansteuerzeitpunkt (A) eines Injektors (113) ermittelt. Dieser kann beispielsweise von einer Steuereinheit (130) direkt vorgegeben sein oder in einem Steuersignal (Ci) erkannt werden. Zeitlich nach diesem Ansteuerzeitpunkt (A) wird in dem Drucksignal (Ps) ein (beliebiger) erster Messpunkt (B) erfasst, der (sicher) innerhalb des Druckabfalls (dPdown) liegt. Das Auffinden dieses ersten Messpunkts (B) kann auf beliebige geeignete Weise erfolgen. Der Messpunkt (B) wird bevorzugt als derjenige Punkt ermittelt, bei dem ein Gradient des Drucksignals (gradPs) einen ersten Schwellenwert (gradP*) erreicht oder unterschreitet (nicht dargestellt). Mit anderen Worten werden die Messpunkte des Drucksignals (Ps) nach dem Ansteuerzeitpunkt (A) so lange durchlaufen, bis die Druckänderung zwischen zwei Messpunkten einen vorbestimmten Grenzwert erreicht oder unterschreitet.
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Alternativ kann der Messpunkt (B) als derjenige Punkt ermittelt werden, bei dem der absolute Wert des Drucksignals (Ps) einen vorbestimmten Schwellenwert (P*) erreicht oder unterschreitet. Dies ist in 2 dargestellt.
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Ausgehend von dem Messpunkt (B) kann das Auffinden des Startzeitpunkts (C) des Druckabfalls (dPdown) erfolgen, indem das Drucksignal rückwärts durchlaufen und derjenige Punkt ermittelt wird, bei dem ein letztes relatives Druck-Maximum (P_LastMax) zeitlich vor dem Messpunkt (B) auftritt. Die Ermittlung eines relativen Druck-Maximums kann auf beliebige Weise erfolgen, beispielsweise durch schrittweisen Vergleich von aufeinanderfolgenden Werten innerhalb des Drucksignals (Ps), durch Bildung der ersten Ableitung des Drucksignals (Ps) nach der Zeit und Identifizierung von Nullstellen, oder durch beliebige andere numerische oder analytische Verfahren. Der so ermittelte Startzeitpunkt (C) repräsentiert den tatsächlichen physikalischen Beginn der Druckabfalls (dPdown).
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Auch ein Endzeitpunkt (D) eines Druckabfalls (dPdown) in dem Drucksignal (Ps) kann auf der Basis einer Analyse des Drucksignals (Ps) erfolgen. Der Endzeitpunkt (D) kann bevorzugt ermittelt werden, indem das Drucksignal ausgehend von dem Messpunkt (B) vorwärts durchlaufen und der Endzeitpunkt (D) eines Druckabfalls (dPdown) als derjenige bestimmt wird, bei dem ein erstes relatives Druck-Minimum (P_FirstMin) zeitlich nach dem Messpunkt (B) auftritt. Die Bestimmung eines relativen Druck-Minimums kann analog zu den obigen Ausführungen mit einem beliebigen numerischen oder analytischen Verfahren ausgeführt werden.
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Ein erstes Zeitintervall (Tprior) vor einem Druckabfall und ein zweites Zeitintervall (Tafter) nach einem Druckabfall können auf beliebige Weise festgelegt werden. Sie können einzeln oder gemeinsam als vorbestimmte Zeitfenster festgelegt werden. Beispielsweise kann ein erstes Zeitintervall (Tprior) in Abhängigkeit von einem Ansteuerzeitpunkt (A) eines Injektors und ggf. einer vorbekannten und/oder geschätzten Verzögerung festgelegt werden.
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Alternativ können das erste Zeitintervall (Tprior) und/oder das zweite Zeitintervall (Tafter) auf Basis der aufgefundenen Start- und Endzeitpunkte (C, C‘, D, D‘) eines Druckabfalls (dPdown) und/oder auf der Basis von aufgefundenen Start- und Endzeitpunkten (F, F‘, G, G‘) eines Druckanstiegs (dPup) festgelegt werden. Der Startzeitpunkt (F) und/oder der Endzeitpunkt (G) eines Druckanstiegs (dPup) können auf beliebige Weise aufgefunden werden. Sie können analog zu den obigen Ausführungen bevorzugt auf Basis einer Analyse des Drucksignals (Ps) und/oder auf Basis von einem Ansteuerzeitpunkt (X) einer Hochdruckpumpe und vorbestimmten oder geschätzten Verzögerungen aufgefunden werden.
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In 2 ist das analytische Auffinden der Start- und Endzeitpunkte (F, G) verdeutlicht.
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Der Startzeitpunkt (F) eines Druckanstiegs (dPup) kann bestimmt werden, indem zunächst ein Messpunkt (E) aufgefunden wird, der (sicher) innerhalb eines Druckanstiegs (dPup) nach dem Endzeitpunkt (D, D´) des vorrausgehenden Druckabfalls (dPdown) und/oder nach einem Ansteuerzeitpunkt (X) einer Hochdruckpumpe (106) liegt. Ein solcher Messpunkt (E) kann auf beliebige Weise ermittelt werden. Er kann beispielsweise als derjenige Punkt ermittelt werden, bei dem erstmals ein Gradient (Wert der Steigung) des Drucksignal (gradPs) einen zweiten Schwellenwert (gradP**) erreicht oder überschreitet (nicht dargestellt). Alternativ kann der Messpunkt (E) als derjenige Messpunkt ermittelt werden, bei dem der absolute Wert des Drucksignals (Ps) erstmals einen vorbestimmten Schwellenwert (P**) erreicht oder überschreitet. Dieser Schwellenwert (P**) kann insbesondere der Mittelwert zwischen dem letzten relativen Druck-Maximum (P_LastMax) vor dem Druckabfall und dem ersten relativen Druck-Minimum (P_FirstMin) nach dem Druckabfall sein, d.h. P** = 1/2 (P_LastMax – P_FirstMin).
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Analog kann der Startzeitpunkt (F) des Druckanstiegs (dPup) als derjenige Punkt ermittelt werden, bei dem ein letztes relatives Druck-Minimum (P_LastMin) zeitlich vor dem Messpunkt (E) auftritt.
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Im Folgenden wird mit Bezug auf 3 erläutert, wie ein Startzeitpunkt (C´) und ein Endzeitpunkt (D´) eines Druckabfalls (dPdown) sowie ein Startzeitpunkt (F´) und ein Endzeitpunkt (G´) eines Druckanstiegs (dPup) auf Basis von vorausberechneten oder geschätzten Verzögerungen ermittelt werden können.
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Der Verlauf des Drucksignals (Ps) in 3 ist identisch zu 2. In 3 ist ebenfalls ein Verlauf eines Steuersignals (Ci) für die Ansteuerung eines Injektors (110–113) mit einem Ansteuerzeitpunkt (A) dargestellt. Zusätzlich ist ein Steuersignal (Cp) für die Ansteuerung einer Hochdruckpumpe (106) mit einem Ansteuerzeitpunkt (X) gezeigt.
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Der Startzeitpunkt (C´) eines Druckabfalls (dPdown) kann in Abhängigkeit von einem Ansteuerzeitpunkt (A) eines Injektors (113) und einer ersten vorbekannten Verzögerung (t_A-C) bestimmt werden. Der Startzeitpunkt (C‘) kann der Zeitpunkt sein, zu dem die vorbekannte Verzögerung (t_A-C) nach dem Ansteuerzeitpunkt (A) abläuft, d.h. C‘ = A + t_A-C.
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Die Verzögerung (t_A-C) kann empirisch ermittelt, beispielsweise aus Messungen (beim Hersteller), und ggfs. kalibriert sein. Sie kann alternativ analytisch bestimmt sein, beispielsweise per Berechnung oder Schätzung mittels eines Modells, insbesondere eines Simulationsmodells für die hydraulischen Vorgänge zwischen dem Druckspeicher (108) und einem Injektor (110–113). Wiederum alternativ kann eine Verzögerung (t_A-C) aus einer vorhergehenden Durchführung des Verfahrens übernommen und ggfs. angepasst sein.
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Bevorzugt kann bei einer oben beschriebenen Ermittlung eines Startzeitpunkts (C) (durch Analyse eines Drucksignals (Ps)) eine Verzögerung (t_A-C) bestimmt und abgespeichert worden sein, die für einen nachfolgenden Durchgang als vorbekannte Verzögerung übernommen wird. Es kann ggfs. eine Anpassung des gespeicherten Wertes erfolgen, bspw. wenn andere Temperatur- oder Druckbedingungen vorliegen.
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In analoger Weise kann ein Endzeitpunkt (D´) eines Druckabfalls (dPdown) in Abhängigkeit von einem Ansteuerzeitpunkt (A) und/oder einer Ansteuerdauer (oder Injektionsdauer) (Cdur) eines Injektors (110–113) und einer vorbekannten oder geschätzten Verzögerung (t_A-D) bestimmt werden. Die Verzögerung (t_A-D) kann ebenfalls aus Messungen, Simulationsrechnungen oder Schätzungen bestimmt oder aus einer vorangegangenen Durchführung des Verfahrens übernommen sein. Es kann beispielsweise genutzt werden:
- • Endzeitpunkt (D‘) = Ansteuerzeitpunkt (A) + Verzögerung (t_A-D)
- • Endzeitpunkt (D‘) = Ansteuerzeitpunkt (A) + Verzögerung (t_A-C) + Ansteuerdauer (Cdur), d.h. D‘ = C‘ + Cdur
- • Endzeitpunkt (D‘) = analytisch bestimmter Startzeitpunkt (C) + Ansteuerdauer (Cdur)
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Ein Startzeitpunkt (F‘) eines Druckanstiegs (dPup) kann in analoger Weise in Abhängigkeit von einem Ansteuerzeitpunkt (X) einer Hochdruckpumpe (106) und einer dritten vorbekannten Verzögerung (t_X-F) ermittelt werden, bspw. als F‘ = X + t_X-F.
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Ein Endzeitpunkt (G’) eines Druckanstiegs (dPup) kann in analoger Weise in Abhängigkeit von einem Ansteuerzeitpunkt (X) und/oder einer Ansteuerdauer (oder Ausspeisedauer) (Fdur) der Hochdruckpumpe (106) sowie einer vierten vorbekannten Verzögerung (t_X-G) bestimmt werden, d.h. beispielsweise als:
- • G’ = X + t_X-G
- • G’ = X + t_X-F + Fdur (= F‘ + Fdur)
- • G’ = F + Fdur
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Auch die letztgenannten Verzögerungen (t_X-F, t_X-G) können aus Messungen, Simulationsrechnungen, Schätzungen oder einer vorangegangenen Ausführung des Verfahrens vorliegen. Je nach Ausbildung eines Injektors und einer Hochdruckpumpe kann eine Ansteuerdauer ebenfalls eine vorbekannte Verzögerung sein.
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Der Beginn und das Ende eines ersten Zeitintervalls (Tprior), in dem ein gemitteltes Druckniveau (Pprior) bestimmt wird, können beliebig festgelegt werden. Sie werden bevorzugt derart festgelegt, dass das Zeitfenster einen Bereich des Drucksignals (Ps) überdeckt, in dem die Auswirkungen der Ausführung einer Kraftstoffinjektion oder des Nachfüllens des Druckspeichers (108) noch nicht vorliegen oder bereits beendet sind. Entsprechend kann als frühester Beginn für ein erstes Zeitintervall (Tprior) ein Endzeitpunkt (G, G´) eines vorhergehenden Druckanstiegs (dPup) als Ultimo-Grenze herangezogen werden. Als spätestes Ende eines ersten Zeitintervalls (Tprior) kann entsprechend ein Startzeitpunkt (C, C´) eines Druckabfalls (dPdown) als Ultimo-Grenze herangezogen werden. Ein erstes Zeitintervall (Tprior) kann die gesamte Zeitspanne zwischen den Ultimo-Grenzen (G, G´, C, C´) überdecken. Alternativ kann ein erstes Zeitintervall (Tprior) einen kürzeren und dazwischen liegenden Zeitraum überdecken, beispielsweise um ein erstes Nachschwingen nach einem Druckanstieg (dPup) oder eventuelle Fehler bei der Bestimmung der Punkte (G, G´, C, C´) auszugrenzen. Als Endzeitpunkt (Ultimo-Grenze) für ein erstes Zeitintervall (Tprior) kann alternativ ein Ansteuerzeitpunkt (A) für einen Injektor (110–113) herangezogen werden. Dies ist beispielsweise bei besonders reaktionsschnellen Druckänderungen oder bei einer verschlechterten Bestimmbarkeit des Startzeitpunkts (C, C´) sinnvoll.
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In entsprechender Weise können ein frühester Beginn und ein spätestes Ende (Ultimo-Grenzen) eines zweiten Zeitintervalls (Tafter) nach einem Druckabfall (dPdown) beliebig festgelegt werden. Sie werden bevorzugt in einer solchen Weise festgelegt, dass das Zeitintervall (Tafter) einen Bereich des Drucksignals (Ps) überdeckt, in dem die effektiven Druckänderungen in einem Druckspeicher in Folge einer Kraftstoffinjektion und eines Nachfüllens des Druckspeichers (108) noch nicht vorliegen oder bereits abgeklungen sind. Ein frühester Beginn des zweiten Zeitintervalls (Tafter) kann entsprechend ein Endzeitpunkt (D, D´) eines Druckabfalls (dPdown) sein. Ein spätestes Ende kann ein Startzeitpunkt (F, F´) eines Druckanstiegs (dPup) sein. Das Zeitintervall (Tafter) kann den gesamten Zeitraum zwischen den Ultimo-Grenzen (D, D´, F, F´) abdecken oder auf einen dazwischen liegenden kürzeren Zeitbereich beschränkt sein. Als Endzeitpunkt kann ggf. ein Ansteuerzeitpunkt (X) für eine Hochdruckpumpe (106) herangezogen werden.
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Abwandlungen und Erweiterungen der Erfindung sind in verschiedener Weise möglich. Die beschriebenen und dargestellten Merkmale der Ausführungsbeispiele können in beliebiger Weise kombiniert, gegeneinander ersetzt, ergänzt oder weggelassen werden.
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Anstelle eines Ansteuerzeitpunkts (X) kann eine andere geeignete Größe verwendet werden, die aus dem Ansteuerungsmuster für die ein oder mehreren Kraftstoffinjektoren (110–113) ermittelt wird. Anstelle des Ansteuerungszeitpunkts (X) für eine Hochdruckpumpe (106) kann ein anderer repräsentativer Wert aus dem Ansteuerungsmuster für das Nachfüllen eines Druckspeichers (106) genutzt werden.
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Für jede Durchführung oder teilweise Durchführung der Ermittlung einer Injektionsmenge (Q) kann in beliebiger Weise zwischen den vorgenannten Möglichkeiten für ein Auffinden der jeweiligen Start- und Endzeitpunkte (C, C´, D, D´, F, F´, G, G´) gewechselt werden. So kann (beispielsweise bei einer ersten Ausführung des Verfahrens) ein erstes Zeitintervall (Tprior) als vorbestimmtes Zeitfenster gewählt werden, d.h. basierend auf einem Ansteuerzeitpunkt (A) und (ggfs. als separate Größen gespeicherte) vorbestimmte Anfangs- und Endzeitpunkten für das Zeitfenster. Alternativ kann das erste Zeitfenster basierend auf einem Ansteuerzeitpunkt (A) für einen Injektor und den vorbestimmten Verzögerungen festgelegt werden. Ein zweites Zeitintervall (Tafter) kann hingegen auf Basis einer Analyse des Drucksignals bestimmt werden.
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Das hier beschriebene Verfahren wird bevorzugt für einen einzigen Einspritzvorgang durchgeführt. Es kann alternativ mehrere Einspritzvorgänge in einem Injektionszyklus oder auch mehrere Injektionszyklen hintereinander abdecken. Dabei kann das Verfahren auf jeden Einspritzvorgang bzw. jeden Injektionszyklus angewendet werden und die einzeln ermittelten Druckabfälle können durch ein geeignetes Verfahren gemittelt werden, insbesondere durch Bildung des arithmetischen Mittels. Aus dem so gemittelten Druckabfall kann dann die im Mittel eingespritzte Injektionsmenge bestimmt werden. Die Anzahl der Injektionszyklus ist bevorzugt so zu wählen, dass sich keine nachteiligen Einflüssen für das Betriebsverhalten des Motors ergeben.
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Zwischen den Injektionszyklen kann ggfs. ein Nachfüllen des Druckspeichers (108) unterbunden werden. Dies kann beispielswiese durch eine entsprechende Vorgabe des Steuersignals (Cp) für eine Hochdruckpumpe (106) oder auf beliebige andere Weise erfolgen. In einem solchen Fall kann aus dem ermittelten Differenzdruck (Pdiff) zwischen einem ersten gemittelten Druckniveau (Pprior) vor dem ersten Druckabfall und dem letzten gemittelten Druckniveau (Pafter) nach dem letzten Druckabfall ein arithmetisches Mittel über die Zahl der ausgeführten Einzelinjektionen oder Injektionszyklen gebildet werden.
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Eine Ermittlung der Injektionsmenge (Q) auf Basis eines über mehrere Injektionszyklen hinweg bestimmten akkumulierten Differenzdrucks kann dazu führen, dass die Beziehung zwischen der Druckänderung und der Injektionsmenge nicht mehr linearisierbar ist. In einem solchen Fall kann eine Berechnung der Injektionsmenge unter Berücksichtigung der korrekten physikalischen Beziehungen erfolgen, bspw. mittels eines Simulationsmodells, das deutlich mehr Rechenleistung erfordert.
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Ein gemitteltes Druckniveau (Pprior, Pafter) innerhalb eines Zeitintervalls (Tprior, Tafter) kann auf beliebige Weise bestimmt werden, d.h. es kann ein beliebiges Mittelungsverfahren verwendet werden. Das gemittelte Druckniveau kann beispielsweise der arithmetische oder geometrische Mittelwert zwischen der Gesamtzahl von Messpunkten innerhalb des jeweiligen Zeitintervalls sein. Alternativ kann das gemittelte Druckniveau der arithmetische Mittelwert zwischen den relativen Maxima und Minima innerhalb des jeweiligen Zeitintervalls sein. Wiederum alternativ und bevorzugt kann das gemittelte Druckniveau der Mittelwert zwischen dem größten relativen Maximum und dem kleinsten relativen Minimum innerhalb eines Zeitintervalls sein. BEZUGSZEICHENLISTE
| 100 | Kraftstoffversorgungssystem | Fuel supply system |
| 102 | Kraftstofftank | Fuel tank |
| 104 | Förderpumpe | Feed pump |
| 106 | Hochdruckpumpe | High pressure pump |
| 107 | Einlass-Steuerventil | Inlet control valve |
| 108 | Druckspeicher | Pressure storage |
| 109 | Drucksensor | Pressure sensor |
| 110 | Injektor | Injector |
| 111 | Injektor | Injector |
| 112 | Injektor | Injector |
| 113 | Injektor | Injector |
| 114 | Verbrennungsmotor | Internal comb. engine |
| 116 | Brennkammer | Combustion chamber |
| 118 | Kurbelwinkelsensor | Crankangle sensor |
| 120 | Transmission | Transmission |
| 122 | Kompressionsmittel / Plunger / Kolben | Compression means / plunger |
| 124 | Kompressionskammer | Compression chamber |
| 125 | Aktuator | Actuator |
| 126 | Pumpeneinlass | Pump inlet |
| 128 | Pumpenauslass | Pump outlet |
| 130 | Steuereinheit | Control unit |
| Pf | Förderdruck | Feed pressure |
| P | Speicherdruck | Storage pressure |
| Ps | Drucksignal | Pressure signal |
| Cp | Steuersignal für Kraftstoff-Pumpe | Control signal for fuel pump |
| Ci | Steuersignal Injektor | Control signal injector |
| ca | Kurbelwinkel | Crankangle |
| A | Ansteuerzeitpunkt eines Injektors | ON-control time of an injector |
| B | Messpunkt innerhalb Druckabfall | Measurement point within pressure drop |
| C, C’ | Startzeitpunkt eines Druckabfalls | Starting time of a pressure drop |
| D, D’ | Endzeitpunkt eines Druckabfalls | Ending time of apressure drop |
| E | Messpunkt innerhalb eines Druckanstiegs | Measurement point within a pressure rise |
| F, F’ | Startzeitpunkt eines Druckanstiegs | Starting time of a pressure rise |
| G, G’ | Endzeitpunkt eines Druckanstiegs | Ending time of a pressure rise |
| X | Ansteuerzeitpunkt einer Hochdruckpumpe | ON-control time of a high pressure pump |
| Q | Eispritzmenge | Injection quantity |
| dPdown | Druckabfall | Pressure drop |
| dPup | Druckanstieg | Pressure rise |
| Pprior | (Gemitteltes) Druckniveau vor Druckabfall | (Averaged) pressure levelbefore pressure drop |
| Pafter | (Gemitteltes) Druckniveau nach Druckabfall | (Averaged) pressure level after pressure drop |
| Pdiff | Differenzdruck | Pressure difference |
| P_LastM | Letztes relatives | Last relative maximum |
| ax | Druckmaximum vor Druckabfall | before pressure drop |
| P_First | Erstes relatives | First relative minimum |
| Min | Druckminimum nach Druckabfall | after pressure drop |
| P_LastM | Letztes relatives | Last relative minimum |
| in | Druckminimum vor Druckanstieg | before pressure rise |
| P_First | Erstes relatives | First relative maximum |
| Max | Druckmaximum nach Druckanstieg | after pressure rise |
| gradPs | Gradient / Steigung des Drucksignals | Gradient / slope of pressure signal |
| gradP* | erster Schwellenwert | First Threshold |
| gradP** | zweiter Schwellenwert | Second Threshold |
| P*, P** | vorbestimmte Schwellenwerte, bezogen auf absoluten Druck | predefined thresholds, related to absolute pressure |
| Cdur | Ansteuerdauer / Injektionsdauer | Control duration / injection duration |
| Fdur | Ansteuerdauer / Ausspeisedauer | Control duration / discharge duration |
| t | Zeit | Time |
| t_A-C | Erste Verzögerung | First delay time |
| t_A-D | Zweite Verzögerung | Second delay time |
| t_X-F | Dritte Verzögerung | Third delay time |
| t_X-G | Vierte Verzögerung | Forth delay time |
| Tprior | Zeitintervall | Time interval |
| Tafter | Zeitintervall | Time interval |
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2009/086039 [0002]
- DE 112008003464 T5 [0002]
